【正文】 用新混合料進行填補或補充細料并拌和均勻。同時攤鋪機兩側設專人進行拍邊。攤鋪時由試驗人員及抽樣進行滴定及篩分試驗，如混合料配合比與設計有差異時，通知拌和廠及時作出調整。當離析處均處理完畢后，即開始在攤鋪范圍內進行碾壓，如果氣溫較高或風力較大時，可適量灑水并縮短壓段。碾壓方法嚴格按照試驗段施工中所確定的方式進行。碾壓過程在直線段由兩側向中間碾壓；平曲線段，由內側向外側進行碾壓。碾壓過程中，壓路機后輪應重疊1/2輪寬，兩碾壓段之間應重疊58米，防止漏壓。壓實過程中，每一作業(yè)段用膠輪壓路機進行終壓，以消除水泥穩(wěn)定粒料表面出現的細小裂紋。嚴禁壓路機在已完工或正在碾壓的路段上“調頭”和穩(wěn)剎車，以保證灑水補壓。在每天工作段完成后，攤鋪機駛離混合料末端。人工將末端混合料弄齊，緊靠混合料放兩根與混合料壓實厚度相同的方木。方木的另一側用砂礫回填約3米長，其高度比方木略高出幾厘米。在下一次攤鋪時，將砂礫及方木除去。攤鋪機返回已壓實層的末端，將熨平板座在已壓實層上，開始攤鋪。攤鋪機開始攤鋪10米左右，壓路機開始橫向碾壓橫縫。壓路機先位于已壓實層面上，進入新鋪段20㎝左右，進行橫向碾壓，每碾壓一遍新鋪段移動20㎝，直到壓路機全部位于新鋪段上為止，開始縱向碾壓。在結構層碾壓完畢后，及時用薄膜或苫蓋養(yǎng)生不少于7天，保持結構層表面濕潤。在碾壓完成后6小時以內，灑水車從側面灑水進行養(yǎng)生，養(yǎng)生期間禁止車輛通行。養(yǎng)生結束后施工車輛在其上行駛時，車速限制在20km/h以下，但禁止重型車輛通行。施工完畢的基層表面平密實無坑洼，施工接茬平整、無縫隙。本標段水泥混凝土面層厚20㎝，施工時采用混凝土拌和站集中拌和，三軸砼攤鋪機攤鋪的施工方法。水泥混凝土路面小型機具施工工序為：（1）選擇拌和場地；（2）備料和混合料配比調整；（3）測量放樣；（4）基層檢驗和整修；（5）支立模板和安設鋼筋（拉桿和傳力桿）；（6）攪拌混凝土；（7）運輸混凝土；（8）攤鋪混凝土；（9）振搗混凝土；（10）提漿、刮平；（11）抹平；（12）表面拉毛；（13）機械鋸縫；（14）拆模；（15）填縫；（16）養(yǎng)護；（17）開放交通。施工前的準備工作包括選擇混凝土拌和場地，材料準備及質量檢查，混合料配合比檢驗與調整，基層的檢驗與整修等項工作。根據施工路線的長短和所采用的運輸工具，混凝土集中在一個場地拌制。拌和場地的選擇首先要考慮使運送混合料的運距最短。同時拌和場還要接近水源和電源。此外，拌和場應有足夠的面積，以供堆放砂石材料和搭建水泥庫房之用。根據施工進度計劃，在施工前分批備好所需要的各種材料（包括水泥、砂、石料及必要的外加劑），并在實際使用時核對調整對已選備的砂和石料抽樣檢測含泥量、級配、有害物質含量、堅固性；對石子還應抽檢其強度、針片狀顆料含量和磨耗等。如含泥量超過允許值，應提前1～2d沖洗或過篩至符合規(guī)定為止，若其它項不符合規(guī)定時，應另先料或采取有效的補救措施。已備水泥除應查驗其出廠質量報告單外，還應逐批抽驗細度、凝結時間、安定性及3d、7d和28d的強度等是否符合要求。為節(jié)省時間，可采用2h壓蒸快速測定方法測定推算。受潮結塊的水泥禁止使用，另外新出廠的水泥至少要存放一周后可使用。外加劑按其性能指標檢驗，并須通過試驗判定是否適用?；炷潦┕で氨仨殭z驗其設計配合比是否合適，如不合適，應及時調整。A、和易性（工作性）檢驗與調整。按設計配合比取樣試拌，測定其工作性（或坍落度），必要時還應通過試鋪實地檢驗。B、強度的檢驗。按工作性符合要求的配合比，成型混凝土抗彎拉及抗壓試件，養(yǎng)生28d后測定強度，或壓蒸4h快速測定強度后推算28d強度。強度較低時，可采用提高水泥標號、降低水灰比改善集料級配等措施。除進行上述檢驗外，還可選擇不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同集料級配等配制混合料，通過比較，從中選出經濟合理的方案。施工現場砂和石子的含水量經常變化，必須逐班測定，并調整其實際用量?；鶎拥膶挾?、路拱與標高、表面平整度、厚度和壓實度等，均須檢查是否符合規(guī)范要求。如有不符之處，應予整修。在工程實踐中，要求基層完成后，應加強養(yǎng)護，控制行車，使其不出現車槽。如有損壞應在澆筑混凝土板前采用相同材料修補壓實，嚴禁用松散粒料填補。對半剛性基層，要注意把握整修時間。對加寬的部分，新舊部門的強度應一致。若在舊砂石路或瀝青路面上鋪筑混凝土路面時，所有舊路面的坑洞、松散等損壞，以及路拱橫坡或寬度不符合要求之外，均應事先翻修、調整、壓實。測量放樣是水泥混凝土路面施工的一項重要工作。首先應根據設計圖紙放出中心線及邊線，設置脹縫、縮縫、曲線起迄占和縱坡轉折點等樁位，同時根據放好的中心線及邊線，在現場核對施工圖紙的混凝土分塊線。要求分塊線距窨井蓋及其它公用事業(yè)檢查井蓋的邊線保持至少1㎝的距離，否則應移動分塊線的位置。放樣時為了保證曲線地段中心內外側車道混凝土塊有較合理的劃分，必須保持橫向分塊線與路中心線垂直。對測量放樣必須經常進行復核。包括在澆搗混凝土這程中，要做到勤測、勤核、勤糾偏?；鶎訖z驗合格后，即可安設模板。模板宜采作鋼模，長度3～4m，接頭處應有牢固拼裝配件，裝拆應簡易。模板高度應與混凝土面層板厚度相同。模板兩側鐵釬打入基層固定。模板的頂面與混凝土板頂面齊平，并應與設計高程一致，模板底面應與基層頂面緊貼，局部低洼處（空隙）要事先用水泥漿鋪平并充分夯實。無鋼模時，也可采用木模，但厚度宜在5㎝以上。模板安裝完畢后，宜再檢查一次模板相接處的高差和模板內側是否有錯位和不平整等情況，高差大于3mm或有錯位和不平整的模板應拆去重新安裝。如果正確，則在內側面均勻涂刷一薄層油或瀝青，以便拆模。混凝土必須采用強制機械攪拌。攪拌站應合理布置拌和機和砂石、水泥等材料的堆放地點。力求提高拌和機生產率。同時，施工工地宜有自備用的攪拌機和發(fā)電機組。拌制混凝土的供料系統(tǒng)應采用配用電子秤的自動計量設備，自動計量設備在每天開始拌和前，應按混凝土配合比要求，對水泥、水和各種集料的用量準確調試后（特別應根據天氣變化情況，測定砂石材料的含水量，以調整拌制時的實際用量），輸入到自動計量的控制存儲器中，經試拌檢驗無誤，再正式拌和生產。量配的精確度為：水和水泥：177。1％；粗細集料：3％。外加劑應單獨計量，精確度為177。2％。每一工班至少應檢查兩次材料量配的精確度，每半天檢查兩次混合料的坍落度。攪拌機的裝料的順序宜為：砂、水泥、碎（礫）石，或碎（礫）石、水泥、砂。進料后，邊攪拌邊加水。攪拌時間應根據攪拌機的性能和拌和物的和易性確定?；炷涟韬臀锏淖疃虜嚢钑r間，自材料全部進入攪拌鼓起，至拌合物開始出料止的連續(xù)攪拌時間應符合下表的規(guī)定。攪拌最長時間不得超過最短時間的三倍。為保證混凝土的工作性，在運輸中應考慮蒸發(fā)失水和水化失水（指水泥在拌和之后，開始水化反應，其流動度下降），以及因運輸的顛簸和振動使混凝土發(fā)生離析等。要減小這些因素的影響，其關鍵是縮短運輸時間，并采取適當措施防止水分損失（如用帷布或其它適當方法將其表面覆蓋）和離析?；炷涟韬臀锊捎米孕稒C動車運輸?；炷涟韬臀飶臄嚢铏C出料后，送至鋪筑地點進行攤鋪、振搗、做面，直至澆筑完畢的允許最長時間，由試驗室根據水泥初凝時間及施工氣溫確定，并應符合下表的規(guī)定。若時間超過限值，或者在夏天鋪筑路面時，宜使用緩凝劑。裝運混凝土拌和物的過程中，還不應漏漿，并應防止離析。㎝。當有明顯離析時，應在鋪筑時重新拌勻。運送用的車箱在每天工作結束之后，必須用水沖洗干凈。攤鋪混凝土前，應對模板的間隔、高度、潤滑、支撐穩(wěn)定情況和基層的平整、潤濕情況、以及鋼筋的位置和傳力桿裝置等進行全面檢查?；炷粱旌狭线\送車輛到達攤鋪地點后，一般直接倒入安裝好側模的路槽內，并用人工找補均勻，如發(fā)現有離析現象，應用鐵鍬翻拌。用鐵鍬攤鋪時，應用“扣鍬”的方法，嚴禁拋擲和摟耙，以防止離析。在模板附近攤鋪時，用鐵鍬插搗幾下，使灰漿搗出，以免發(fā)生蜂窩。因為三軸攤鋪機的重量輕、振搗力低實際上它只能起到表層振搗、提漿的作用，所以為了保證混凝土密實度的均勻和平整度，在三軸的前面先用自制的振搗梁對混凝土進行初步的整平、振搗，然后再用三軸進行攤鋪。攤鋪好的混凝土混合料，應迅即用平板振搗器和插入式振搗器均勻地振搗。平板振搗器的有效作用深度一般為22㎝左右。插入式振搗器主要用于振搗面板的邊角部、窨井、進水口附近以及安設鋼筋的部位，施工中宜先用頻率6000次/min以上的振搗器。振搗混凝土混合料時，首先應用插入式振搗器在模板邊緣角隅等平板振搗器振搗不到之外振一次（如面板厚度大于22㎝，則需用插入式振搗器全面順序插振一次），同一位置不宜少于20s。，并應避免碰撞模板和鋼筋。分兩次攤鋪的，振搗上層混凝土混合料時，插入式振搗器應插入下層混凝土混合料5㎝，上層混凝土混合料的振搗必須在下層混凝土拌和物初凝之前完成。其次，再用平板振搗器全面振搗。振搗時應重疊10～20cm。同一位置振搗時，振搗時間不宜少于30s；，不宜少于15s，以不再冒氣泡并泛出水泥漿為準?；炷猎谌駬v后，再用振動梁進一步拖拉振實并初步整平。振動梁往返施拉2～3遍，使表面泛漿，趕出氣泡。振動梁移動的速度要緩慢而均勻，～。對不平之處，應及時鋪以人工補填找平。補填時就用較細的混合料原漿，嚴禁用純砂漿填補，振動梁行進時，不允許中途停留。牽引繩不可過短，以減少振動梁底部的傾斜，振動梁底面要保持平直，當彎曲超過2mm時應調查或更換，下班或不用時，要清洗干凈，放在平整處（必要時將振動梁朝下擱放，以使其自行校正平直度），不得暴曬或雨淋。最后再用平直的滾杠進一步滾揉表面，使表面進一步提漿并調勻。用大木抹多次抹面至表面無泌水為止，吸水抹面的各遍間隔時間參見下表。普通混凝土路面板吸水抹面間隔時間水泥品種施工溫度（℃）間隔時間（min）水泥品種施工溫度（℃）間隔時間普通水泥035～45礦渣水泥055～701030～351040～552015～252025～40300～153015～25注：吸水抹面的間隔時間除同施工溫度有關外，還受日照、風力、水泥用量等因素的影響，故實際操作時還需根據當時情況而定。修整時，每次要與上次抹過的痕跡重疊一半。在板面低洼處要補充混凝土，并用3m直尺檢查平整度。抹面結束后，用拉槽器在混凝土面層表面橫向拉槽。接縫是混凝土路面的薄弱環(huán)節(jié)，接縫施工質量不高，會引起板的各種損壞，并影響行車的舒適性。因此，應特別認真地做好接縫施工。小型機具施工時，按一個車道的寬度一次施工，縱向施工縫一般采用平縫加拉桿的形式。這就需要設縱向縮（假）縫?？v向假縫一般亦應設置拉桿?？p縱拉桿應采用螺紋鋼筋，設置在板厚的中間。并應避免將脫模劑（如瀝青等）涂灑在拉桿上?？v向縮（假）縫施工應預先將拉桿采用門型式固定在基層上，或用拉桿置放機在施工時置入。假縫項面縫槽用切縫機切縫，縫寬為3～8mm，深為1/4～1/5板厚，使混凝土在收縮時能從此縫向下規(guī)則開裂，防止因切縫深度不足引起不規(guī)則裂縫。橫向縮縫可采用在混凝土凝結后（～，）采用切縫法。其施工工藝為：A、切縫前應檢查電源、水源及切縫機組試運轉的情況，切縫機刀片應與機身心線成900角，并應與切縫線在同一直線上。B、開始切縫前，應調整刀片的進刀深度，切割時應隨時調整刀片切割方向。停止切縫時，應先關閉旋扭開關，將刀片提升到混凝土板面上，停止運轉。C、。同時應防止切縫水滲入基層和土基。D、當混凝土強度達到設計強度的25％～30％，即可進行切割，當氣溫突變時，應適當提早切縫時間，或每隔20～40m先割一條縫，以防因溫度應力產生不規(guī)則裂縫。應嚴禁一條縫分兩次切割的操作方法。E、切縫后，應盡快灌注填縫料。這里應指出的是，切割時間要特別注意掌握好，切得過早，由于混凝土的強度不足，會引起粗集從砂漿中脫落，而不能切出整齊的縫。切得過遲，則混凝土由于溫度下降和水分減少而產生的收縮因板長而受阻，導致收縮應力超出其抗拉強度而在非預定位置出現早期裂縫。合適的切割時間應控制在混凝土獲得足夠的強度，而收縮應力并未超出其強度的范圍內時。它隨混凝土的組成和性質（集料類型、水泥類型和含量、水灰比等）。施工時的氣候等因素而變化。施工技術人員須依據經驗并進行試切后決定。脹縫應與路中心線垂直，縫壁必須垂直，縫隙寬必須一致，縫中不得連漿。縫隙下部設脹縫板，上部灌脹縫填縫料。傳力桿的活動端，可設在縫的一邊或交錯布置，固守后的傳力桿必須平行于面板及路面中心線，其誤差不得大于5mm，傳力桿的固定采用支架固定安裝方法。支架固定傳力桿安裝方法。宜用于混凝土板連續(xù)澆筑時設置的脹縫。傳力桿長度的一半應穿過脹縫板和端頭擋板，并應用鋼筋支架固定就位，澆筑時應先檢查傳力桿位置，再在脹縫兩側攤鋪混凝土拌和物至板面，振搗密實后，抽出端頭擋板，空隙部分填補混凝土拌和物，并用插入式振搗器振實。另外一種作法是：預先設置好脹縫板和傳力桿支架，并預留好滑空間，為保證脹縫施工的平整度以及施工的連續(xù)性，脹縫板以上的混凝土硬化后用切縫機按脹縫的寬度切兩條線，待填料時，將脹縫板以上的混凝土鑿去，這種方法，對保證脹縫施工質量特別有效。施工縫宜設設于脹縫或縮縫處，多車道施工縫應避免設在同一橫斷面上。施工縫如設于縮縫處，板中應增設傳力桿，其一半錨固于混凝土中，另一半應先涂瀝青，允許滑動。傳力桿必須與壁垂直。接縫填封混凝土板養(yǎng)護期滿后應及時填封接縫。填縫前必須保持內清潔，防止砂石等雜物掉入縫內。常用的填縫方法有灌入式和預制嵌縫條填縫兩種。養(yǎng)生：養(yǎng)生由三個時期組成：防護層潤濕期、保證混凝土凝固的蓄能期和含水量逐漸降低不產生收縮應力的終結期。潤濕期宜用草袋（簾）等，在混凝土終凝后覆蓋于板的表面，每天均勻灑水，保持潮濕狀態(tài)，但注意灑水時不能有水流沖刷。蓄能期內，每天對含水材料潤濕2～3次；在晝夜溫差大的地區(qū)，混凝土板澆筑3d內應采取保溫措施，防止混凝土板產生收縮裂縫。終結期內，必須保證混凝土逐漸失水，與周圍環(huán)境溫度保持平衡。混凝土板在養(yǎng)生期間和填縫前，應禁止車輛通行，在達到設計強度的4％以后，方可允許行人通行。養(yǎng)生期滿