【正文】 復(fù)作業(yè)的工時分析的方法，按順序進(jìn)行說明。 （ 1） 工時分析的程序 程序 1：明確分析的目的，確定觀測作業(yè) 。 程序 2：選定進(jìn)行觀測的操作者。 程序 3：進(jìn)行分析的準(zhǔn)備。 程序 4：把必要事項記錄在觀測表格紙上。 程序 5：把作業(yè)分成要素作業(yè)、記錄到觀測表格紙上。 程序 6：定下觀測次數(shù)。 程序 7：實(shí)施觀測。 程序 8：整理觀測結(jié)果。 ? 求出各要素作業(yè)的個別工時。 ? 排除原因明確的異常值。 ? 求出各要素作業(yè)的個別工時合計和觀測次數(shù)。 ? 算出各要素作業(yè)的平均工時。 ? 求出各要素作業(yè)工時 的合計。 程序 9：研究觀測結(jié)果。 （ 2） 各程序的具體性方法 程序 1：明確分析目的，定下觀測作業(yè)。 一般情況下，工時分析的目的包括在下面的內(nèi)容里。 ? 作業(yè)方法的改善 ○ 1 如生產(chǎn)效率低、工時多等有問題的作業(yè)改善。 ○ 2 成為工序管理上瓶頸的作業(yè)改善。 ? 作業(yè)方法的比較 ○ 1 比較若干作業(yè)方法的優(yōu)劣。 中國最大管理資源中心 ○ 2 比較二人以上操作者的作業(yè)方法。 ? 標(biāo)準(zhǔn)工時的設(shè)定 ○ 1 針對新產(chǎn)品、零 件材料的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)工時的設(shè)定 ○ 2 由於作業(yè)方法的變更，重新制定標(biāo)準(zhǔn)工時 ○ 3 編制通用的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)工時資料 ○ 4 研究現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)工時的有效性 ○ 5 管理方式的更設(shè)定更精確的標(biāo)準(zhǔn)工時 等等，如果分析的目的明確的話，進(jìn)行觀測的工序和作業(yè)就基本上可以確定了，因此，就可以決定象『何時、從哪個作業(yè) 進(jìn)行分析？』『有相同作業(yè)的時候是否都要分析？』『選擇的個還是二個？』等分析的日程和作業(yè)。 程序 2：選定進(jìn)行觀測的操作者。 由若干人進(jìn)行要分析的作業(yè)時，要選擇以下的作業(yè)者。 ○ 1 改善和比較作業(yè)方法的時候，選擇熟練掌握該作業(yè)的人員 ○ 2 設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)工時的時候，要選擇對該作業(yè)有一定熟練程度，以正常的速度作業(yè)平均的操作者 ○ 3 不要選擇內(nèi)向和怯場的人 以上都不是只選擇的人，要對若干人進(jìn)行分析。 程序 3：進(jìn)行分析的準(zhǔn)備。 分析時需要的用具，正如前面已說明過的有如下幾種。 ○ 1 秒表， ○ 2 觀測表格紙， ○ 3 觀測板， ○ 4 筆記用具， 另外，分析之前要準(zhǔn)備好作業(yè)指導(dǎo)和配置圖，用眼觀察實(shí)際的作業(yè)，充分理解作業(yè)的順序和方法。再有，設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)工時的時候，要做好周密的準(zhǔn)備，如『該作業(yè)方法和條件是否已標(biāo)準(zhǔn)化』『作業(yè)量能否達(dá)到觀測所必要的程序？』等。 程序 4：把必要事項記錄在觀測表格紙上。 在工時觀測時，要將『作業(yè)名稱和操作者性名』『工齡』『分析者姓名』『分的日期』『時間』等記錄在觀測表格紙上。特別是工時分析的結(jié)果， 因作業(yè)方法和作業(yè)條件時常發(fā)生變化，所以把分析時的狀況詳細(xì)地記錄下來非常重要。 程序 5：把作業(yè)分成要素作業(yè)記錄在觀測表格紙上。 觀察作業(yè)，按作業(yè)的順序分成要素作業(yè)，明確地區(qū)分出『在要素作業(yè) 中國最大管理資源中心 的哪個時點(diǎn)上測量時間？』這樣就便于在觀測表格紙上按順序記錄下要素作業(yè)的內(nèi)容。 （有關(guān)要領(lǐng)參照 18 頁（ 1）要素作業(yè)的劃分：程序 1） 程序 6：確定觀測次數(shù)。 觀測次數(shù)越多越能得到準(zhǔn)確的數(shù)值。但是花在觀測上的工夫，時間超過了必要的程度，就會造成不必要的浪費(fèi)。重要的是盡可能得到『不偏重』『精度高』的數(shù)據(jù)。 一般用以下的方法求得。 ? 以作業(yè)循環(huán)周期的基準(zhǔn)求數(shù)值的方法 作業(yè)循環(huán)周期越短觀測次數(shù)就應(yīng)越多。每個循環(huán)周期以表 2。 9 所示的次數(shù)為基準(zhǔn)。 表 2。 9 作業(yè)循環(huán)周期產(chǎn)生的基準(zhǔn) 循環(huán)周期 （分） 以下 以下 以下 以下 以下 以下 以下 以下 以下 以下 以下 觀測次數(shù) 200 100 60 40 30 20 15 10 8 5 5 程序 7:實(shí)施觀測 . 實(shí)施時的觀測要領(lǐng)依據(jù) 節(jié)講述的方法。觀測上的注意事項骨以下方面。 ○ 1 站在能夠看清楚作業(yè)內(nèi)容的位置上：在不打擾操作者工作的范圍內(nèi)，確定能夠看清楚作業(yè)內(nèi)容的方向、距離。一般操作者的斜后方或者前方 2M左右處最適宜。 ○ 2 眼和秒表、作業(yè)位置要在一條直線上：觀測者和姿勢要站著、眼和秒表、作業(yè)位置形成一條直線進(jìn)行觀測。觀測表格紙也要夾在觀測板上，不要與秒表離得太遠(yuǎn)。 ○ 3 觀測中要交替觀察秒表和操作：在要素作業(yè)的區(qū)分時點(diǎn)上，視線集中到秒表上，讀出此時的時間，迅速記錄到觀測表格紙上。在要素作業(yè)的 中國最大管理資源中心 中途時點(diǎn)上， 視線集中到操作上，觀察『該作業(yè)方法無變化』『有無問題點(diǎn)』，若有的話，將其內(nèi)容記錄在觀測表格紙上。 ○ 4 秒表的漏讀要記上『 M』符號。完了后在計算匯總的欄目里說明其狀況。 程序 8：整理觀測結(jié)果 觀測結(jié)束后，要馬上整理其結(jié)果。如果把整理推到以后做的話，就會記不清當(dāng)時的作業(yè)狀況等，就會成為單純的時間值的計算，所以及早進(jìn)行整理很重要。整理方法如下： ○ 1 算出每次測量的要素作業(yè)的純工時（純作業(yè)時間）。 ○ 2 算出要素作業(yè)純工時的平均值。 ○ 3 算出每次測量的一個循環(huán)需要時間。 觀測中若無異常的話，按上述程序集中整理就可以了，反復(fù)性操作也不一定每次結(jié)果完全相同。求得的要素作業(yè)純工時，出現(xiàn)極端小等異常值的時候，知道其原因時可在求平均值時剔除。對于原因不明確的狀況，不作為異常值處理求出平均值。而且，也有因觀測失誤漏讀秒表的時候。這種狀況時不要慌，要在觀測表格的『讀值』欄目內(nèi)記錄上『 M』。因此，整理觀測結(jié)果時的異常值的處理方法如下 1）異常值判斷的基準(zhǔn) 一般把比相鄰值小 25%以上或者大于 30%以上的值判定為異常值。 下面 的例子表示程序和方法。 ○ 1 10 次反復(fù)觀測中，某要素作業(yè)的純工時發(fā)現(xiàn)異常。（○符號） 10， 9， 8， 5， 11， 9， 12， 19， 9 ， 12， ○ 2 把數(shù)據(jù)按大小順序排列。 5， 8， 9， 9， 9， 9 ， 10， 11， 12， 12， 19， ○ 3 認(rèn)為異常值的數(shù)據(jù)用相鄰值除算出偏離多少 %。 小的時候 =100（異常值247。相鄰值） 100 中國最大管理資源中心 =100（ 5247。 8） 100=37。 5（ %） 大的時候 =（ 異常值247。相鄰值） 100100 =（ 19247。 12） 100100=(%) ○ 4 判定結(jié)論 小的時候 :﹥ 25→異常 大的時候 :﹥ 30→異常 2) 秒表的漏讀失誤 只注意操作忘記讀圾的時候 ,只要把漏讀的次數(shù)從總觀測次數(shù)中剔除后計算出平均值就可以了 ,結(jié)果雖然稍有差異 ,但總體上不會有太大影響 . 程序 9：研究觀測結(jié)果，制定改善方案 工時分析的目的細(xì)分類的話就會有許多，但大致區(qū)分的話，就是用于分析生產(chǎn)的工時和用于非生產(chǎn)的工時各有多少，消除非生產(chǎn)性操作動作 確定純作業(yè)時間。因此，整理觀測結(jié)果分析內(nèi)容制定改善方案非常重要。其程序如下。 ○ 1 工時最長的要素作業(yè)是哪個？能否改善其操作。 ○ 2 工時偏差大的要素作業(yè)是哪個？能否改善其操作。 ○ 3 在工時偏差大的要素作業(yè)中，花費(fèi)工時最少的作業(yè)方法如何？ ○ 4 根據(jù) ○ 1 ～ ○ 3 制定改善方案。 項目 NO. 材料 配置 工裝夾具 檢驗(yàn)工具 設(shè)備 操作者 環(huán)境 1 材質(zhì)尺寸重量 各種物品的擺放 工具 保養(yǎng)狀況 技能 溫濕度 2 尺寸精度 搬運(yùn)設(shè)備 工裝夾具 操作基準(zhǔn) 反復(fù)程度 噪音 3 替代性 搬運(yùn)工具 檢驗(yàn)工具 新舊 操作姿勢 塵埃 4 材料利用率 人工搬運(yùn) 管理狀況 手動 干勁 照明 5 批量大小 由於搬運(yùn) 自動 疲勞度 色彩 中國最大管理資源中心 而遲誤 6 殘料大小 清理、整頓 7 殘料的處理 早、中、夜 表 2。 10 影響要素作業(yè)的檢查表（實(shí)例） 表 2。 10 是影響要素作業(yè)帶種種條件的例子之一。前面已經(jīng)講述過，觀測中注意到的事項要記錄下來。因可以 作為分析觀測結(jié)果時的檢查使用，所以進(jìn)行動作分析性觀察也很重要。 因此，在制定改善方案時，并用改善的原則和動作分析法，經(jīng)濟(jì)動作的原則，搬運(yùn)分析、工序分析等，效果極佳。 第三章 生產(chǎn)線平衡分析 3． 1 生產(chǎn)線平衡（工序編制技術(shù)） 通常，一個人若進(jìn)行很多工作的話，就要把需要的所有零件、材料、和工裝夾具集中到一處，或者就必須操作順序在作業(yè)現(xiàn)場內(nèi)移動工作。而要使一個人干各種不同的工作就需花費(fèi)時間反復(fù)掌握工作，需要優(yōu)秀的操作者。當(dāng)今，為了更快地生產(chǎn)大量產(chǎn)品，一個人擔(dān)當(dāng)許多不同工作的作法就不適宜了。因此，如果 把一項工作劃分成若干份，讓數(shù)名不同的人員分擔(dān)的話，各操作者只在短時間、確定的場所反復(fù)進(jìn)行同一作業(yè)就可以了。把這叫作分工作業(yè)，因?yàn)橐幻僮髡邠?dān)當(dāng)?shù)墓ぷ鲀?nèi)容減少了，單純了，所以容易掌握，通過減少各自使用的材料和工裝夾具的數(shù)量，排除準(zhǔn)備和移動等不必要的作業(yè)動作，實(shí)行機(jī)械化等，能夠謀求生產(chǎn)效率的提高和產(chǎn)品質(zhì)量的提高。 因此，所謂組裝作業(yè)中的生產(chǎn)線平衡評價，就是旨在規(guī)定每一位操作者的工作量的分配工作的方法，假如， 50 位操作者進(jìn)行電視機(jī)整體組裝作業(yè)， 中國最大管理資源中心 只是適當(dāng)?shù)陌衙總€人作業(yè)量分開，這條生產(chǎn)線肯定不會暢通。那是因?yàn)楣ぷ髁繘]有依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)工時進(jìn)行分配，出現(xiàn)有干得快的待工，還有拼命干也追不上的狀況。有時候在沒有電源設(shè)備的地方，分配使用電動工具的工作、而不得已改為手動工具的事情也許會發(fā)生。 這些可以就都屬于缺乏編制工序的知識而造成的問題。在平衡組裝生產(chǎn)線時，如果在充分理解必須注意的事情及源于人的特性的原則（經(jīng)濟(jì)動作的原則）等的基礎(chǔ)上分配每一個人的工作話，就會更效率地工作、工作量平等，作業(yè)者就不會有不滿。生產(chǎn)線平衡的考慮方法，就是在研究各個工序和操作分析之前，綜合地研究全工序的效率。因此，正確地掌握各工序孤工時，通過畫出象圖 3。 1 的圖形那樣『挖山填谷』，消除各工序需要時間之差非常重要。 此時最高的山就是有問題的工序。該工序的需要時間決定生產(chǎn)線的速度。 相反，低谷部分的工序就產(chǎn)生待工時間，對其它工序無影響。即，若消減了最高山的操作工進(jìn)，整體上就會得到很大的效果。 改善前 改善后 從衡是非常重要的工作 改善前 改善后 工序減少了，各工序的需要時間 減少了，得到了平衡 圖 3。 1 改善生產(chǎn)線平衡的考慮方法 3． 2 什么是生產(chǎn)線平衡分析 （ 1） 生產(chǎn)線平衡分析的目標(biāo)和目的 作 業(yè) 工 時 DM 工序 1 2 3 4 5 6 7 8 9 作 業(yè) 工 時 DM 工序 1 2