【正文】 誤差不大于177。 5mm； ?預埋接駁器位置及高程誤差不超過177。 10mm。 ⑤鋼筋籠采用整幅起吊入槽，考慮到鋼筋籠起吊時的剛度，在鋼筋籠內布置 3~4 片桁架。鋼筋吊點處用 25ｍｍ圓鋼加固，轉角槽段增加 14 號槽鋼支撐，每 4ｍ一根。平面用Φ 20 鋼筋作剪刀撐以增加鋼筋籠整體剛度。 ⑥工字型鋼或鎖口管和鋼筋籠吊放就位：槽段檢查合格完畢后，把預先做好水密性試驗分節(jié)鎖口管吊放入槽，頂部進行臨時牢固固定；再次檢查槽底沉渣是否符合要求，否則應進行二次清 底，用泥漿循環(huán)，清底時間不應少于 30 分鐘。鋼筋籠起吊時，頂部要用一根橫梁（常用工字鋼），其長度要和鋼筋籠寬度相適應。為了不使鋼筋籠在起吊時產(chǎn)生很大的彎曲變形，通常采用二臺吊車同時操作，其中一鉤吊住籠子長度方向中線以上分部，另一鉤吊住中線以下部分，上吊（主吊）德 修 身 技 立 業(yè) 31 設置四個吊點，下吊（副吊）設置六個吊點，每幅鋼筋籠共設十個吊點；在起吊過程中鋼絲繩可以隨鋼筋籠重心的移動沿滑輪滑動，等鋼筋籠全部提起，籠底端離開地面，再將下部的吊鉤撤去，為了不使鋼筋籠在空中晃動，鋼筋籠下端可系繩索用人力控制。待鋼筋籠放入槽內接近上部的下 吊點時進行倒鉤，用型鋼橫穿鋼筋籠后兩端擱在導墻上，再把上部的下吊點卸下固定在籠的頂端，使鋼筋籠重心和吊鉤在同一豎直面內，保證鋼筋籠垂直入槽；起吊時不允許使鋼筋籠下端在地面上拖引，以防造成下端鋼筋彎曲變形。插入鋼筋籠時，吊點中心必須對準槽段中心，根據(jù)鋼筋骨架頂端吊點間距及其到兩端的距離，在導墻上用紅油漆標出兩對吊點位置線，然后徐徐下降，使其垂直自由而又準確地將鋼筋籠吊入槽內。吊裝過程中，兩吊車要密切配合，防止出現(xiàn)鋼筋籠變形和其它不安全因素的發(fā)生。 鋼筋籠施工前先制作鋼筋籠桁架，桁架在專用模具上加工，以保證每片 桁架平直，桁架的高度一致，以確保鋼筋籠的厚度。 （ 1）鋼筋籠在平臺上先安放下層水平分布筋再放下層的主筋，下層筋安放好后，再按設計位置安放桁架和上層鋼筋?？紤]到鋼筋籠起吊時的剛度和強度的要求，每幅鋼筋籠一般采用 4 榀桁架，桁架間距不大于 1500mm。 ①縱向鋼筋的底端 50cm 范圍內稍向內側彎折以避免吊放鋼筋籠時擦傷槽壁，但向內側彎折的程度不影響澆灌混凝土的導管插入。 ②在密集的鋼筋中預留出導管的位置，以便于灌注水下混凝土時插入導管，同時周圍增設箍筋和連接筋進行加固。為防止橫向鋼筋有德 修 身 技 立 業(yè) 32 時會阻礙導管插入，鋼筋籠制作時把主筋放在內側，橫向鋼筋放在外側，見“地下連續(xù)墻鋼筋籠配筋圖”。槽段的每幅預留兩個砼澆注的導管通道口，兩根導管相距不大于 3m，導管距兩端不小于 ，每個導管口設 4 根通長的φ 16導向筋，以利于砼灌注時導管上下順利。 ③鋼筋籠的主筋采用對焊接頭，主筋與水平筋采用點焊連接。主筋與水平筋的交叉點除四周、桁架與水平筋相交處及吊點周圍全部點焊外其余部分用 50％交錯點焊。 ④為保證鋼筋的保護層厚度，在鋼筋籠外側焊定位墊塊。 ⑤盾構始發(fā)、達到洞門處，鋼筋籠鋼筋根據(jù)等強度代換原則用纖維筋代替。 ⑥連續(xù)墻鋼筋籠內需預埋壓頂梁、腰梁鋼筋、各種檢測管、連續(xù)墻底二次注漿加固使用的φ 48注漿鋼管和后續(xù)施工需要的預埋件。 （ 2）地下連續(xù)墻鋼筋籠制作的允許偏差 允許偏差表 項目 偏差（ mm） 檢查方法 鋼筋籠長度 177。 50 鋼尺量，每片鋼筋網(wǎng)檢查上、中、下三處。 鋼筋籠寬度 177。 20 鋼筋籠厚度 0， 10 主筋間距 177。 10mm 任取一斷面，連續(xù)量取間距，取平均值作為一點，每片鋼筋網(wǎng)上 量測分布筋間距 177。 20mm 德 修 身 技 立 業(yè) 33 四點。 預埋件中心位置 177。 10mm 抽查 （ 3）鋼筋籠吊放 單門葫蘆副吊鉤鐵扁擔主吊鉤定位鋼筋 鋼筋籠起吊采用 50T 輔助吊機配合 150T 主吊一次性整體起吊入槽。地下連續(xù)墻鋼筋籠起吊采用鋼扁擔 12點起吊法，詳見下圖所示。起吊時兩臺吊機同時平行起吊，然后緩慢起主吊，放副吊，直至鋼筋籠吊豎直 .吊點設于桁架筋上，施工時根據(jù)每種墻型及其重量以及吊裝等情況確定吊點位置，以保證鋼筋籠在起吊過程中的變形控制在允許的范圍內。 在鋼筋籠下放到位后，由于吊點位置與測點不完全一致，吊筋會拉長等，影響鋼筋籠的標高。為確保預埋件的 標高，立即用水準儀測量鋼筋籠的籠頂標高，根據(jù)實際情況進行調整，將籠頂標高調整至設計標高。 需要分段吊放的鋼筋籠，下節(jié)放入槽段后，用［ 16b 槽鋼臨時固德 修 身 技 立 業(yè) 34 定在導墻上，然后與上節(jié)主筋對正位置施焊，成為整體后，再繼續(xù)下沉至設計深度。 （ 4）鋼筋籠安裝過程中事故的預防與處理措施 ①所有起吊用機械、機具、設備使用前進行檢修，保證完好率100%； ①嚴格按照鋼筋籠質量標準加工制作，并增加足夠的加強筋，加強撐，保證吊裝過程中鋼筋籠不變形。 ③起吊時，主副鉤均衡起吊，緩慢行進，減少沖擊力。 ④鋼筋籠入槽困難時，分析原因，采取相 應措施：如果由于槽壁偏斜、壁面不平或槽底沉渣太厚而引起，立即進行修壁清孔，恢復槽壁垂直精度和槽底設計標高；如果由于鋼筋籠自身變形而引起，立即進行整修、加固，恢復其設計幾何尺寸。 ⑤鋼筋籠的吊放、安裝工作一氣呵成，盡量減少在泥漿中的浸泡時間，盡早開始灌注墻體混凝土，以保證鋼筋的握固力。鋼筋籠沉放就位至開始灌注水下混凝土的間隔時間控制在 4h之內。 混凝土灌注： （ 1）混凝土質量標準：為保證水下灌注混凝土的質量，選定配合比時除了滿足結構強度要求外，還考慮坍落度指標，保證混凝土具有良好的和易性和流動性。水泥采用 普通硅酸鹽水泥或礦渣硅酸鹽水泥，并根據(jù)設計規(guī)定摻加定量外加劑；混凝土的和易性符合導管法灌注的要求指標，抗壓強度等級、抗?jié)B性能及彈性模量指標均滿足設計要求。 德 修 身 技 立 業(yè) 35 采用商品混凝土進行灌注，定時檢測商品混凝土各項指標以保證達到上述各項要求。連續(xù)墻砼設計強度等級 C30P8，砼的坍落度按規(guī)范及水下砼要求，采用 200177。 20mm。 （ 2）混凝土灌注：采用導管法灌注水下混凝土。砼澆灌采用龍門架或吊機配合砼導管完成，導管采用法蘭盤連接式導管，導管連接處用橡膠墊圈密封防水。 ①混凝土澆注前的準備： A 機具與商品混凝土：吊車、混凝土 導管、漏斗、隔水塞、測繩等準備就緒；落實商品混凝土供應計劃以保證灌注連續(xù)進行。 B 在灌注前，根據(jù)槽深對混凝土導管的節(jié)長搭配及組裝進行計算，確定合理的長度搭配，以利混凝土灌注和導管的拆卸；導管使用前進行水密試驗。 C 清底換漿后，會同業(yè)主、設計、監(jiān)理公司對該槽段進行隱蔽工程驗收，合格后安裝鋼筋籠灌注混凝土，灌注前復測沉渣厚度。 D 鋼筋籠安裝就位后，按照設計位置吊放導管?；炷翆Ч艿拈g距不大于 3m，導管距槽段接頭處不大于 ，每一槽段砼澆注時布置兩個導管。導管底至槽底距離 ～ 。 E 檢測混凝土坍落度 ，其檢查結果符合設計要求后開始灌注混凝土 （ 3）水泥用量不宜少于 370kg/m3；水灰比不應大于 ；塌落度宜為 18～ 22cm；混凝土拌合物的含砂率不小于 45％；混凝土的初凝時間，應能滿足混凝土澆灌合接頭施工工藝要求，一般不宜低于 3～德 修 身 技 立 業(yè) 36 4h。 （ 4）接頭管合鋼筋就位后，應檢查沉渣厚度并在 4h以內澆灌混凝土。叫掛混凝土必使用導管，其內徑一般選用 250mm，每節(jié)長度為～ 。導管要求連接牢靠，接頭用橡膠圈密封，防止漏水。導管接頭若用法蘭接頭，應設錐形法蘭罩，以防拔管時掛住鋼筋。導管在使用前要注意認真檢 查和清修，使用后腰立即將粘附在導管上的混凝土清除干凈。 （ 5）在單元槽段較長時，應使用多根導管澆灌，導管內徑與導管間距的關系一般是：導管內徑為 200mm， 250mm 時，期間距分別為2m、 3 m、 3～ 4m，且距槽段底部不得超過 。為防止泥漿卷入導管內，導管在混凝土內必須保持適宜的埋置深度，一般應控制在 2～ 4m為宜。在任何情況下，不得小于 6m。 （ 6）導管下口與槽底間距，以能放出隔水栓和混凝土為度，一般比栓長 100～ 200mm。隔水栓應放在泥漿液面上。為防止粗骨料卡住隔水栓，在澆注混凝土前宜 先適量的水泥砂漿。隔水栓用鐵絲掉住，待導管上口畜斗內混凝土的存量滿足首次澆筑，導管底端埋入混凝土中 ～ ，才能剪斷鐵絲，繼續(xù)澆筑。 （ 7）混凝土澆灌應連續(xù)進行，槽內混凝土面上升速度一般不宜小于 2m/h，中途不得間歇。當混凝土不得暢通時，應將導管上下提動，但不宜超過 300mm。導管不能做橫向移動。提升導管應避免碰掛鋼筋籠。 （ 8）隨著混凝土的上升，要適時提升和拆卸導管，導管底埋入德 修 身 技 立 業(yè) 37 混凝土面以下一般保持 2～ 4m，不宜大于 6m，并不小于 1m，嚴禁把導管底端提出混凝土上面。 （ 9）在一個槽段內同時使用兩根 導管灌注混凝土時，其間距不應大于 ，導管距槽段端頭不宜大于 ，混凝土應均勻上升，各導管混凝土表面的高差不宜大于 ，澆筑完畢后混凝土面高程應高于設計要求 ～ ，此部分浮漿在施工冠梁時鑿除。 （ 10）在澆灌過程中應隨時掌握混凝土澆灌量，應又專人每 30min測量一次導管埋深和管外混凝土標高。測定應取三個以上測點，用平均值確定混凝土上升狀況，以決定導管底提拔長度。 接頭施工 本工程按設計采用焊接工字鋼連接。工字鋼在鋼筋籠加工時一起焊接成型。 鋼筋籠安裝完成后在工字鋼與后施工槽段的空 隙位置填塞小砂包，防止先澆注的混凝土流向后施工的槽段接頭位置。如果空隙較大，可先在工字鋼后方插入鋼管，以減少填塞砂包的數(shù)量。 同時為加強后澆混凝土與工字鋼之間的連接，采用“刷壁”處理。清刷混凝土接頭在清槽換漿前進行，采用接頭刷（特制的鋼絲刷）緊靠工字鋼面上下移動清刷，直到接頭刷不帶泥渣為止，刷壁是連續(xù)墻防水質量的關鍵，需專人監(jiān)督實施。 1）連續(xù)墻各單元槽段間的接頭形式，一般常用的為半圓形式。方法是在未開挖的一側的槽段端部先放置接頭管，后放入鋼筋籠，澆灌混凝土，根據(jù)混凝土的凝結硬化速度，徐徐將接頭管拔出，最后 在澆德 修 身 技 立 業(yè) 38 灌段的端面形成半圓形的結合面，在澆筑下段混凝土前，應用特制鋼絲刷子沿接頭處上下往復移動數(shù)次，刷去接頭處的殘留泥漿，以利新舊混凝土的結合。 2）接頭管一般用 10mm厚鋼板卷成。槽孔較緊時，做成分節(jié)拼裝式組合管，各單節(jié)長度為 6m、 4m、 2m 不等，便于根據(jù)槽深合適的長度。外徑比槽孔寬度小 10～ 20mm。直徑誤差在177。 3mm以內。接頭管表面要求平整光滑，連接緊密可靠，一般采用承插式銷接。各單節(jié)組裝好后，要求上下垂直。 3）接頭管一般用起重機組裝、吊放。吊放時要緊貼單元槽段的端部和對準槽段中心，保持接頭管垂直并緩慢 的插入槽內。下端放至槽底，上端固定在導墻或頂升架上。 4）提拔接頭管宜使用頂升架（或較大噸位吊車），頂升加上安裝有大行程（ 1～ 2m）、起重量較大（ 50～ 100t）的液壓千斤頂兩臺，配有專用高壓油泵。 5）提拔接頭管必須掌握好混凝土的澆灌時間、澆灌高度、混凝土的凝固硬化速度，不失時機的提動和拔出，不能過早、過快和過遲、過緩。如過早、過快 ,則回造成混凝土壁踏落；過遲、過緩，則由于混凝土強度增長，摩阻力增大，造成提拔不動和埋管事故。一般宜在混凝土開始澆灌后 2～ 3h即開始提動接頭管，然后使管子回落。以便每隔 15～ 20min提動一次，每次提起 100～ 200mm，使管子在自重下回落。說明混凝土尚處于塑性狀態(tài)。如管子不回落，管內有沒有涌漿等異?，F(xiàn)象，宜每隔 20～ 30min 拔出 ～ ，如此重復。在混凝土德 修 身 技 立 業(yè) 39 澆灌結束后 5～ 8h 內將接頭管全部拔出。 1以 M1型地連墻鋼筋數(shù)量計算表（標準段 6m標準幅計單幅材料）： 鋼筋編號 規(guī)格 單根長度（ m） 根數(shù) 每米重量（ kg/m） 備 注 1 φ 28 20 內側豎向筋 2 φ 28 19 內側豎向筋 3 φ 28 18 內側豎向筋 4 φ 25 20 外側豎向筋 5 φ 25 19 外側豎向筋 6 φ 16 2 中間豎向筋 7 φ 22 64 桁架筋斜筋 7a φ 22 64 桁架筋斜筋 8 φ 16 76 9 φ 16 76 10 φ 16 151 外側分布筋，支撐中心上下各 1m范圍內分布筋加密，間距為，分布筋保護