【正文】 0萬噸 /年重油催化項目可行性研究報告 ２４ 油和減壓渣油為原料，在較高的反應(yīng)溫度、較深的反應(yīng)深度，較低的油氣分壓，較高的劑油比，并在添加了擇型分子篩的專用催化劑的作用下進行催化裂解反應(yīng)，生產(chǎn)較多的丙烯及高辛烷值汽油。所以本項目原料資源充足。 全廠燃料氣脫硫后作為燃料自用。這些都大大好于行業(yè)標準。 ASEC 80萬噸 /年重油催化項目可行性研究報告 １６ 氮 氣 350 nm3／ h。（制氫規(guī)模 ：15000Nm3/h）。 ：本項目中催化部分采用 多產(chǎn)液化石油氣 (尤其是丙烯 )和高辛烷值汽油工藝。生產(chǎn)、生活用水均采用地下水。而本裝置所需的原料由于市場需求不旺，價 格將處于穩(wěn)定狀態(tài)。市場前景非常好。 2020 年全國各地區(qū)成品油供需平衡表 (單位 :萬噸 ) 地區(qū) 汽 油 煤 油 柴 油 成 品 油 東北 1069 242 1388 2699 華北 361 184 376 922 華東 180 43 965 749 中南 119 16 811 945 西北 183 3 160 346 西南 406 149 557 1112 全國 546 61 1161 676 注 :“ ”為缺口量 ,其余為富余量 。 2020 年 ,預(yù)測成品油ASEC 80萬噸 /年重油催化項目可行性研究報告 ６ 需求約為 億噸 ,其中汽油 5200 萬噸 、 煤油 1250 萬噸 、 柴油 10550 萬噸 ,柴汽比 。 該項目所產(chǎn)汽油和柴油，達到國家優(yōu)質(zhì)汽、柴油標準。而本項目所需的原料由于市場需求不旺，價格將處于穩(wěn)定狀態(tài)?？傊?利用 ＃＃＃＃ 的 技術(shù)和資金優(yōu)勢建設(shè)催化裂化 ,不僅解決了該公司和周邊地區(qū)的地方煉油企業(yè)蠟油的銷路問題 , 而且為 ＃＃＃＃ 帶來 較高的經(jīng)濟效益。蠟油目前的市場價值偏低，這極大的影響?；镜慕?jīng)濟效益。 二 .項目背景及投資意義 資料表明，我國石油地質(zhì)資源約為 940 億噸，然而可采資源僅為 135 億噸，目前探明ASEC 80萬噸 /年重油催化項目可行性研究報告 ４ 的只有 24%，人均石油資源占有量僅為 世界平均水平的 1/16。 附圖六 :＃＃＃＃ 80 萬噸 /年重油催化項目“總平面布置圖”。 附圖三 : ＃＃＃＃ 80 萬噸 /年重油催化項目“ 15000Nm3/h 焦化干氣制氫裝置工藝流程圖” 。 ＃＃＃＃ 現(xiàn)有主要產(chǎn)品 40 多種，其中主導(dǎo)產(chǎn)品純堿、原鹽、溴素、三聚氰胺、氯化鈣、硝酸鈉、亞硝酸鈉等的規(guī)模、效益、市場占有率等項指標，均居全國同行業(yè)首位，并有 30 多種產(chǎn)品通過了 ISO9000 系列國家質(zhì)量體系認證， 產(chǎn)品暢銷全國并出口 140 多個國家和地區(qū)。 隨著我國社會經(jīng)濟飛速發(fā)展 ,石油資源 已凸顯 短缺，輕質(zhì)油市場供應(yīng)緊張。 催化裂化裝置技術(shù)成熟，在國內(nèi)外許多煉油企業(yè)有成功的操作經(jīng)驗，不存在技術(shù)風險。?；瘓F石化分公司目前生產(chǎn)和銷售的主要ASEC 80萬噸 /年重油催化項目可行性研究報告 ５ 產(chǎn)品與上述產(chǎn)品相同，其實際的市場情況及價格走勢也說明這些產(chǎn)品是我國經(jīng)濟活動中的少有幾個需求持續(xù)增加的商品 。 從近期的市場來看，本裝置所生產(chǎn)的產(chǎn)品價格長期保持在上升趨勢，所以本裝置的市場前景非常樂觀。 這樣預(yù)測 2020 年全國成品油消費量在 1350014000 萬噸之間(其中 :汽油 41004200 萬噸 。 2020 年及 2020 年全國各地區(qū)成品油供需平衡見下表 。生產(chǎn)的精丙烯符合國家標準 GB/T 77162020，質(zhì)量要求見下表 。 (1).項目原料供應(yīng) 本項目年消耗 80 萬噸，所需原料由自有的焦化裝置和外購 . (2).供應(yīng)可靠性分析 該項目所需原料均來自自有裝置的產(chǎn)品，所以原料供應(yīng)不會出現(xiàn)問題。 (2)新增液化氣 出廠設(shè)施。 (6)新建一座 150 m3/h 軟化水站。反應(yīng)部分采用爐前混氫方案；汽提塔采用直接吹汽法；催化劑的預(yù)硫化采用濕法硫化方案，催化劑再生采用器外再生。 ： 本 項目 所用原料以蠟油和減壓渣油為原料。 本項目布置在 ＃＃＃＃ 石化分公司 100 萬噸 /年重油綜合利用 預(yù)留空地上。 輕柴油部分質(zhì)量要求 項 目 GB2522020 10 號 5 號 0 號 10 號 20 號 色號，號 不大于 氧化安定性，總不容物，mg/100mL 不大于 硫含量， %(m/m) 不大于 酸度 ,mgKOH/100ML 不大于 7 凝點，℃ 不高于 10 5 0 10 20 冷濾點，℃ 不高于 12 8 4 5 14 閃點（閉口），℃ 不低于 55 十六烷值， 不小于 45 2. 產(chǎn)品性質(zhì) 汽油、輕柴油和油漿性質(zhì) 序號 項 目 穩(wěn)定汽油 柴油 油漿 備注 1 密度（ 20℃）， g/cm3 2 運動粘度 mm2/s： 20℃ 50℃ 35/80℃ 15/100℃ 3 凝點，℃ 4 辛烷值， RONC MON ＞ 92 ＞ 81 5 計算十六烷指數(shù) 26～ 30 6 誘導(dǎo)期， min ＞ 500 7 S， w% ≤ 800ppm ～ 1200ppm 8 餾程℃ 9 初餾點 45 178 10 10% 219 11 50% 98 286 12 90% 348 13 95% 180 352 ASEC 80萬噸 /年重油催化項目可行性研究報告 ２１ 14 終餾點 190 360 第三章 生產(chǎn)規(guī)模及產(chǎn)品方案 第一節(jié) 生產(chǎn)規(guī)模 裝置建設(shè)規(guī)模：新建 80 萬噸 /年重油催化裝置（包括配套吸收穩(wěn)定、氣分和脫硫部分）、 80 萬噸 /年蠟油加氫精制裝置、 104Nm3/h 焦化干氣制氫裝置、 3萬噸 /年硫磺裝置、 60t/h 污水汽提裝置以配套公用工程。而以較高輕油收率為著稱的催化裝置的效益卻比較明顯，所以本可研新上的以催化裝置為龍頭的項目是可行的。該項目主裝置分為催化裝置、蠟油加氫裝置、焦化干氣制氫裝置及配套硫磺污水汽提裝置。靈活的工藝條件和操作方式 ,反應(yīng)溫度 510～ 540℃，劑油比 6～ 8，可以單程、重油回煉操作。單段逆流再生技術(shù)是目前國內(nèi)催化裂化技術(shù)中最可靠先進的再生技術(shù)，該技術(shù)已成功應(yīng)用于數(shù)套新建的大中小型催化裂化。 ? 采用逆流再生 通過加高待生套筒使待生催化劑進入密相床上 部，并良好分配，然后向下流動與主風形成氣固逆流接觸，有利于提高總的燒焦強度并減輕催化劑的水熱失活。 ? 再生效果好 配置待生催化劑分配器，形成單段逆流再生條件，再生效果好，同類裝置再生劑定碳小于 %，大多在 %左右，適合于加工重質(zhì)催化裂化原料。提升介質(zhì)為自產(chǎn)干氣，可減輕催化劑水熱使活并 降低蒸汽消耗； 提升管出口采用粗旋快速分離技術(shù)。使用快分和油氣快速導(dǎo)出技術(shù)減少過裂化反應(yīng)及熱裂化反應(yīng)，使反應(yīng)油氣在高溫區(qū)的停留時間盡可能縮短。 (4) 產(chǎn)汽系統(tǒng)和余熱鍋爐技術(shù) 產(chǎn)汽系統(tǒng)是為回收裝置再生器內(nèi)余熱及工藝物流的中高溫位余熱而設(shè)置的。 吸收解吸部分采用雙塔流程，為滿足產(chǎn)品分離的要求在設(shè)計中采取如 下提高分離效率的措施： ? 適當增加再吸收塔及穩(wěn)定塔塔盤數(shù)量。采用φ 280 大處理量分離單管 ,以節(jié)省投資。 氣壓機組氣壓機組采用背壓蒸汽輪機驅(qū)動的二機組配置方式，即采用氣壓機＋中壓背壓式透平二機組配置。燒焦過程中產(chǎn)生的過剩熱量由外取熱器取走。 當煙機停運時，主風由備用主風機提供，此時再生煙 氣經(jīng)三級旋風分離器分離催化劑后由雙動滑閥及降壓孔板降壓后再進入余熱鍋爐。含硫的酸性水由富氣水洗泵抽出，作為富氣洗滌水送至氣壓機出口管線和分餾塔頂管線。 為防止油漿系統(tǒng)設(shè)備及管道結(jié)垢，設(shè)置油漿阻垢劑加注系統(tǒng)。 經(jīng)吸收后的貧氣送至再吸收塔，用輕柴油作吸收劑進一步吸收后，干氣分為兩路，一路至提升管反應(yīng)器作預(yù)提升介質(zhì)，一路至產(chǎn)品精制脫硫，作為工廠燃料氣。氣壓機出口油氣分離器分離出的酸性水，自壓送至裝置外。 正常情況下，裝置內(nèi)利用分餾塔頂、頂循環(huán)油、輕柴油等低溫位熱源 加熱 70℃熱媒水至 105℃，該部分熱水冬季參與工廠系統(tǒng)采暖伴熱，夏季用冷卻器冷卻到 70℃，經(jīng)熱水泵升壓后再回到裝置取熱，加熱到～ 105℃。 (6) 輕柴油汽提塔 直徑Φ 1400mm，采用 6層單溢流條型浮閥塔盤。電動機為鼠籠式異步電動 /發(fā)電機。增壓機為離心式。由過熱段、蒸發(fā)段及省煤段組成，并設(shè)置 了給水預(yù)熱器，余熱鍋爐補燃操作。電機功率 315kW。 煙氣輪機設(shè)計入口煙氣流量 1750m3n/min，入口壓力 (絕 )。 (8) 解吸塔 直徑Φ 2800mm，采用 40層雙溢流條型浮閥塔板。 催化裂化裝置物料平衡 催化裂化裝置物料平衡 序號 名稱 收率 w% 數(shù)量 104t/a 數(shù)量 備注 t/d Kg/h 1 原料 加氫蠟油 80000 減壓蠟油 20200 合計 100000 2 產(chǎn)品 干氣 3500 液化氣 21500 汽油（初餾點～185℃） 42500 柴油（ 185～ 365℃） 20200 油漿（＞ 365℃） 3500 ASEC 80萬噸 /年重油催化項目可行性研究報告 ３４ 催化燒焦 8500 損失 500 合計 100000 輕油收率 % 輕油＋ LPG 主要設(shè)備 (1) 再生立管 — 提升管反應(yīng)器 直徑為Φ 1000mm/Φ 1100mm； 內(nèi)襯 150mm 隔熱耐磨襯里；提升管反應(yīng)器進料設(shè) 1 排 4 只高效霧化噴嘴，出口采用兩組粗旋風分離器。預(yù)熱后的除氧水分別送至余熱鍋爐汽包、外取熱器汽包 、循環(huán)油漿蒸汽發(fā)生器汽包及分餾二中蒸汽發(fā)生器汽包。解吸塔重沸器由 蒸汽加熱。 吸收穩(wěn)定部分 富氣進入氣壓機一段進行壓縮， 然后由氣壓機中間冷卻器冷至 40℃，進入氣壓機中間分離器進行氣、液分離。 回煉油自分餾塔自流至回煉油罐，經(jīng)二中及回煉油泵升壓后一路與原料油混合進入提升管反應(yīng)器，另一路返回分餾塔，第三路作為二中段循環(huán)回流。 CO 助燃劑由助燃劑加料斗、助燃劑罐用非凈化壓縮空氣經(jīng)小型加料管線輸送至再生器。 為防止原料中所含重金屬對催化劑造成污染，設(shè)置金屬鈍化劑加注系統(tǒng)。與恒轉(zhuǎn)速運轉(zhuǎn)的氣壓機組相比，可較大幅度地節(jié)省運行費用，降低裝置能耗。因此，分餾塔頂?shù)蜏責峄厥铡⑺湎到y(tǒng)采用低壓降折流桿式冷凝器。 ? 合理選擇吸收劑進吸收塔的位置。 余熱鍋爐系統(tǒng)回收再生煙氣的物理顯熱，產(chǎn)生中壓飽和蒸汽 ,并過熱產(chǎn)汽系統(tǒng)及余熱鍋爐系統(tǒng)所產(chǎn)生的所有飽和蒸汽至 450℃、 。 (3) 合理采用的外取熱技術(shù)及特點 外取熱器采用全返混式專利技術(shù)。 ? 采用高效汽提技術(shù)。 ASEC 80萬噸 /年重油催化項目可行性研究報告 ２６ ? 能耗低 兩器系統(tǒng)簡單，再生器壓降小，主風機及煙氣系統(tǒng)簡單合理，操作靈活，能量回收率高，裝置能耗低。 ? 采用高床層再生 設(shè)置較高的密相床層，不僅可以提高氣固的單程接觸時間，而且有利于 CO 在密相床中燃燒，并提高催化劑輸送的推動力。因此設(shè)計選用具有成熟應(yīng)用經(jīng)驗且操作簡單的同軸式單段逆流高效再生兩器 技術(shù)。 (2) 采用復(fù)合分子篩催化劑及多種助劑 為滿足本裝置多產(chǎn)液化石油氣及高辛烷值汽油的要求，設(shè)計考慮采用生產(chǎn)高辛烷值汽油、多產(chǎn)液化石油氣、重油裂化能力強的復(fù)合型分子篩催化劑。 1. 80 104t/a催化裂化裝置 工藝技術(shù)方案 (1) 采用多產(chǎn)液化石油氣 (尤其是丙烯 )和高辛烷值汽 油工藝。蠟油經(jīng)加氫后可作為催化的加工原料。 第二節(jié) 產(chǎn)品方案 一 . 產(chǎn)品 加工 方案 ： 80 萬噸 /年蠟油加氫精制 裝置經(jīng)加氫精制后與減壓渣油混合后作為 80萬噸 /年重油催化裝置的原料，經(jīng)催化反應(yīng)后再經(jīng)過氣分、產(chǎn)品精制 ，生產(chǎn)出民用 液化氣、精丙烯、汽油、柴油等產(chǎn)品。 (2)若本項目得以實施，企業(yè)年均可獲 471595 萬元的銷售收入和 42273 萬元的利潤總額，投資回收期為 年，財務(wù)內(nèi)部收益率為 %，財務(wù)凈現(xiàn)值為 145068 萬元。 6. 水、電、蒸汽消耗 循 環(huán) 水 5307 m3/h； 電 力 ； 蒸 汽 t／ h ； () 蒸 汽 t／ h ； () 壓縮空氣 59