【正文】 落或有明顯裂紋。 6．1．8．焊接材料應(yīng)貯存在清潔干燥的庫房內(nèi)，其相對濕度，不得大于60％，焊條的驗收貯存，保管烘干發(fā)放等應(yīng)按程序文件)的規(guī)定執(zhí)行，并能做好原始資料與日常日記的管理工作。焊接檢驗員，應(yīng)取得勞動部門培訓(xùn)的資格合格證書。 6．1．11．每名焊工應(yīng)有一個專用代號，并發(fā)給相應(yīng)鋼印。 6．1．13．管道的施焊環(huán)境如出現(xiàn)下列情況之一時應(yīng)采取防護(hù)措施，否則不得施工。 6．1．14．當(dāng)環(huán)境溫度低于下列條件時應(yīng)在施焊區(qū)采取搭棚及采暖措施，否則不得施焊。 6．1．15．嚴(yán)禁在焊件表面引弧或試驗電流。 6．2．碳素鋼管道焊接。當(dāng)設(shè)計圖紙或規(guī)范有要求時，應(yīng)進(jìn)行批量復(fù)驗。 6．2．1．3．管子坡口的型式尺寸及接頭的組對要求，應(yīng)根據(jù)焊件結(jié)構(gòu)形狀、厚度、施焊方法等綜合考慮。 6．2．1．4．坡口的型式與尺寸，如設(shè)計未規(guī)定時應(yīng)按工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范)(GB5023597)中的附錄B以及SH35012002的要求加工。 6．2．1．6．坡口面不得有毛刺，飛邊、縮頸等殘留痕跡。清除工作可用鋼絲刷，角式砂輪機(jī)或銼刀清除機(jī)械雜物；用易揮發(fā)的溶劑清洗油污并應(yīng)保持干燥與潔凈。烘干焊條從包裝中取出后應(yīng)立即置于烘箱中，并按下列規(guī)定之一進(jìn)行烘烤； 一、在條件許可時，應(yīng)采用較低溫度長時間的烘烤工藝，其烘烤溫度為150—200～C，烘烤時間為12小時； 二、烘烤溫度200—250～C，時間4小時； ． 三、烘烤溫度30040039。如果焊條受潮，其烘烤溫度應(yīng)不低于200~C時間不少于1．5小時。焊件組對時，對口間隙、錯邊量及平直度應(yīng)符合要求，既能保證根部焊透又無熔穿性焊瘤。除設(shè)計另有要求外、焊口嚴(yán)禁用強(qiáng)力手段組對。 6．2．1．12．用手工電弧焊進(jìn)行定位焊時，應(yīng)符合下列要求； 一、不應(yīng)在焊縫交叉處或急劇變向處施焊，一般需避開該處50mm左右。 四、含碳量大于0．25％或厚度大于16mm焊件在低溫環(huán)境定位焊后，應(yīng)盡快進(jìn)行打底焊，否則，應(yīng)采取后熱緩冷措施。 6．2．2．焊接施工： 6．2．2．1．焊口正式焊接的起焊點，必須選在兩定位焊肉之間，嚴(yán)禁在定位焊處起焊。 6．2．2．3．管道焊接時，應(yīng)采取措施防止管內(nèi)成為風(fēng)道，必須時應(yīng)封堵管道兩端。如因故被迫中斷，應(yīng)采取后熱、保溫等措施，再焊時必須對以前的焊道進(jìn)行檢查，確認(rèn)無缺陷后方可繼續(xù)施焊。 6．2．3．焊接接頭的后熱與熱處理。管道焊接接接頭的熱處理，應(yīng)在焊后及時按設(shè)計要求進(jìn)行。 一、管道厚度大于36mm； 二、焊接環(huán)境溫度低于12℃，壁厚為16—36mm且含碳量大于或等于0．25％的管道。6．2．3．2．碳素鋼的熱處理的加熱溫度按下列規(guī)定執(zhí)行：一、電弧焊焊件為600℃—650℃；二、氧乙炔焊焊件為850℃—900℃。加熱區(qū)以外的100mm范圍應(yīng)予保溫，以減少溫度梯度。冷到300℃后可自然冷卻，(S為焊件壁厚)五、加熱應(yīng)均勻，恒溫前必須使焊接熱透，絕熱措施應(yīng)妥善可靠。6．2．3．6．熱處理工作應(yīng)有專人負(fù)責(zé)，并做好原始記錄。二、現(xiàn)場管道焊接，在其外表面的母材、熱影響區(qū)焊縫三處檢查硬度。 6．2．4．質(zhì)量檢驗 6．2．4．1．焊接接頭應(yīng)進(jìn)行外觀檢查與無損探傷。 6．2．4．2．焊縫表面的質(zhì)量應(yīng)符合(工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范)GB5023597的規(guī)定。 6．2．4．4．同一焊縫允許返修次數(shù)；碳素鋼不超過三次。 6．3．0．耐酸不銹鋼管道焊接，除執(zhí)行本章第一節(jié)、第二節(jié)的有關(guān)規(guī)定外，還應(yīng)符合本條的要求。 6．3．1．2．耐酸不銹鋼管使用焊條一般可按下列要求選用： 一、焊接裂紋敏感性較大的焊接接頭時可選用低氫型焊條； 二、焊接耐腐蝕要求較高的焊縫時可選用鈦鈣型焊條。 6．3．1．4．在接頭組對時禁止使用碳鋼工具，也不得在不銹鋼管上用碳鋼卡具進(jìn)行定位焊。 6．3．2．焊接施工 6．3．2．1．對奧氏體不銹鋼應(yīng)采用快速焊、窄道焊與多道焊的焊接工藝。6．3．2．2．不銹鋼焊接應(yīng)使用較小的焊接電流，一般比碳素鋼焊接時低20％左右。 6．3．2．4．焊口的酸洗，鈍化處理用涂刷法進(jìn)行，一般只在焊接接頭，及其附近部位涂刷，必要時，應(yīng)用不銹鋼絲刷刷除表面的黑疤。用檢驗液一滴點于鈍化表面15秒內(nèi)出現(xiàn)的蘭點少于8點為合格。 6．3．3．2．焊縫的耐腐性能檢查，按《不銹耐酸鋼晶向腐蝕傾向試驗報告方法》GBl22375的規(guī)定執(zhí)行。同一部位的返修次數(shù)不得超過兩次。 二、與管道連接的機(jī)械已找正合格，固定完畢。 四、管子、管件、閥門等，已完成檢驗、試驗，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。 五、在管道安裝前必須完成的脫脂，內(nèi)部防腐與襯里等有關(guān)工序已進(jìn)行完畢。 7．1．3．管道的坡度，可用支座下的金屬墊板調(diào)整，吊架用吊桿螺栓調(diào)整。 7．1．4．法蘭、焊縫及其他連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻壁，樓板或管架。7．1．6．管道穿越道路，墻或構(gòu)筑物時，應(yīng)加套管砌筑遂洞保護(hù)。 7．2．管道安裝通用要求 7．2．1．管道安裝一般按下列順序進(jìn)行： 7．2．2．1．先地下管后地上管； 7．2．2．2．先大管后小管； ，7．2．2．3．先高壓管后低壓管；7．2．2．4．先不銹鋼，合金鋼管后碳素鋼管；7．2．25．先夾套管后單體管。7．2．3．管邊安裝前應(yīng)進(jìn)行內(nèi)部清理，清理工作可根據(jù)管內(nèi)的清潔要求及管徑的大小，分別采取下列方法中的一種：一、公稱直徑大于或等于600mm的管道，宜進(jìn)入管內(nèi)人工清掃或擦試；二、公稱直徑200—550mm的管邊。四、公稱直徑等于或小于125mm的管道，宜用壓縮空氣吃凈；五、要求脫脂防腐、襯里、酸洗、鈍化的管道，其內(nèi)部清理應(yīng)按專門的標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行。7．2．5．管子對口時應(yīng)檢查組對的平直度，其允許偏差為lmm／m，且全長的最大累計偏差不得超過lOmm。7．2．7．墊片安裝時應(yīng)根據(jù)管內(nèi)工作介質(zhì)的要求及工作溫度，分別涂抹石墨粉，二硫化鉬油脂，石墨機(jī)油、密封膏或其液體填料等。7．2．9，法蘭裝配時，應(yīng)使其密封面與管中心線垂直偏差不應(yīng)超過0．75％且不大于2mm。兩法蘭的螺孔錯位不應(yīng)超過孔徑的5％；使用同一規(guī)格螺栓安裝方向一致。7．2．12．埋地鋼管的防腐層應(yīng)在安裝前做好，焊縫部位未經(jīng)試壓合格后不得防腐，在運輸和安裝時應(yīng)防止損壞防腐層。7．3．1．高溫管道上的膨脹指示器，應(yīng)按設(shè)計要求裝設(shè)，并在管道系統(tǒng)吹洗前將指針調(diào)至零位。三、監(jiān)察管段安裝前應(yīng)從該管子的兩端各切取長度300—500mm的管段。 四、蠕脹測點的焊接應(yīng)在管道沖洗前進(jìn)行，每組測點應(yīng)在管道的同一橫斷面上，并沿周圍等距分布。 7．3．3．監(jiān)察管段及蠕脹測點的測量，記錄工作應(yīng)與生產(chǎn)單位協(xié)同進(jìn)行，測量內(nèi)容如下：一、監(jiān)察管段兩端的壁厚；二、各對蠕脹測點的徑向尺寸；三、蠕脹測點兩旁管子的外徑。在管道系統(tǒng)完裝完畢后，應(yīng)逐件查視其標(biāo)記，并由查視人記錄簽證備查。7．3．6．螺紋部分應(yīng)清洗干凈，并進(jìn)行外觀檢直，不得有毛刺、鐵屑、砂土及螺紋缺損現(xiàn)象，除有脫脂要求的管道外，螺紋部分應(yīng)涂抹二硫化鉬油脂。除有脫脂或禁油要求外，應(yīng)在管口與墊圈的密封面上涂抹機(jī)油或白凡士林。軟金屬平墊應(yīng)準(zhǔn)確放入密封座中。7．3．9．管道支、吊架應(yīng)按設(shè)計規(guī)定或工作溫度要求，加置木塊，軟金屬墊片，石棉橡膠板，絕熱墊料等墊層，不得使管道與支、吊架直接接觸。7．3．10．螺紋法蘭安裝時，應(yīng)露出管端螺紋倒角，但露出的長度不但超過1．5倍的螺距。如必須矯正時，公稱通徑小于或等于25mm的宜用冷矯。7．4．埋地與地溝管道安裝。在坐標(biāo)樁與和水平樁處設(shè)龍門板，龍門板應(yīng)水平架設(shè)，并注意防止被撞或損壞。根據(jù)龍門板上的拉線。7．4．4．根據(jù)現(xiàn)場土質(zhì)條件，管溝壁必須有合理的坡度，以確保施工時的安全。填實的砂土或礫石土 1m亞砂土或亞粘土 粘土 特別密實的土 2mm7．4．6．＞。無支撐溝底寬度 公稱直徑（mm） 溝底寬度（M）50—80 100—200 250—350 400—450 500—600 700—800 900—1000 1100—1200 1300—1400 7．4．7．設(shè)有支撐的管溝。7．4．9．為了保持溝底土壤的天然結(jié)構(gòu)，人工挖土應(yīng)預(yù)留50—100mm原土層，機(jī)械挖土應(yīng)參留200—250mm原土層，輔管前由人工清理到設(shè)計標(biāo)高。7．4．11．溝底遇有淤泥，軟弱土，大塊石時，應(yīng)予以清理或鏟除，然后回填厚度不小于150mm的砂土或同質(zhì)的土壤，平整夯實至天然密實度。7．4．13．參加埋地管道施工的焊工，其資格需經(jīng)施工單位質(zhì)量管理部門的認(rèn) 可。7．4．15．埋地管安裝時，如遇地下水或積水，應(yīng)采取排水措施，不得在水中作業(yè)。7．4．17．埋地管道經(jīng)試壓合格與最終防腐后，應(yīng)辦理隱蔽工程驗收，并由有關(guān)人員在隱蔽工程記錄上及時會簽。7．4．19．回填工作應(yīng)符合下列要求：一、管溝內(nèi)不得積水；二、管頂300mm以內(nèi)必須人工回填，其余部分可用機(jī)械回填；三、回填與整實時，不得損壞管道的防腐層；四、回填、整實應(yīng)分層進(jìn)行，用機(jī)械整實時，其虛鋪厚度不應(yīng)大于300mm，用人工整實時不應(yīng)大于200mm，整實后的土壤容重應(yīng)不低于原有土的90％；五、回填土的濕度不夠時，應(yīng)分層灑水；六、工作坑的回填及整實應(yīng)特別注意，確保質(zhì)量，由專人負(fù)責(zé)，并做好記錄；七、大口徑卷管的兩側(cè)回填及整實，必須保證均勻密實，嚴(yán)防管頂回填土?xí)r壓 扁管子。7．4．20．用機(jī)械回填時，機(jī)械、車輛不得在管道上方行駛或作業(yè)。 7．4．22．同一地溝內(nèi)有數(shù)根管邊時，應(yīng)自下而上依次分層安裝，在同層管道中宜先安裝大管后安裝小管。表7．4．23管道外壁與地溝壁、地溝面的距離(單位；mm)公稱通徑≤100 125 150 200 250 300 350 400≥500與地溝壁距離85 85 90 95 95 110 135 150與地溝底面距離200 200 200 200 200 250 250 2507．4．24．不得在地溝底上打孔栽埋支架或穿越管道，必要時應(yīng)經(jīng)設(shè)計部門認(rèn)可。 7．5．1與傳動設(shè)備連接的管道，在安裝前必須將內(nèi)部處理干凈、透平機(jī)入口管應(yīng)無鐵銹塵土、油、水及其它污物。公稱通徑小于或等于150mm宜用酸洗；大于150mm宜用噴砂。 7．5．4．與傳動設(shè)備連接管道的固定焊口，應(yīng)盡量遠(yuǎn)離設(shè)備，并在固定支架以外，以減輕焊接應(yīng)力的影響。并使所有的螺栓能順利垂直通過螺孔，保證達(dá)到低應(yīng)力連接的要求。 表7．5．5．傳動設(shè)備接口法蘭平行偏差徑向位移及間距。需預(yù)拉伸（或壓縮）的管道與設(shè)備最終封閉連接時，設(shè)備不得產(chǎn)生位移。7．5．8．傳動設(shè)備入口管，在系統(tǒng)吹掃前不得與設(shè)備連接，應(yīng)用有標(biāo)記的肓板隔離。7．6．1．氣流輸送管道安裝的水平坡度，應(yīng)順流向鋪設(shè)。7．6．2．管邊安裝前應(yīng)對有內(nèi)襯或外襯的管段進(jìn)行檢查，襯貼層應(yīng)完好無損光潔平整，厚度符合要求。7．6．3．管道上彎管的彎曲半徑應(yīng)符合設(shè)計要求，當(dāng)設(shè)計未規(guī)定時彎曲半徑為管道外徑的6—10倍。7．6．4．氣流輸送管道專用法蘭應(yīng)按圖紙專門加工。7．6．5．法蘭設(shè)置應(yīng)符合設(shè)計要求，當(dāng)設(shè)計未規(guī)定時，下列情況也應(yīng)設(shè)置法蘭：一、直管部分每150m就設(shè)置一對法蘭；二、彎管部分兩端一般均設(shè)置法蘭；三、易堵塞管段或有清掃口的部位應(yīng)設(shè)置法蘭；四、閥門兩側(cè)應(yīng)設(shè)法蘭。墊片的材質(zhì)應(yīng)柔軟潔白，嚴(yán)防對被輸送介質(zhì)的污染。7．6．8．由于氣流輸送管道的工作載荷較重，其固定支架受力大，導(dǎo)向支架多， 活動支架耐磨性要求高，故必須嚴(yán)格按設(shè)計要求施工。嚴(yán)禁在襯里管道上敲擊、加熱、施焊或矯形。 7．6．11．襯里管道安裝，應(yīng)按預(yù)制加工時的編號依次進(jìn)行，不得混淆或顛倒。不得有損壞襯里層的現(xiàn)象。必要時用電火花法檢查膠層不得有漏電現(xiàn)象。必要時應(yīng)進(jìn)行電火花法檢查。 四、涂料防腐管道的涂層薄膜應(yīng)光滑平整，色澤一致，無針孔，色泡流淌及剝落等缺陷。7．6．14．襯里管道應(yīng)采用軟質(zhì)或半硬質(zhì)墊片，墊片應(yīng)與法蘭密封面同心。7．7．閥門及補(bǔ)償器安裝7．7．1．閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對其型號，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定安裝方向。7．7．2．當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關(guān)閉；焊縫底層宜采用氬弧焊。7．7．4．安裝鑄鐵，硅鐵閥門時，不得強(qiáng)力連接，受力均勻。7．7．6．安裝安全閥時，應(yīng)符合下列規(guī)定：一、安全閥應(yīng)垂直安裝；二、在管道投入試運行時，應(yīng)及時調(diào)校安全閥；三、安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進(jìn)行，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定；四、安全閥經(jīng)調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄漏