精益思想—人、過程和技術的集成(doc13)豐田生產(chǎn)方式-精益生產(chǎn)-閱讀頁
2025-08-02 18:38本頁面
【正文】 3P、 5S、全員維修管理 (TPM)都是價值流動的前提條件之一。 拉動 Pull “拉動”就是按客戶的需求投入和產(chǎn)出，使用戶精確的在他們需要的時間得到需要的東西。拉動原則由于 生產(chǎn)和需求直接對應，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和現(xiàn)場在制品，大量的 壓縮了提前期。 實現(xiàn)拉動的方法是實行 JIT 生產(chǎn)和單件流。流動和拉動將使產(chǎn)品開發(fā)時間減少50%、訂貨周期、減少 75%、生產(chǎn)周期降低 90%，這對傳統(tǒng)的改進來說簡直是個奇跡。改進的結(jié)果必然是價值流動速度顯著的加快。這樣的良性循環(huán)成為趨于盡善盡美的過程。 “盡善盡美”是永遠達不到的，但持續(xù)地對盡善盡美的追求，將造就一個永遠充滿活力、不斷進步的企業(yè)。 基于人的“精益思想生產(chǎn)關系” Womack/Jones的精益思想 5項基本原則從過程的目標出發(fā)，主要強調(diào)了過程的本身的特征。雖然無論是豐田還是美國人自己都有豐富的實踐經(jīng)驗，但在《精益思想》這本書里，尚缺少明確的總結(jié)或描述?！爸鲃印笔侵赴l(fā)揮所有的過程參與者的主觀能動性。在快速流動的環(huán)境中，必然增加了過程參與者的精神和體力上的壓力。在向精益企業(yè)轉(zhuǎn)變的過程中，發(fā)揮那些過去最受壓抑的部分人的積極性最為重要。實現(xiàn)“參與者的主動”的措施有 3條： 用團隊替代金字塔式的層級組織 在精益組織里，為滿足客戶需求而組成的綜合 各個專業(yè)人員的項目團隊是企業(yè)完成所有過程的基本單位。生產(chǎn)第一線的團隊或員工在作業(yè)中遇到問題時，團隊可以決定如何解決，不必請示。企業(yè)鼓勵和支持各層次員工通過質(zhì)量循環(huán)和持續(xù)改進使團隊得以發(fā)展。這種層級制度是造成的壓抑工人或任何作 業(yè)執(zhí)行者的思考和改進、產(chǎn)生官僚主義、拖拉、反應遲鈍、不流動和高成本的根源。然后賦予員工與他崗位職責相對應的決策權，制度化的給員工對他相關工作過程以持續(xù)改進的建議的機會。企業(yè)向員工公布企業(yè)的訂單和交付狀況、企業(yè)和每一個人的質(zhì)量情況，公布企業(yè)的成本和員工對企業(yè)的滿意度的評價等等。例如波音公司就有一整套發(fā)揮員工積極性的活動，如“ AIW”加速車間改進、 AMM 自主維修和 LMA精益制造評議活動。減低采購成本就成為多數(shù)企業(yè)追求的目標。而精益思想將供應商作為價值流的起點。結(jié)果精益企業(yè)與供應商的關系成為協(xié)同與合作的新型伙伴關系，共同為減少整個價值流的浪費而努力。波音公司在進行新機 X32 的研制中，與供應商的新型伙伴關系成為用最低成本、 100%的及時得到需要的配件和原材料的保證。這些新的企業(yè)文化成為企業(yè)在競爭中取勝的精神力量和法寶。 精益思想的技術支持 歷史上任何一種新生產(chǎn)方式的出現(xiàn)，都是由于技術發(fā)展所引發(fā)的。同樣，新的技術發(fā)展是精益思想誕生的物質(zhì)基礎。 柔性化的設備 推行精益思想時，進行設備的改造和更新是重要的內(nèi)容之一。還有學者強調(diào)精益 制造的自動化是有人干預的“智能自動化”。和大批量生產(chǎn)的高效率設備相對比，實現(xiàn)精益制造的設備是便于更換或調(diào)整的柔性化設備。各種數(shù)控設備，特別是數(shù)控加工中心和柔性制造系統(tǒng) FMS 是拉式生產(chǎn)系統(tǒng)首選的柔性設備。用普通的通用設備加日本式的快速換裝的模具系統(tǒng)、或在前蘇聯(lián)推廣過的成組夾具或組合夾具，也是效果很好的柔性化設備方 案。因而，在向精益企業(yè)轉(zhuǎn)變過程中，體積龐大而不易搬動、需要按批量作業(yè)的“超大設備”成為新的浪費而失去它的生命力。在國內(nèi)外成功進行精益企業(yè)改造過程中，并沒有一開始就進行大規(guī)模設備更新的案例。 面向產(chǎn)品族的“制造單元” 連續(xù)的裝配生產(chǎn)線和專用的自動化設備是福特開創(chuàng)的大量生產(chǎn)的象征。但是大批量生產(chǎn)線是針對每一個產(chǎn)品的，更換品種需要花費更多的時間。制造單元是以柔性設備為核心的若干臺設備的組合，將這些設備按照每一個產(chǎn)品“族”相類同的工藝順序排列，在制造單元內(nèi)完成制造這些產(chǎn)品 /零件族的全部過程。制造單元起碼有以下幾個特征和功能： ? 面向一個“產(chǎn)品 /零件族”。因而精益的制造單元是柔性的，大大地減少了由于換型造成的生產(chǎn)停滯。 ? 工件在制造單元中按流程順序自然流轉(zhuǎn)，從而簡化了管理，節(jié)省了信息的傳遞和信息流距離。而構(gòu)建制造單元需要 有以下技術的支持： ? 利用成組技術（ Group Technology）的相似性原則，將產(chǎn)品和零件分成為若干“族”。但是很多企業(yè)徑直采用目測和經(jīng)驗的方法分類，也取得可行的效果。這個過程可以憑經(jīng)驗完成，最好用專業(yè)的應用軟件實現(xiàn)。價值流圖是借鑒日本的經(jīng)驗在美國廣泛應用的一種識別浪費的方法。按照分析結(jié)果重新設計業(yè)務流程。 ? 不斷的進行工藝路線的改進和優(yōu)化，不斷的進行制造單元設備類型和位置的調(diào)整。在美國和中國的許多實踐打消了關于設備精度、安全和壽命的所有疑慮。 構(gòu)建制造單元是在現(xiàn)場落實精益思想的物質(zhì)保證。其中普惠公司將復雜的航空渦輪發(fā)動機全部零件分成為 80 個族，每個族由一個制造單元負責生產(chǎn)。普惠公司的這種模型在我國國內(nèi)已有多處。快節(jié)奏不間斷的價值流和高效率的團隊工作對在精益環(huán)境下的信息系統(tǒng)提出了更高的要求。但是 ERP是誕生在大批量生產(chǎn)環(huán)境下的管理信息系統(tǒng)，在重要的管理理念和管理模型上對精益制造環(huán)境將是不適應的。但是在更多的方面，精益 ERP將會有更深刻的脫胎換骨的改進。同時，通過相似性族的類比，快捷和準確的向客戶提供交付期 /報價信息 ? 具有豐富的、與 精益制造可視化管理相對應的各種電子化的看板和圖表 精益 ERP 的實施將幫助和引導企業(yè)加速它的精益作業(yè)的歷程，是精益制造不可缺少的技術支持。 日本的汽車工業(yè)通過豐田生產(chǎn)方式打敗了美國強大的大批量生產(chǎn)的汽車工業(yè)而崛起，美國的企業(yè)通過實施精益制造復蘇了 70~80年代制造業(yè)的衰退，多少公司靠了精益生產(chǎn)方式走出了困境，目前精益思想又成為渡過經(jīng)濟“緩增”時期的手段。并且 IndustryWeek39。精益思想 /精益制造已經(jīng)成為新一代的生產(chǎn)方式。但整體看，與世界先進國家相比，我國的企業(yè)界、學術界、軍隊和政府對精益思想尚缺乏系統(tǒng)的和足夠高度的認識， 在有組織的進行精益思想的普及教育和推廣方面存在太大的差距，更大范圍應用精益思想幾乎還是空白。（完）
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