【正文】 因此本裝置設(shè)計吸收國內(nèi)同類裝置積累的 先進經(jīng)驗，并結(jié)合本裝置的具體特點，采取以下措施，以有效提高汽油收率、降低干氣和焦炭產(chǎn)率，避免沉降器結(jié)焦。改善催化劑與原料接觸前的流動狀況，使油氣與催化劑接觸前，以接近活塞流的形式向上流動，使催化劑與原料保持均勻接觸。 為使油氣與催化劑迅速分離，減少過裂化反應(yīng)，在提升管出口設(shè)置效率較高的粗旋風(fēng)分離器， 快速終止催化裂化反應(yīng)， 力求 減少油氣不必要的二次反應(yīng)及 避免沉降器結(jié)焦。設(shè)計主要從改進汽劑接觸即改進檔板結(jié)構(gòu)、改善蒸汽分配及增加催化劑停留時間三方面入手，減少催化劑所攜帶的油氣量，進一步降低可汽提焦炭產(chǎn)率，在較低的蒸汽耗量下取得理想的汽提效果。 反 應(yīng)工藝技術(shù)特點 : 采取上述的反應(yīng)工藝技術(shù)措施，使得催化劑在從進入提升管反應(yīng)器至離開沉降器汽提段的整個過程中均處于優(yōu)化狀態(tài)。采用高效霧化噴嘴使催化劑與良好霧化并均勻分布的原料油霧滴接觸，達到瞬間汽化、反應(yīng)的目的。加之完善的汽提設(shè)施，從而達到提高輕質(zhì)油收率，降低干氣、焦炭產(chǎn)率之目的。該外取熱器的催化劑進出口為同一 管道，不設(shè)滑閥。 ASEC 80萬噸 /年重油催化項目可行性研究報告 ２８ 采用的外取熱器具有結(jié)構(gòu)簡單、操作方便、調(diào)節(jié)靈活、運行可靠等特點。外取熱水系統(tǒng)采用自然循環(huán)方式，節(jié)省動力，運行可靠。 循環(huán)油漿、分餾二中及再生器內(nèi)催化劑溫位較高，組成一個中壓產(chǎn)汽系統(tǒng)，產(chǎn)中壓飽和蒸汽 (255℃ , )。 設(shè)置一臺余熱鍋爐回收再生煙氣余熱，其中煙氣高溫段過熱中壓飽和蒸汽，中溫段產(chǎn)生中壓飽和蒸汽，低溫段預(yù)熱裝置及余鍋本體產(chǎn)汽用的除氧水。 裝置自產(chǎn)蒸汽全部為中壓蒸汽，在余熱鍋爐內(nèi)過熱，供氣壓機組使用。 分餾塔設(shè)四個循環(huán)回流取熱，即頂循、一中、二中及油漿，各部分取熱比例為： 頂循 一中 二中 油漿 % % 8% % 其中頂循熱量主要用來加熱原料、低溫?zé)崴?；一中除供穩(wěn)定塔底重沸器外，多余熱量用于加熱低溫?zé)崴?；油漿熱量首先用于加熱原料油，剩余部分用于發(fā)生中壓蒸汽； 二中溫位高達 320～ 330℃，此部分熱量用于發(fā)生中壓蒸汽，既符合熱量逐級利用的原則，又保證了操作時的靈活性。 ? 充分利用穩(wěn)定汽油熱量，使穩(wěn)定塔進料保持合適的溫度，降低塔底重沸器熱負荷。 ? 解吸塔采用冷、熱兩段進料以降低塔底重沸器高溫位熱負荷。 ASEC 80萬噸 /年重油催化項目可行性研究報告 ２９ (6) 其它多項新技術(shù) 裝置設(shè)計采用多項新技術(shù)、新設(shè)備、新材料等，以提高裝置總體技術(shù)水平。經(jīng)工業(yè)裝置運轉(zhuǎn)證明，立管式三級旋風(fēng)分離器可除去粒徑大于 10μ的催化劑粉塵，有效地保護煙機。 其次有針對性地采用新型冷換設(shè)備： 分餾塔頂油氣冷凝系統(tǒng)的壓降大小直接影響氣壓機的功率消耗以及吸收系統(tǒng)的操作。同時，為減少氣體壓降，保證吸收穩(wěn)定系統(tǒng)的高效率操作，氣壓機二段出口水冷器也采用折流桿冷凝冷卻器。 另外單、雙動滑閥及塞閥均采用電液執(zhí)行機構(gòu)和冷壁式閥體結(jié)構(gòu)。主機為煙氣輪機＋軸流主風(fēng)機＋電動機三機組；備機為離心主風(fēng)機＋電動機。氣壓機的負荷可以方便地利用轉(zhuǎn)速調(diào)節(jié)。 主要操作條件 (1) 反應(yīng)再生 反應(yīng)壓力 MPa（表） 反應(yīng)溫度 515～ 520℃ 再生壓力 MPa（表） 再生溫度 680～ 700 ℃ (2) 分餾 分餾塔頂壓力 MPa（ g） 分餾塔頂溫度 110℃ ASEC 80萬噸 /年重油催化項目可行性研究報告 ３０ 分餾塔底溫度 360℃ (3) 吸收穩(wěn)定 吸收塔頂壓力 MPa（ g） 解吸塔頂壓力 MPa（ g ） 再吸收塔頂壓力 MPa（ g ） 穩(wěn)定塔頂壓力 MPa（ g） 裝置工藝流程 裝置由反應(yīng) 再生、分餾、吸收穩(wěn)定 (含氣壓機 )、主風(fēng)機 煙機系統(tǒng)、余熱鍋爐、余熱回收站組成，各部分流程敘述如下。反應(yīng)后的油氣與待生催化劑在提升管出口經(jīng)粗旋風(fēng)分離器迅速分離后經(jīng)升氣管密閉進入沉降器四組單級旋風(fēng)分離器，再進一步除去攜帶的催化劑細粉后離開沉降器，進入分餾塔。汽提后的催化劑沿待生立管下流，經(jīng)待生立管、待生塞閥、待生催化劑分配器進入再生器，在 690℃左右的再生溫度、富氧及 CO 助燃劑的條件下進行逆流完全再生。再生后的催化劑通過再生立、斜管及再生滑閥，進入提升管反應(yīng)器底部，在干氣的提升下，完成催化劑加速、分散過程，然后與霧化原料接觸。桶裝金屬鈍化劑先經(jīng)化學(xué)藥劑吸入泵打進化學(xué)藥劑罐，然后由化學(xué)藥劑 注入泵連續(xù)注入至提升管的進料管線上。其中部分主風(fēng)經(jīng)增壓機升壓后，分別作為外取熱器流化風(fēng)、提升風(fēng)及待生套筒流化風(fēng)。從煙氣輪機出來的煙氣，進入余熱鍋爐進一步回收煙氣的熱能，使煙氣溫度降到 180℃以下，最后排入大氣。 開工用的催化劑由冷催化劑罐或熱催化劑罐用非凈化壓縮空氣輸送至再生器，正常補充催化劑可由催化劑小型加料線輸送至再生器。 三級旋風(fēng)分離器回收的催化劑，由三旋催化劑儲罐用非凈化壓縮空氣間斷送至廢催化劑罐。 分餾塔 頂油氣經(jīng)分餾塔頂油氣 熱水換熱器換熱后，再經(jīng)分餾塔頂油氣干式空冷器和分餾塔頂油氣冷凝冷卻器冷卻至 40℃，進入分餾塔頂油氣分離器進行氣、液、水三相分離。富氣進入氣壓機。 輕柴油自分餾塔抽出自流至輕柴油汽提塔，汽提后的輕柴油由輕柴油泵抽出，經(jīng)原料油 — 輕柴換熱器、輕柴油 富吸收油換熱器、輕柴油 熱水換熱器及輕柴油空冷器冷卻至60℃后，一路作為產(chǎn) 品直接出裝置，另一路經(jīng)貧吸收油冷卻器冷卻至 40℃送到再吸收塔作吸收劑。 分餾塔多余熱量分別由頂循環(huán)回流、一中段循環(huán)回流、二中段循環(huán)回流及油漿循環(huán)回流取走。 一中段回流油自分餾塔第二十一層抽出，用一中循環(huán)油泵升壓， 經(jīng)穩(wěn)定塔底重沸器、一中段回流油 原 料油換熱器、一中段回流油 熱水換熱器換熱，將溫度降至 200℃返回分ASEC 80萬噸 /年重油催化項目可行性研究報告 ３２ 餾塔十八層。 油漿自分餾塔底由循環(huán)油漿泵抽出后分為兩路，一路作為回?zé)捰蜐{直接送至提升管反應(yīng)器；另一路經(jīng)油漿 原料油換熱器、循環(huán)油漿蒸汽發(fā)生器發(fā)生 級飽和蒸汽將溫度降至 280℃后再分為兩路，大部分作為上下返塔至分餾塔，小部分經(jīng)產(chǎn)品油漿冷卻器冷卻至 90℃，作為產(chǎn)品油漿送出裝置。桶裝阻垢劑先經(jīng)化學(xué)藥劑吸入泵打進化學(xué)藥劑罐，然后由化學(xué)藥劑注入泵連續(xù)注入循環(huán)油漿泵入口管線。分離出的富氣再進入氣壓機二段。氣壓機二段出口富氣與解吸塔頂氣及富氣洗滌水匯合后，先經(jīng)壓縮富氣干式空冷器冷凝冷卻，再與吸收塔底油混合進入壓縮富氣冷卻器進一步冷至 40℃后 ,進入氣壓機出口油氣分離器進行氣、液、水三相分離。其中一中回流自第八層塔盤流入吸收塔一中回流泵 ,由泵升壓后經(jīng)吸收塔一中回流油冷卻器冷至 38℃返回吸收塔第九層塔盤；二中回流自第二十八層塔盤抽出，由吸收塔二中回流泵打至吸收塔二中段回流油冷卻器冷至 38℃返回吸收塔第二十九層塔盤。 凝縮油由 解吸塔進料泵從氣壓機出口油氣分離器抽出分為兩路：一路經(jīng)解吸塔進料換熱器加熱進入解吸塔第十層，另一路直接進入解吸塔頂部，由解吸塔底重沸器提供熱源，以解吸出凝縮油中≤Ｃ 2組分。脫乙烷汽油由解吸塔底抽出，經(jīng)穩(wěn)定塔進料泵升壓后再經(jīng)穩(wěn)定塔進料換熱器與穩(wěn)定汽油換熱 ,送至穩(wěn)定塔進行多組分分餾。液化石油氣從穩(wěn)定塔頂餾出，經(jīng)穩(wěn)定塔頂油氣干式空冷器、穩(wěn)定塔頂冷凝器冷至 40℃后進入穩(wěn)定塔頂回流罐。 穩(wěn)定汽油自穩(wěn)定塔底先經(jīng)穩(wěn)定塔進料換熱器 、解吸塔進料換熱器分別與ASEC 80萬噸 /年重油催化項目可行性研究報告 ３３ 脫乙烷汽油、凝縮油換熱后，再經(jīng)穩(wěn)定汽油 熱水換熱器、穩(wěn)定汽油冷卻器冷卻至 40℃，一部分至產(chǎn)品精制裝置脫硫醇；另一部分由穩(wěn)定汽油泵加壓后進入吸收塔作補充吸收劑。 產(chǎn)汽系統(tǒng)、余熱鍋爐及余熱回收 自系統(tǒng)來的除氧水先經(jīng)給水預(yù)熱器、余熱鍋爐省煤器。外取熱器和 循環(huán)油漿蒸汽發(fā)生器產(chǎn)的中壓飽和蒸汽和余熱鍋爐自產(chǎn)的中壓飽和蒸汽一起在余熱鍋爐過熱段過熱，一部分供氣壓機的蒸汽輪機使用，其余部分送出裝置。為了保證裝置生產(chǎn)的安全可靠性，在中壓蒸汽管網(wǎng)與低壓蒸汽管網(wǎng)之間設(shè)置了減溫減壓設(shè)施，主要作用是中壓飽和蒸汽減壓。余熱鍋爐投入運行前再生煙氣可經(jīng)旁通線排至煙囪。整個系統(tǒng)設(shè)計成閉式循環(huán)系統(tǒng)，考慮到工廠未來的快速發(fā)展，待有新的熱用戶后，可以更方便地回收這部分熱量。 (2) 沉降器及汽提段 沉降器置于再生器之上，直徑為Φ 6400m，內(nèi)襯 100mm 無龜甲網(wǎng)襯里，采用單級 4 組高效旋風(fēng)分離器。 (3) 再生器 采用大小筒結(jié)構(gòu) ,稀密相直徑分別為Φ 9200mm 和Φ 6800mm，采用 125mm 厚隔熱耐磨襯里，主要構(gòu)件包括兩級高效旋風(fēng)分離器、主風(fēng)分布管、待生塞閥套筒及特殊設(shè)計的待生催化劑分配器等。 (5) 催化分餾塔 分餾塔直徑φ 4200mm，采用 34 層雙溢流條型浮閥塔板。 (7) 吸收塔 直徑Φ 2200mm，采用 40層雙溢流條型浮閥塔盤。 ASEC 80萬噸 /年重油催化項目可行性研究報告 ３５ (9) 再吸收塔 直徑Φ 1600mm，采用 30層單溢流條型浮閥塔板。 機組 (1) 主風(fēng)機組 主風(fēng)機組采用煙機 +主風(fēng)機 +電動 /發(fā)電機三機組配置。 煙機采用單級懸臂式。主風(fēng)機設(shè)計流量 1800m3n/min，設(shè)計出口壓力 (絕 )。 (2) 備用主風(fēng)機組 備用主風(fēng)機組采用主風(fēng)機 +電動機兩機組配置。主風(fēng)機設(shè)計流量 1300m3n/min，設(shè)計出口壓力 (絕 )。 (3) 增壓機組 增壓機采用增壓機＋電動機二機組配置，共兩臺， 1開 1備。設(shè)計流量 160m3n/min，設(shè)計出口壓力 (絕 )。 (4) 富氣壓 縮機組 富氣壓縮機采用背壓式汽輪機 +氣壓機兩機組配置。 冷換設(shè)備 對于一般的冷換設(shè)備以選用 BES、 BJS 系列為主；對于熱水與油品換熱的換熱器均選用 BIU系列；對壓降及油氣冷卻要求較嚴的部位，如分餾塔頂、氣壓機出口系統(tǒng)，采用低壓降的折流桿冷凝器。 ASEC 80萬噸 /年重油催化項目可行性研究報告 ３６ 余熱鍋爐 設(shè)置一臺余熱鍋爐。 主要設(shè)備表 反應(yīng)器類 序號 設(shè)備名稱 規(guī)格型號 數(shù)量 備注 1 再生立管 — 提升管反應(yīng)器 Φ 1000/Φ 11000 1 2 同軸式沉降器 再生器 Φ 6400/Φ 9200/Φ 680050862 22／ 26 1 3 外取熱器 Φ 2500 1 塔類 序號 設(shè)備名稱 規(guī)格型號 數(shù)量 備注 1 催化分餾塔 Φ 4200 54050 20 1 2 輕柴汽提塔 Φ 1400 18000 10 1 3 吸收塔 Φ 2200 42710 20 1 4 解吸塔 Φ 2800 42760 26 1 5 再吸收塔 Φ 1600 28040 16 1 6 穩(wěn)定塔 Φ 2800 49760 22 1 機組類 序號 名 稱 型號 數(shù)量 1 主風(fēng)機 AV5013 1 2 備用主風(fēng)機 MCL1003 1 3 增壓機（配套電機） D801 2 4 背壓式汽輪機 N25／ 02 1 5 齒輪箱 HGGS530 1 6 電動／發(fā)電機 YCH710－ 4 1 7 電動機 YCH710－ 4 1 ASEC 80萬噸 /年重油催化項目可行性研究報告 ３７ 8 主風(fēng)機組煙氣輪機 YL8000 1 9 主風(fēng) 機油站 NRY1000156 1 工業(yè)爐表 序號 名 稱 數(shù)量 備 注 1 輔助燃燒室 1 Φ 2224 9918 12 12793kW 2 余熱鍋爐 1 容器類 序號 設(shè)備名稱 規(guī)格型號 數(shù)量 備注 1. 中壓汽水分離器 Φ 1500 6536 50 1 2. 中壓汽水分離器 Φ 1500 6536 50 1 3. 中壓汽水分離器 Φ 1800 8826 54 1 4. 冷催化劑罐 Φ 6000 23254 18 1 5. 廢催化劑罐 Φ 6000 21254 18 1 6. 熱催化劑罐 Φ 6000 23254 18 1 7. 催化劑加料斗 Φ 1500 1500 1412 1 8. 催化劑儲罐 Φ 3200 5964 18 1 9. 水封罐 Φ 3400 5500 14 1 10. 凈化壓縮空氣罐 （一） Φ 2600 7706 16 1 11. 凈化壓縮空氣罐（二） Φ 2200 6654 14 1 12. 非凈化壓縮空氣罐 Φ 2200 6704 14 1 13. 助燃劑加料斗 Φ 400 656 1 14. 助燃劑加料罐 Φ 400 1307 6 1 15. 再生煙氣降壓孔板 Φ 2234 10000 16 1 16. 臨界噴嘴 CSE250－ MF25Ⅱ a 1 17. 化學(xué)藥劑罐 Φ 1400 6770 10 1 18. 回?zé)捰凸? Φ 2800 20452 12 1 19. 分餾塔頂油氣分離器 Φ 4200 12236 18 1