發(fā)動機典型零件工藝分析-閱讀頁
2025-07-01 04:46本頁面
【正文】 鏜加工，其切削。它不僅可以降低加工表面的粗糙度，而且在一定的條件下還可以提高工件的尺寸及形狀精度。加工時，珩磨頭上的磨條有三個運動，即回轉(zhuǎn)運動、軸向往復運動和垂直加工表面的徑向進給運動。為了提高珩磨效率，在珩磨缸孔時采用8～10個磨條替代過去的4～6個磨條，這樣就可很快地去除珩磨余量，作用于孔壁上的壓力較小也較均勻，所以珩磨時發(fā)熱少，可提高磨條的壽命?！褂幂^軟的磨料，自勵性好，切削作用強、生產(chǎn)率較高，但加工表面易劃傷。珩磨時，采用煤油作為冷卻潤滑液。近年來國內(nèi)外已逐步采用水來代替油巳取得了相同的效果，不僅降低了珩磨成本，珩磨后還不需清洗。它把變速箱中的軸和齒輪等有關零件和機構(gòu)聯(lián)接為一整體，使這些零件和機構(gòu)保持正確的相對位置，以便其上各個機構(gòu)和零件能正確、協(xié)調(diào)一致地工作。變速箱體屬平面型(非回轉(zhuǎn)體型)薄壁殼體零件，尺寸較大，結(jié)構(gòu)復雜，其上有若干個精度要求較高的平面和孔系，以及較多的聯(lián)接螺紋孔。 (2)孔與平面、孔與孔的相互位置公差。后端面T2為安裝軸承蓋用，要求稍低。(3)主要孔中心距偏差為177。(4)。(5)各表面上螺孔位置度公差為￠。由于灰鑄鐵具有較好的耐磨性、減振性和良好的鑄造性、可加工性，而且價格低廉，所以它是箱體類零件廣泛采用的材料?！?176。由于孔的余量較大(）經(jīng)過四次切削，毛坯復映誤差對加工精度影響不大。倒檔孔、油塞孔和加油孔等其孔徑在30mm以內(nèi)，均不預先鑄出毛坯孔。連桿部件由連桿體，連桿蓋和螺栓、螺母等組成。連桿桿身的橫截面為工字形，從大頭到小頭尺寸逐漸變小。為了保證發(fā)動機運轉(zhuǎn)均衡，同一發(fā)動機中各連桿的質(zhì)量不能相差太大。連桿大、小頭兩端面對稱分布在連桿中截面的兩側(cè)。連桿小頭的頂端設有油孔，發(fā)動機工作時，依靠曲軸的高速轉(zhuǎn)動，氣缸體下部的潤滑油可飛濺到小頭頂端的油孔內(nèi)，以潤滑連桿小頭銅襯套與活塞銷之間的擺動運動副。對兩孔的圓柱度也提出了較高的要求。大、小頭孔中心線在兩個相互垂直方向上的平行度誤差會使活塞在氣缸中傾斜，致使氣缸壁唐攢不均勻，縮短發(fā)動機的使用壽命，同時也使曲軸的連桿軸頸磨損加劇，因此也對其平行度公差提出了要求。（4）連桿大、小頭兩端面間距離的基本尺寸相同，但其技術要求不同。這是因為連桿大頭兩墻面與曲軸連桿軸頸兩軸肩端面間有配合要求，而連桿小頭兩端面與活塞銷孔座內(nèi)檔之間投有配合要求。（5）為了保證發(fā)動機運轉(zhuǎn)干穩(wěn)，對連桿小頭(約占連桿全長2/3)的質(zhì)量差和大頭(約占全長的1/3)的質(zhì)量差分別提出了要求。 汽車發(fā)動機連桿的材料和毛坯連桿在工作中承受多向交變載荷的作用，要具有很高的強度。近年來也有采用球墨鑄鐵和粉末冶金材料的。對于這種整體鍛造的毛坯，要在以后的機械加工過程中將其切開。相對于分體鍛造而言，整體鍛造的連桿毛坯具有材料損耗少、鍛造工時少、模具少等優(yōu)點。連桿毛坯的鍛造工藝過程是將棒料在爐中加熱至1140～1200176。先在輥鍛機上通過四個型槽進行輥鍛制坯，然后在鍛壓機上進行預鍛和終鍛，最后在壓床上沖連桿大頭孔并切除飛邊。此外，為提高毛坯的精度，還需進行熱校正、外觀缺陷檢查、內(nèi)部探傷、毛坯尺寸檢查等工序，最終獲得合格的毛坯。此外，對兩端面有形狀誤差要求． 汽車發(fā)動機連桿的主要工序分析 定位基準的加工 大頭孔的加工 小頭孔的加工4 汽車發(fā)動機曲軸加工工藝分析 汽車發(fā)動機曲軸結(jié)構(gòu)特點及其主要技術要求曲軸是汽車發(fā)動機的主要零件之一，用于將活塞的往復運動變?yōu)樾D(zhuǎn)運動，以輸出發(fā)動機的功率，曲軸工作時要承受很大的轉(zhuǎn)矩及大小和方向都發(fā)生變化的彎矩，因此曲軸應有足夠的強度，支承剛度及耐磨性。曲軸的形狀和曲柄的相互位置，決定于發(fā)動機氣缸的數(shù)目、行程數(shù)、排列情況及各氣缸的工作順序。但也使曲軸長度增加，材料滑牦增加，機械加工勞動量也隨之增加。主軸頸和連桿軸頸不在同一軸線上。角的平面內(nèi)。為了保證曲軸正常工作，對曲軸規(guī)定了嚴格的技術要求。（2）。（4）曲柄半徑尺寸精度為177。（6）主軸頸、。（8）曲軸需徑動平衡，動平衡精度小于100g（9）曲軸需要進行磁力探傷。常采取的措施有：（1）用兩端傳動和中間傳動的方式驅(qū)動曲軸，改善曲軸的支承方式和縮短支承距離，減小加工中的彎曲變形和扭轉(zhuǎn)變形。（3）使定位支承基準靠近被加工表面，減少切削力引起的變形。在曲軸加工中，需要選擇徑向、軸向基準及圓周方向上的角向基準。此基準也是曲軸的設計基準．曲軸加工中所有主軸頸及其它同軸線軸頸的粗、半精、精加工都用中心孔定位。（2）軸向基準： 曲軸軸向的設計、安裝基準都是第4主軸頸的兩側(cè)端面。曲軸本身不需要精確的軸向定位，在磨削加工工序中采用中心孔作軸向基準，用定寬砂輪靠火花磨削加工軸頸側(cè)端面，軸向尺寸精度取決于磨削前的加工精度和磨削中的自動測量系統(tǒng)。曲柄臂上的工藝定位面周向定位精度低，用于粗加工工序，法蘭盤上的工藝孔定位精度高，用于磨削和拋光等精加工工序。對于鋼制曲軸，主要采用模鍛方法制作毛坯．模鍛毛坯的金屬纖維分布合理，有利于提高曲軸強度。其特點如下：（1）鑄造性好，曲軸可設計成較合理的結(jié)構(gòu)形狀，適應于精密鑄造。（2）球墨鑄鐵曲軸有較高的強度和較小的缺口敏感性，較好的減振性及耐磨性。毛坯鑄造技術要求為：（1）曲柄拔模斜度為1176。30′其余鑄造拔模斜度為1176。（2）毛坯加工余量為：主軸頸、連桿軸頸4mm，軸頸臺肩3mm，余量偏差為。（4）鑄件不得有砂眼、疏松、縮孔、雜質(zhì)等內(nèi)部缺
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