精益思想—人、過程和技術的集成(doc13)豐田生產方式-精益生產(已修改)
2025-07-29 18:38 本頁面
【正文】 精益思想 — 人、過程和技術的集成 50 年代日本豐田汽車公司創(chuàng)造了豐田生產方式，經過美國 MIT 為首的學術界和企業(yè)的效仿和發(fā)展，到上個世紀 90 年代中期，已經形成為一種新的管理觀念 —— “精益思想 Lean Thinking”。精益思想在制造業(yè)中的應用，即“精益生產 Lean manufacturing”極大地降低了制造成本、縮短了開發(fā)和制造的周期、顯著地增強了企業(yè)的競爭能力，除了在汽車行業(yè)應用以外，還擴展到各種機械制、電子、消費品、以至航空、航天、造船工業(yè)中應用。是繼大量生產方式之后人類現(xiàn)代生產方式的第3個里 程碑。 90年代后期，精益思想跨出了它的誕生地 —— 制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲理在各個行業(yè)傳播和應用，先后出成功地在建筑設計和施工中應用，在服務行業(yè)、民航和運輸業(yè)、醫(yī)療保健領域、通信和郵政管理以及軟件開發(fā)和編程等方面應用。進入 21 世紀，精益思想在軍事后勤和補給方面的應用以及“精益政府”的概念最受矚目。精益思想的應用取得了飛躍性的發(fā)展，沖擊和再造了近百年來人們習以為常的大規(guī)模成批處理和層級管理的觀念，提高了人類各種社會活動的效率、節(jié)省了資源的消耗、改進了人們生產生活的效率和質量，已經成為新一輪管理革命的指導思想 。 由于精益思想是邊發(fā)展和邊傳播的，不同發(fā)展階段的所用的術語和認識都不盡相同。如何理解精益思想對它的應用和推廣起著重要的作用。在制造業(yè)中，我國很多人認為“精益”就是準時生產制 JIT。國外流行最廣和最通俗的說法是：精益就是消除一切浪費。也有人使用了如“同步制造 Synchronization Manufacturing”、“流動制造 Flow manufacturing”等術語?！毒嫠枷搿芬粫淖髡咧?Womack近年來多次強調精益思想的目標是“用盡善盡美的過程為用戶創(chuàng)造盡善盡美的價值?！边@些說法都是有道理的， 并且都企圖用最精益的語言來描述這個革命性的思想。顯然，對于那些想要踏上精益歷程并且成功的實現(xiàn)轉變的企業(yè)或組織來說，這樣簡單的理解當然是不夠的?！熬嫠枷胧侨?、過程和技術的集成”則是更加全面和嚴肅的認識。本文僅將常見的有關精益思想的資料系統(tǒng)化，對“精益思想是人、過程和技術的集成”的論點進行說明，為普及精益思想和推動它的應用盡微薄之力。 精益思想的產生和發(fā)展 50年代，日本要發(fā)展汽車工業(yè)，再三去美國的汽車城底特律向美國式的“大量生產方式”取經。但是戰(zhàn)后的日本，一缺錢來大量購買西方的技術和設備；二缺廉價勞動力；三 缺合適的市場。日本人回國后的結論是：“大量生產方式不適用于日本”。日本決定走自己的路 ,并且取得了成功，創(chuàng)造了著名的“豐田生產方式”。 豐田的道路 豐田汽車公司當時的做法大體上是： 1）在技術上，用少量通用設備加上快換裝模具的輪番小批量生產替代在大型自動化設備上的大量連續(xù)生產， 2）清理工作場地，更有秩序的生產，和節(jié)省輔助時間， 3）生產現(xiàn)場組織“團隊化”，將作業(yè)決策權交給直接作業(yè)的團隊和員工， 4）將部門之間看做為組合成一臺協(xié)同運做的機器。強調協(xié)同、合作和全企業(yè)的過 程貫通， 5）采用由 “看板 ”指令的準時化生產 JIT，直接由用戶的需求驅動、按日進度安排零件在協(xié)作廠之間的流動進程， 6）在協(xié)作企業(yè)之間建立緊密聯(lián)系和合作的新型關系，增加溝通和信息的交流， 7）工程領域打破了設計與制造的分工和分離，實行為制造而設計（ DFM/DFA）， 8）建立新型的客戶關系，轉向按訂單組織生產。銷售成為生產系統(tǒng)中的一部分。 對豐田生產方式的分析 豐田生產方式為什么具有這樣大的威力，能夠打敗以美國工業(yè)為代表的、近一個世紀以來確立的大批量生產方式，其中必然存在著創(chuàng)新的革命性的新思想。透過表面 的細節(jié)來分析豐田生產方式在技術道路、管理的觀念和人和組織關系等 3個方面都帶給世界工業(yè)界以新思想。日本人當時的創(chuàng)新是： ? 技術路線由熱衷于大型剛性的高效率專用設備轉向為可快速調整的柔性技術。豐田在快換模具和快速調整等技術的支持下，實現(xiàn)了更有優(yōu)勢的小批量甚至單件流生產。新的方式省去了大量生產中由于大量庫存成品零部件所引起的高庫存和資金積壓，減少了大批加工時多數制品的停滯和等待，反倒比大批量生產提高了效率和降低了成本；豐田僅存有夠工作 2個小時或再少一些的中間庫存，與美國企業(yè)儲備 2周的在制品形成鮮明的對照。豐田的成功 沖擊和動搖了現(xiàn)代企業(yè)的“大批量出效益”的傳統(tǒng)“金科玉律”。 ? 樹起消除浪費的大旗。精益思想將企業(yè)活動按照對最終用戶需要的產品或服務是否增值劃分為 3類：增值活動、不增值但目前的技術或社會環(huán)境下仍不可缺少的活動和不增值可以立即消除掉的活動。豐田生產方式將生產過程中所有的非增值活動都視做浪費。豐田汽車公司的經理大野耐一曾經指出了 7 類不增值的浪費（ muda）。如：產品缺陷、不必須的過量生產、等待加工或消費的商品庫存、不必要的過程、不必要的動作、多余的運輸、停工待料或停工待機以及不符合用戶需求的產品設計或服務 (由 Womack amp。 Jones增加的 )等。 豐田消除浪費、減少非增值活動的各種措施，如 5S、 TQC等，為提高生產能力開辟了新的思路。長期以來，人類對于加快過程速度的改革僅僅著眼于那些增值活動的速度，提高生產效率的努力主要作用于加工速度或加工方法的改進和提高，如發(fā)明效率更高的設備、減少工作量的新工藝和新方法等。但真正對增值起作用的時間僅占總周期的 1~5。并且加工效率越高，非增值過程時間所占比例越大。在僅僅 1~5%的空間里的改進對于減少整個過程的周期的潛力越來越小。豐田號召消除浪費的貢獻就在于將改進的著眼點轉移到非增值 活動上去。在占 95%時間的非增值活動里挖掘潛力會收到事“半”功倍的效果。 ? 在員工的管理和企業(yè)結構方面，沖擊和動搖了精細分工原則。精細分工是現(xiàn)代企業(yè)制度的重要支柱。嚴格的層級管理制度和精細分工，在工業(yè)化初期可能是降低勞動力成本和改進管理能力的必要原則。 但是，“阻礙知識和努力的發(fā)揮，是大量生產方式最突出的特征
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