【正文】 外觀檢查，鋼板表面不得有氣孔，結疤、拉裂、折疊、夾渣和壓入的氧化皮，且不得有分層，其表面質量，應符合現(xiàn)行的鋼板標準的規(guī)定。 鋼板表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實際負偏差之和，不應大于鋼板厚度的10％。 不允許使用由于運輸、倒運而造成不可矯正變形的材料。 各種型鋼，緊固件等應按材質、規(guī)格等分別存放，并設置好標記，不得混放，材料存放整齊、平穩(wěn)。 第 6 頁 順序 材 料 驗 收基 礎 驗 收底板邊緣板焊接底 板 鋪 設圍第一帶板焊接縱縫角鋼圈、加強帶安裝焊接底板中幅板焊接底板與壁板角焊縫焊接圍第三帶板焊接縱、環(huán)縫附件及內件安裝總體交工驗收充水、沉降試驗頂蓋安裝焊接頂升（1）、（2 ）帶板安裝倒鏈提升機械圍第二帶板焊接縱縫、環(huán)縫樣板制作預蓋預制幾何尺寸檢查壁板預制尺寸檢查壁 板 預 制頂 蓋 預 制底板預制檢查內表面半徑圓整度檢查上口水平度檢查壁板鉛垂度檢查內表面半徑檢查消 根、打 磨圓 整 度 檢 查焊縫外觀檢查檢查工卡具拆除、修磨缺陷修補、返修罐內腳手架搭設罐內臨時中心支架搭設 倒鏈調試檢查壁板頂制幾何尺寸檢查邊緣板 檢查底板焊縫真空試驗罐內清掃檢查罐體局部凹凸度罐壁垂直度罐壁總高度聯(lián)合檢查底 板 防 腐頂升（1）、（2 ）、（3）帶板圍板頂升直到最下帶板中幅板與邊緣板的焊接 第 7 頁 儲罐的預制 預制技術要求 儲 罐在預制、組裝及驗收過程中所使用的樣板，應符合下列規(guī)定： 弧形樣板的弦長不 應 小于 ； 直線樣板的長度不得小于 1m； 測量焊縫角變形的弧形樣板，其弦長不得小于 1m； 樣板采用 厚的鍍鋅鐵皮制作，樣桿用 2mm 厚的扁鋼制作； 樣板、樣桿周邊光滑整齊，大樣板為防止變開必須進行加固處理； 樣板制作完成后，用記號筆或鉛油在樣板上標出正、反面及所代表的構件名稱、部位、規(guī)格，并妥善保管，以備檢查。 鋼板切割及焊縫坡口加工，應符合下列規(guī)定： 鋼板的切割及焊縫坡口加工，宜采用機械加工或自動、半自動火焰切割加工，罐底邊緣板及罐頂板的圓弧邊緣，可采用手工火焰切割加工。 用于對接接頭厚度大于 10mm 的鋼板，板邊不宜采用剪切加工； 鋼板邊緣加工面應平滑，不得有夾渣、分層、裂 紋及熔渣等缺陷?；鹧媲懈钇驴诋a生的表面硬化層，應磨除。 普通碳素鋼工作環(huán)境溫度低于 16℃ 時，鋼板不得采用剪切加工； 低合金鋼工作環(huán)境溫度低于 12℃時，鋼板不得采用剪切加工 。 所有卷制完成的 預制件在保管和使用的過程中應使用弧形胎具 ,以防改變或損壞，每臺罐制作 4具弧形胎具 (詳見附圖 )。 我單位 根據(jù)現(xiàn)場的施工情況， 綜合考慮經濟效益， 初步 部署分 二個專業(yè)施工隊 , 每個施工隊同時 安裝 兩臺 儲罐， 現(xiàn)場 4 臺 儲罐 同時施工 ， 加快施工進度 ?，F(xiàn)場準備 鋪設 10m 20m 鋼平臺 2 座， 做為各施工隊的預制 場地， 平臺板用 22mm 鋼板鋪設，鋼板下用浸油道木 或鋼軌墊平，鋼板對縫處應用電焊機點焊牢固并磨平 。 底板的預制 底 板預制前應繪制排版圖 （見附圖）。 罐底的排版直徑， 按設計直徑放大 %～ % 取值為 40mm； 邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸，不得小于 700mm； 中幅板的寬度不得小于 1000mm；長度不得小于 2020mm；與 邊緣板連接的不規(guī)則中 第 8 頁 幅板最小直邊尺寸不得小于 700mm. 罐底邊緣板伸出壁板外側長度不得小于 50mm. 底板任意相 鄰焊縫之間的距離不得小于 300mm； 壁板的預制 ： 壁板卷弧前必須進行用帶頭板進行帶頭，帶頭板規(guī)格： 1800*1800*30； 卷板時卷板機進出板側應設置弧形支架，以防 止 板變形。 卷弧后鋼板表面應平整光滑，壓痕深度不得大于鋼板厚度允許公差 的一 半，同時 壓痕處的鋼板厚度不應小于鋼板的最小厚度。 普通碳素鋼工作環(huán)境溫度低于 16℃時，鋼板不得冷矯正和冷彎曲；低合金鋼工作環(huán)境溫度低于 12℃時，鋼板不得冷矯正和冷彎曲。 ，都應用記號筆或油漆做出明顯的標實。 罐壁板寬度不得小于 500mm；長度不得小于 1000mm。 壁板尺寸的允許偏差，應符合下表的規(guī)定： 測量部位 板長 ≥ 10m 板長 ＜ 10m 寬度 AC、 BD、 EF 177。1 .5 177。1 A E B C F D 長度 AB、 CD 177。 2 177。 對角線之差 ADBC ≤ 3 ≤ 2 直線度 AC、 BD ≤ 1 ≤ 1 AB、 CD ≤ 2 ≤ 2 壁板卷制后，應立 放 在平臺上用樣板檢查。垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于 2mm；水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于 4mm。 固定頂頂板預制 固定頂頂板預制前應繪制排版圖 （見附圖）。 頂板任意相鄰焊縫的間距，不得小于 200mm； 單塊頂板本身的拼接，宜采用對接，但必須焊透，相鄰焊縫相互錯開，距離不小于 200mm。 第 9 頁 拱頂?shù)捻敯逶谄脚_上放樣下料在胎具上預制成型；加強肋用滾板機加工成型，并用弧形樣板檢查，其間隙不得大于 2mm，加強肋與頂板組焊時，應采取防變形 措施。 拱頂?shù)捻敯孱A制成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于 10mm。 構件的預制 包邊角鋼、加強圈等弧形構件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于 2mm。放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構件長度的 %，且不得大于 6mm。 熱煨成型的構件，不應有過燒現(xiàn)象。 脹圈的制作 脹圈 加工成型后， 用弧形樣板檢查，其間隙不得大于 。放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構件長度的 %，且不得大于 6mm。 儲罐的起升方式 施工 除堿液槽外 其余 6 臺 儲 罐全部采用倒 裝法安裝。 堿液槽在加工廠制作，技術要求類同。 手動導鏈提升倒裝法，即“ 內主 柱多點倒裝法”施工，吊裝示意圖如圖所示。 第 10 頁 吊裝時要做到以下幾點： ，即要求罐壁吊點和立柱各吊點距離相等。 ，可在吊裝柱上劃出標高線；吊裝時，一切必須聽從指揮人員指揮。做到吊裝的高度和速度相一致。 5． 2 漲圈、吊裝柱的選擇與校核 V8001A/B 粗 甲醇儲罐 序 號 名稱 重量（ Kg） 1 頂板 6739 2 壁板 33708 3 梯子平臺 1714 4 附件 276 5 漲圈 1000 總計 42437 起吊最大重量 P=。式中 K為吊裝安全系數(shù)，取 K= G為提升總重量。 P==42437 =50925kg= 導鏈數(shù)量及能力選擇 每臺罐設置 12 組吊裝柱均布； 12 個 5t 導鏈，每根吊裝柱掛 1 臺進行吊裝，則： 12 5t=60t。 脹圈規(guī)格選用槽鋼 [20B Q235A L=18m，每個罐由 2片組成。脹圈間用 2 臺 20T的千斤頂進行連接。脹圈每間隔 1m 設 1 塊加強筋板以防提升過程中脹圈變形。提升擋板規(guī)格 h=200mm b=100mm δ =24mm Q235B 每隔 一塊 24 塊 /臺 吊裝柱選擇： 吊裝柱選用 無縫鋼管 φ 159 8 ，材質 20 ， L= ,12 根 /臺 ，在 吊點設置處，每處一個 5t導鏈進行吊裝。 第 11 頁 、安裝 、儲罐制作技術要求 儲罐組 裝前，應將構件的坡口和搭接部位的泥砂、鐵銹、水及油污等清理干凈。 拆除組裝用的工卡具時，不得損傷母材。鋼板表面的焊疤應打磨平滑。如果母材有損傷，應按下列規(guī)定進行修補： 深度超過 的劃傷、電弧傷害、焊疤等有害缺陷，應打磨平滑。打磨修補后 的鋼板厚度，應大于或等于鋼板名義厚度減負偏差值；缺陷深度或打磨深度超過 1mm時，應進行補焊，并打磨光滑；同一部位的修補次數(shù)不得超過 2 次，當超過 2 次時，須經施工單位技術總負責人批準。 組裝應做到以下幾點：不得打鋼印號，并防止劃痕、撞傷 ；在組裝焊接過程中應防止電弧擦傷等現(xiàn)象。 罐底 安裝 罐底邊緣板為帶墊板的對接接頭，對接焊縫應完全焊透，表面應平整。墊板應與對接的兩塊底板貼緊，其間隙不得大于 1mm。罐底 邊緣板 對接接頭間隙，應符合規(guī)定，焊完后將露出底板的墊板保留 20mm 其余長度切除。 中幅板與中幅板間采用對接接頭，對接焊縫應完全焊透，表面應平整。墊板應與對接的兩塊底板貼緊，其間隙不得大于 1mm。罐底對接接頭間隙，應符合規(guī)定，焊完后將露出底板的墊板保留 10mm 其余長度切除。 罐底 板 鋪設前，應按圖紙要求，將罐 底下表面涂刷防腐涂料，每塊底板邊緣 50mm內不刷，涂料的規(guī)格詳見工程統(tǒng)一規(guī)定。 第 12 頁 罐底鋪設焊接后，其局部凹凸變形的深度，不應大于變形長度的 2%，且不應大于 50mm； 底板鋪設時應先找好 0186。、 90186。、 180186。、 270186。中心位置。 先鋪設中輻板（鋪設前先將墊板點焊于兩塊 中 板任意 1 塊下側，間隙小于 1mm），再鋪設 邊緣 板，中輻板鋪設順序為：先鋪中輻板中心條板，然后再鋪中心條板的兩側條板，直至整個中輻板鋪成。 為減少焊接角變形和鋼板端部凹陷，需利用反變形工具將焊縫在焊前做 6~8mm 的反變形。 罐壁 板的安裝 罐壁組裝前，應對預制的壁板進行復驗，合格后方可組裝。需重新校正時，應防止出現(xiàn)錘痕。 板 上口水 平的允許偏差，不應大于 2mm。在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差，不應大于 6mm；壁板的鉛垂允許偏差，不應大于 3mm； 組裝焊接后，在底圈罐壁 1m高處，內表面任意點半徑的允許偏差為 177。 13mm； 其它各圈壁板的鉛垂允許偏差，不應大于該圈壁板高度的 %； 各圈壁板的縱向焊縫宜向同一 方向 逐圈錯開 ，其間距宜為板長的 1/3，且不得小于 300mm； 底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離不得小于 300mm； 當罐壁厚度大于 12mm 時，開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱環(huán)向焊縫之間的距離應大于焊腳尺寸的 8倍，且不應小于 250mm； 當罐壁厚度小于 12mm 時，開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之 第 13 頁 間的距離應大于 150mm，與罐壁環(huán)焊縫之間距離，不應小于壁板厚度的 倍，且不小于75mm. 罐壁上連接件的墊板周邊焊縫與罐壁縱向焊縫或接管 、補強圈的邊緣角焊縫之間的距離，不應小于 150mm；與罐壁環(huán)向焊縫交叉時，被覆蓋焊縫應磨平并進行射線或超聲波檢查，墊板角焊縫在罐壁對接焊縫兩側邊緣最少 20mm 不焊。 壁板組裝時，應保證內表面齊平，錯邊量應符合下列規(guī)定： ：壁板厚小于或等于 10mm 時，不應大于 ；當板厚大于10mm 時，不應大于板厚的 倍，且不應大于 . 環(huán)向焊縫錯邊量：當上圈壁厚度小于或等于 8mm 時，任何一點的錯邊量均不得大于 ；當上圈壁板厚度大于 8mm 時 ，任何一點的錯邊量均不得大于板厚的 倍，且不應大于 2mm。 組裝焊接后，焊縫的角變形用 1m 長的弧形樣板檢查，并應符合下表的規(guī)定： 板厚 δ（ mm） 角變形（ mm） δ≤ 12 ≤ 12 組裝焊接后，罐壁的局部凹凸變形應平緩，不得有突然起伏，當板厚≤12mm 時，局部凹凸變形≤ 15mm； 倒裝吊裝工具和 工字鋼墊墩 （采用工 40a L=450mm Q235B 間距 2 米 找平）準備就緒后，開始按壁板排板圖組裝。先組對最上端一帶壁板，在壁板下口處安裝脹圈并把 脹圈 連 接處用 20 噸千斤頂脹緊，檢查罐壁板與弧形樣板的間隙是否符合技術要求，當各種技術項目全部合格后，開始焊接此帶板立縫（下端 100mm 范圍不得焊接），當頂層壁板全部焊完后，安裝組對包邊角鋼。圍倒數(shù)第二帶板，焊接倒數(shù)第二帶板立縫（留一道活口，上下兩端 100mm 范圍不得焊接）。按施工圖紙檢查無誤后，提升最上端一帶壁板，提升到倒數(shù)第二帶板上口平齊時，利用角鐵楔子和卡板將上下兩壁板固定，使上帶壁板與下帶壁板達到要求的組對間隙。開始組對環(huán)縫，并測量其周長，最后處理各組對預留口焊縫 ，并在該節(jié)壁板下口有立縫處罐內壁點焊弧 形板 4 塊，外部點焊矩形板 1 塊，以保證罐壁立縫焊接后的圓度及垂直度。上述工作完成后，進行各項技術檢查，合格后焊接，焊完后打掉立縫處弧形板，松脹圈下落到倒數(shù)第二帶板，圍倒數(shù)第三帶板，組對脹圈，焊接罐壁卡板等工作，依次類推，直到罐體全部安裝完畢。 第 14 頁 拱頂組裝 頂板的鋪設應在單塊頂板與加強肋組焊完畢，檢驗合格后進行。安裝前應按本方案要求檢查包邊角鋼的半徑偏差；頂板應按劃好的等分線對稱組裝，頂板搭接寬度按圖紙要求，允許偏差為 177。5mm 。 頂板與包邊角鋼應采用薄弱焊接，外側滿焊焊腳高為 4mm，內側 不得焊接。