【正文】 根據(jù)設計的路基高度，基底處理后的實測高程及相應地段施工期的沉降值和路基邊緣壓實的超寬值，進行施工放樣， 確定出路基的填筑邊線，并用石灰線標明，以便填筑時指揮卸料到位。 ②上土、整平 在經(jīng)過驗收合格的基底上采用挖掘機裝上自卸 汽車運至施工路段，并由專人指揮到指定位置卸料，同時用推土機進行初平，人工配合進行施工，平地機進行找 平。 ③布格、摻灰 （石灰土） 在上土整平后，根據(jù)現(xiàn)場土質情況確定的摻灰量（設計部位的摻灰量按設計摻灰量進行施工）， 和摻灰層的厚度，以及運輸石灰車輛的運載能力 進行人工布格，按每格的用量指揮卸車，采用人工攤鋪石灰，設專人（試驗人員）隨時檢驗石灰攤鋪量是否均勻，對不均勻處及時進行調整，以滿足摻灰的均 勻性。 ④拌和 （石灰土） 對于灰土層的拌和，我們采用鏵犁、旋耕機和路拌機兩種方法進行，旋耕機粉碎遍數(shù)以滿足上層的拌和均勻為止即達到灰土層 顏色一致，無灰條、灰斑、整體層位均勻一致，顆粒大小滿足規(guī)范要求 。采用路拌機拌和時，摻灰結束后，采用壓路機快速穩(wěn)壓一遍。拌和時下齒到下層面的 l～ 2cm 處進行拌和，以利層與層間的結合，拌和的遍數(shù)以滿足灰土拌和要求為止，一般 2～ 3 遍即可，對于邊角部位和臺背 處路拌機施工不到位處，采用鏵犁、旋耕機配合施工，死角處人工配合。 總之無論用何種拌和方法，均以灰土均勻和顆粒大小符合規(guī)范要求為準 。 ⑤含水量調整 對于 素土層填筑 ，卸料后先用推土機攤平，含水量較大的采用鏵犁翻曬，旋耕機粉碎，反復進行至含水量和土粒大小滿足要求為止，對于含水量過小的土層，采用灑水與鏵犁翻拌，旋耕機粉碎至整體土層含水量符合碾壓含水量要求。對于石灰土層，在拌和結束后，如含 水量仍大，采用鏵犁和旋耕機配合翻曬或先翻曬后摻灰，如含水量過小，采用灑水車補充水份，然后拌和均勻及時碾壓。 ⑥碾壓 壓實度是路基土方填筑質量的重要指標，我公司將從壓實工藝上予以嚴格控制，具體工藝如下： Ⅰ、平整完畢的填土，當含水量接近或略大于最佳含水量 1～ 2個百分點時開始碾壓，先用輕型壓路機穩(wěn)壓一遍； Ⅱ、然后用振動壓路機采用先靜壓后振壓的方法碾壓 2 遍； Ⅲ、再用 1821噸光輪壓路機進行碾壓至規(guī)定的壓實度； Ⅳ、碾壓順序為：在直線和大半徑曲線地段，應先邊緣后中間；在小半徑曲線地段宜先低（內側）后高（外側）； Ⅴ、碾壓時，橫向接頭的輪跡應有一部分重疊，振動壓路機一般重疊 4050cm，對三輪壓路機一般重疊 1/2 后輪寬，前后相鄰兩區(qū)段亦宜縱向重疊 1～ ，應做到無漏壓、無死角和確保碾壓均勻； Ⅵ、碾壓速度一般光輪靜碾壓路機 控制在 2～ 5km/h，振動壓路機 控制 在 3～ 6km/h。 Ⅷ、石灰土壓實 后，如天氣干燥，應灑水養(yǎng)護 ⑧檢查 對于碾壓結束后的施工路段，按相應的檢查項目進行自檢、報驗、抽檢。壓實度、摻灰量、外觀等各項檢查合格后，方可進行下一道工序施工，如不合格，及時采取相應的措施和方法進行處理至符合要求。 ㈢涵洞工程施工方案、施工方法 概述 涵洞多為鋼筋砼預制安裝及現(xiàn)澆結構，除管涵在預制廠預制用拖車運至現(xiàn)場安裝外，其余均為現(xiàn)場澆筑。 圓管涵、箱涵施工工藝流程圖附后。 施工方法 ⑴涵洞的地基處理，應按設計施工。 ⑵施工之前，應做好測量放線定位工作，并請 測量監(jiān)理工程師復核后方可破土動工。與此同時還要做好原材料（砂、石、水泥、鋼筋）的檢測試驗工作，對不符合質量要求的原材料一律不采購進場。 ⑶涵洞采用兩次就地澆筑的施工工藝，第一次澆筑至底板以上 30cm（或底板面），待砼終凝達到一定強度后，繼續(xù)進行第二次剩余部分的澆筑。兩次澆筑的接縫處，應清除灰塵，鑿毛和澆筑之前刷一層純水泥漿， 第二 層澆筑時先刷一層水泥沙漿后再澆筑涵身砼，以確保有良好的結合面，各類型鋼筋的綁扎與焊接應嚴格按照設計 圖紙 和施工技術規(guī)范要求進行。 洞口翼墻的澆筑，也分兩次進行。帽石以下隨箱身砼一并 澆筑，帽石根據(jù)主線的平縱面設計情況進行調整后澆筑，以增加美觀，且要按交通工程要求設置預埋件。 ⑷按照圖紙要求認真設置變形縫，做好防水處理。 ⑸擬采用塑膠大模板進行施工，以確保通道內側整潔光亮。 ⑹翼墻內及涵（箱）身兩側的回填土，須在涵（箱）身砼強度達到 100%設計強度時方可進行，要求分層（灰土每層＜ 15cm，碎石土每層＜ 30cm）對稱回填，密實度要求比同層次的路基密實度提高 2個百分點。 ⑺施工中，對填土高度（涵（箱）預覆土厚度）小于 時，嚴禁任何重型機械和車輛通過，以及在涵（箱）墻背兩側回填的過程中， 重型壓實機械不得靠近涵（箱）身及其翼墻，以防擠壓撞壞砼結構。凡靠近涵（箱）身及其翼墻部分的回填可采用人工或小型夯實機 具逐層壓實。 ㈣ 12%灰土底基層施工方案、施工方法 材料要求 ⑴石灰：采用 III級以上石灰，并應分批進場，在不影響施工進度的前提下，應盡量縮短堆放時間，采取有效的措施妥善保管。 ⑵土：宜采用塑性指數(shù) 1220 的粘土（亞粘土），有機質含量大于 10%的土不得使用。 ⑶水：凡飲用水皆可使用，遇有可疑水源， 要 委托有關部門化驗、鑒定 ，合格后方可使用 。 12%灰土底基層施工工藝流程圖附后。 施 工方法 ⑴準備下承層 路基表面應平整、堅實，具有規(guī)定的路拱，沒有任何松散材料和軟弱地點，且平整度和壓實度符合《技術規(guī)范》的要求。 ⑵施工放樣 在路基上恢復中線，直線段每 15～ 20 米設一樁，平曲線每 10~15米設一樁，并在兩側路肩邊緣外設指示樁。然后進行水準測量，在兩側指示樁上用明顯標記標出二灰土底基層邊緣的設計標高。 ⑶土的運輸和攤鋪 ①采用自卸車過磅，保證每車裝載量基本一致。 ②根據(jù) 12%灰土底基層的厚度和預定的干密度計算出 12%灰土數(shù)量，并根據(jù)土所占比例算出土方數(shù)量，根據(jù)自卸車裝載數(shù)量計算出每車土卸放位 置，即縱向和橫向間距。并用推土機大致平整均勻，然后用平地機刮平。 ③用壓路機快速碾壓 1～ 2遍。 ⑷運送和攤鋪石灰： ①采用自卸車過磅，保證每車裝載量基本一致。 ②按照每車石灰數(shù)量計算出石灰方格網(wǎng)縱、橫間距，將石灰均勻卸在網(wǎng)格之內，并用刮平板將其均勻攤鋪，使土方表面沒有空白位置。 ③石 灰攤鋪均勻后， 用壓路機快速碾壓 12遍。 ⑸拌和與灑水 ①應采用穩(wěn)定土拌和機拌和，拌和深度應達到路基表層。應設專人跟隨拌和機，隨時檢查拌和深度并配合拌和機操作員調整拌和深度，嚴禁在拌和層底部留有“素土”夾層。拌和應略破壞（約 1cm左右，不應過多）下承層的表面，以利上下層粘結。通常應拌和兩遍以上。在進行最后一遍拌和之前，先用多鏵犁緊貼下承層表面翻拌一遍。 ②在拌和過程中，應及時檢查含水量。用噴管式灑水車補充灑水，使混合料的含水量等于或大于最佳值（視土類而定可大 1%左右）。灑水距離應長些，水車起灑處和另一端“調頭”處都應超出拌和段 2米以上，灑水車不應在正進行拌和的以及當天計劃拌和的路段上“調頭”和停留，以防局部水量過大。拌和機械應緊跟在灑水車后面進行拌和，尤其在縱坡大的路上應緊密配合，以減少水分流失。 ③在灑水拌和過程中，要配合人工揀 出超尺寸顆粒，消除粗細集料“窩”以及局部過分潮濕之處。拌和完成的標志是：混合料色澤一致，沒有灰條、灰團和花面，沒有粗細集料“窩”，且水分合適均勻。 ⑹整型 ①混合料拌和均勻后，先用平地機初步整平和整型。在直線段，平地機由兩側向路中心進行刮平，必要時，再返回刮一遍。 ②用平地機或輪胎壓路機快速碾壓 1～ 2 遍，以暴露潛在的不平整。 ③再用平地機按進行整型， 并用壓路機再次 碾壓一遍。 ④對于局部低洼處，應用齒耙將其表層 5cm 以上耙松，并用新拌的石灰、土混合料進行找補、平整。 ⑤再用平地機整型一次。 ⑥每次整型都應按照 規(guī)定的坡度和路拱進行，并應特別注意接縫處的整平，必須使接縫順適平整。 ⑦在整型過程中，嚴禁任何車輛通行，并配合人工消除粗細集料窩。 ⑺碾壓 ①整型后，當混合料處于最佳含水量 (+1%～ +2%)時，可進行碾壓。如表面水分不足，應適當灑水。 ②用 12 噸以上三輪壓路機、重型輪胎壓路機或振動壓路機在路基全寬內進行碾壓。直線段，由路肩順行駛方向向路中心碾壓，碾壓時，后輪重疊 1/2輪寬；后輪必須超過兩段的接縫處，后輪壓完路面全寬時，即為一遍。碾壓一直進行到要求的密實度為止；同時表面無明顯輪跡，一般需碾壓 6～ 7 遍。壓路機的 碾壓速度，頭兩遍以采用～ ，以后用 ～ 。 ③路面的兩側應多壓 2～ 3遍。 ④嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎車，以保證基層表面不受破壞。 ⑤碾壓過程中，石灰穩(wěn)定土的表面應始終保持濕潤，如表面水份蒸發(fā)得快，應及時補灑少量的水。 ⑥碾壓過程中，如有“彈簧”、松散、起皮等現(xiàn)象，應及時翻開重新拌和，或用其他方法處理，使其達到質量要求。 ⑦在碾壓結束之前，用平地機再終平一次，使其縱向順適，路拱 符合要求。終平應仔細進行，必須將局部高出部分刮除并掃出路外，對于局部 低洼之處，不再進行找補，留待鋪筑基層處理。 ⑻接縫和“調頭”處的處理： ①兩工作段的搭接部分，應采用對接形式。前一段拌和后，留 5～8m 不進行碾壓。后一段施工時，將前段留下未壓部分一起再進行拌和。 ②拌和機械及其他機械不宜在已壓成的石灰穩(wěn)定土層上“調頭”。如必須在上進行“調頭”，應采取措施（如覆蓋一層 10cm 厚的砂或砂礫），保護“調頭”部分。使石灰穩(wěn)定土表層不受破壞。 ㈤ 水泥穩(wěn)定碎石基層施工方案、施工方法 A、施工總體方案 水泥穩(wěn)定碎石基層采用 WCB500型 穩(wěn)定土拌和樓集中拌制。 15T以上自卸汽車運至施工 現(xiàn)場，分兩層攤鋪，下層 17cm，上層 17cm，前場攤鋪采用 ABG423 型攤鋪機攤鋪，一次性攤鋪碾壓成型。雙鋼輪壓路機、振動壓路機、膠輪壓路機配合碾壓成型。工藝流程詳見水泥穩(wěn)定碎石施工工藝流程圖。 鋪筑第二層時，在第一層鋪筑完畢經(jīng)養(yǎng)生成型后再進行。 B、材料要求 ⑴ 水泥 采用普通硅酸鹽水泥， 水泥各齡期強度、 安定性 等 各項指標 應 符合規(guī)范要求。 ⑵ 碎石 基層用 碎石的最大粒徑為 ，不同規(guī)格的碎石應分開堆放， 碎石壓碎值不大于 28%，針片狀含量不大于 15%，集料中小于 的顆粒必須做液限和塑性指數(shù)試 驗，要求液限小于 28%，塑性指數(shù)＜ 9。集料的顆粒組成應符合表 1 的規(guī)定。 表 1 水泥穩(wěn)定碎石混合料中集料的顆粒組成 級配 通過下列篩孔 (mm)的重量百分率（ %） 19 范圍 100 90100 7289 4767 2949 1735 822 07 ⑶ 水 凡飲用水皆可使用，遇到可疑水源，委托有關部門化驗鑒定。 C、 鋪筑試驗段 正式開工之前，應進行試鋪。試鋪段應選擇在經(jīng)驗收合格的底基層上進行。 水泥穩(wěn)定碎石 混合料采用中心站集中拌和（廠拌）法施工，每個點由兩臺攤鋪機梯隊攤鋪作業(yè)，避免縱向接縫。試鋪路段的拌和、攤鋪、碾壓各道工序按現(xiàn)行路面基層施工技術規(guī)范進行。 試鋪段要決定的主要內容如下： ⑴ 驗證用于施工的集料配合比 ⑵ 調試拌和機，分別稱出拌缸中不同規(guī)格的碎石、水泥、水的重量，測量其計量的準確性。 ⑶ 調試拌和時間，保證混合料均勻性 ⑷ 檢查混合料含水量、集料級配、水泥計量、 7天無側限抗壓強度。 ⑸ 確定一次鋪筑的合適厚度和松鋪系數(shù) ⑹ 確定標準施工方法 ①混合料配比的控制 ②混合料攤鋪方法和適用機具（包括攤鋪機的行進速 度、攤鋪厚度的控制方式、梯隊作業(yè)時攤鋪機的間隔距離。 ③含水量的增加和控制方法 ④壓實機械的選擇和組合，壓實的順序、速度和遍數(shù) ⑤拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協(xié)調和配合。 ⑺ 確定每一作業(yè)段的合適長度 D、施工 ⑴ 一般要求 ①對底基層頂面進行檢測，包括：標高、平整度、壓實度、彎沉、橫坡度、中線偏位等的檢測， 合格后方可施工。 ②清除底基層表面的浮土、積水等， 并將底基層表面灑水濕潤。 ③開始攤鋪的前一天進行測量放樣，按攤鋪機寬度與傳感器間距，在直線上間隔為 10m，在平曲線上為 5m，做好標記，并打好導向控制線 。用于控制攤鋪機攤鋪厚度的控制線的鋼絲拉力應不小于800N。 ④ 下層水泥穩(wěn)定碎石施工結束 7 天后進行上層水泥穩(wěn)定碎石的施工。兩層水泥穩(wěn)定碎石施工間隔不長于 30 天。 ⑵ 混合料的拌和 ①開始拌和前，拌和場的備料滿足 35天的攤鋪用料。 ②每天開始攪拌前，檢查場內各處集料的含水量，計算當天的配合比，外加水與天然含水量的總和要比最價含水量略高。實際的水泥計量可以大于混合料組成設計時確定的水泥劑量的 %。 ③每天開始攪拌之后，出料時取樣檢查是否符合設計的配合比，進行正式生產之后，每 12小時檢查一次拌和情況，抽檢 其配合比、含水量是否變化。高溫作業(yè)時，早晚與中午的含水量 控制 要按溫度變化及時調整。 ④拌和機出料裝車時車輛前后移動，分三次裝料，避免混合料離析。 ⑶ 混合料的運輸 ①運輸車輛在每天開工前，檢驗其完好情況，裝料前將車廂清潔干凈。運輸車輛數(shù)