【正文】 偏差為177。兩側縱向密封滑道梁之間，有橫向連接梁連接，該橫梁上表面與臺車下表面之間距為41mm，縱向及橫向梁的下部與風箱法蘭連接。(2) 風箱安裝在風箱上部的縱向及橫向密封滑道梁安裝找正完畢，經檢查合格后，方可安裝風箱。風箱起吊以前應先檢查風箱上部法蘭螺孔位置是否符合設計要求。為控制由于風箱內的高負壓而形成的風箱及密封滑道向上的浮力，在風箱下部的各風箱之間都安裝一段小梁，該聯系小梁與燒結機架橫梁之間，～ 的間隙，以控制風箱上浮現象的同時，保證風箱燒結機縱向膨脹的條件，這個間隙容易被人疏忽，應在安裝過程中注意，－15。平板式活動密封板采用重錘式連桿機構，用以解決風箱進出端的大量漏風問題。b. 安裝密封板以后，復查板間隙應符合前述機頭及機尾密封板不同的間隙值要求。經過長期生產后，臺車車輪磨損，臺車車體底平面略為下降，在燒結機大247。 點火裝置安裝與筑爐燒結機的點火裝置，設點火爐與保溫爐各一座，點火爐體安裝是在燒結機架及頭部設備已經安裝找正完畢的情況下，方開始安裝。2mm，點火爐的標高是以燒結機臺車軌道的上表面標高為基準而定位。1mm，鉛垂度為1/1000，支架頂標高的極限偏差為177。(2) 爐體安裝由于點火爐上部無利用橋式起重機吊裝條件，爐體的最大部件重量為5t，可用橋式起重機將爐體吊放在點火爐附近的燒結機臺車上，利用臺車作爐體的水平運輸，然后在點火爐上部掛設手拉葫蘆作垂直方向起吊。爐體安裝順序是先安裝燒結機給料側的爐墻，及左右爐墻，再安裝爐頂，最后安裝燒結機排礦側的爐墻，先初步安裝就位，然后在預制塊之間加石棉板的辦法，調整爐墻組裝后的幾何尺寸，達以如下技術要求：a. 檢查爐墻內側的縱橫方向尺寸及對角線之差均應符合設計要求，其極限偏差為+10～0mm；b. 檢查爐頂預制塊的實際尺寸，其極限偏差為0～5mm，為保證爐頂在爐墻內能自由升降，爐頂與爐墻之間應保持10mm 的間隙；c. 檢查爐體側墻下部與燒結機臺車側板的間距，是否符合設計要求40mm。(3) 燒嘴安裝燒結機點火爐的燒嘴為線列式組合燒嘴，是里層為煤氣室兩側為空氣室的雙層機構，并設有整流板，使煤氣與空氣均勻分布，結構較復雜，燒嘴座分為四段，各段之間用法蘭連接，法蘭間有隔熱墊片。調整爐頂的高度是由兩套減速機構驅動4 個螺桿式千斤頂將爐頂及爐頂燒嘴及配管整體頂升與降落，調整到所需的位置后，用螺栓插入銷孔而定位。如確實需要調整時，可松開U 型螺栓，調整角度以后再次緊固。c. 檢查與調整燒嘴與爐頂燒嘴孔四周的間隙是否均勻。e. 連接燒嘴外部的空氣及煤氣管道與閥門，如有問題則應找出原因處理之后，連接與緊固所有管道與閥門法蘭的螺栓，最終確定斜拉撐的位置后焊接固定。以后改為與爐頂材料相同的澆筑料和不銹鋼吊架，預制異形耐火塊并經干燥以后使用。(4) 爐體筑爐及烘爐a. 點火爐及保溫爐的筑爐及烘爐，是在點火爐骨架安裝完畢后，在燒結機臺車上進行，筑爐期間燒結機臺車不能運轉，并在臺車上遮蓋篷布，防止雜物掉進主抽風管道。先筑爐墻后筑爐頂，先在爐墻上焊接用以插入不銹鋼錨固件的短管和掛設錨固件，然后在爐墻上涂粘結膠，將硅板隔熱材料粘結在爐墻上，并在爐墻上事先焊接準備支護模板用的對拉螺桿的螺帽。搗打工具使用便攜式小型風動式沖擊錘及風鏟。脫模以后應將爐墻表面拉毛， 的鋼筋或電焊條在錨固磚附近捅入若干小通氣孔，插入深度為150mm，便于內部脫水。在點火爐出口處下部有冷卻水箱，該箱體也需焊接錨固件后，支模澆筑澆筑料拆模以后，上部砌筑可塑性耐火材料。用與爐墻同樣的施工方法，填充與搗打可塑性耐火材料，先在燒嘴四周放入扇形可塑性軟砌塊均勻搗打，先砌筑與搗打第一排燒嘴四周的砌塊，再砌筑與搗打第二排燒嘴的砌塊，然后再進行兩排燒嘴之間的砌塊放置與搗打，同時進行爐頂周邊的搗打，注意必須分層搗打，并在燒嘴及錨固磚附近要打嚴實，因為這直接關系到點火爐使用過程中燒嘴口的耐火材料使用壽命。在確認爐頂砌筑與搗打全部完成以后，在爐頂上表面澆筑50mm 厚的澆筑料覆蓋層。從上述點火烘爐開始至升溫投產，共需10 天的時間，這是點火爐及保溫烘爐要求的最短時間 尾部裝置安裝燒結機的尾部裝置分為固定式彎道、擺架式尾輪及平移式尾輪三種裝置。(1) 平移式尾部裝置的現場安裝尾部裝置現場安裝的基本程序，是先安裝尾部機架，再安裝移動架和尾部彎道，在尾部彎道及移動架全部找正合格后，安裝尾輪、移動式落灰斗及平衡裝置。在安裝移動架及尾輪以前，先將妨礙移動架及尾輪吊裝入機架的前端橫梁，用普通螺栓臨時固定，以后再改用高強螺栓。該支承輪的頂面標高，即為移動架安裝的基準面。②安裝燒結機的尾部裝置時，為了復查左右尾部彎道在移動架側板上的實際弧度與尺寸狀況，在移動架的側板安裝以前，增加了對移動架側板及尾部彎道復查的工序，但由于側板是在燒結機附近地面上組裝，是在水平狀態(tài)下放置，所以檢查出來的彎道弧度及間距的數值較準確，但側板的平直度檢查并未達到預定的效果。移動架組裝完畢后，檢查其幾何尺寸是否符合設計要求，然后掛線錘檢查側板前端面及側面的鉛垂度公差為1/1000。c. 尾部彎道安裝尾部彎道出廠時為分段包裝，現場安裝時清洗后安裝就位，在彎道下平面與側板上的彎道托架之間，設計上留有10mm 的不同墊板厚度的調整余量，在現場可加墊調整。1mm，為彎道定位。在該縱向鋼絲線上再掛設鉛垂線，鉛錘浸在小油盒中，移動該鉛垂線，檢查鉛垂線與一側尾部彎道的間距（b、b’），其極限偏差為177?？上仍趶澋腊雸A的前后與中部三個點上檢查其間距，反復調整彎道下的墊板的厚度而達到這項要求，然后再適當擴大范圍，移動鉛垂線檢查彎道進出口水平段的間距（b、b’），以及與彎道其他部位的間距。③用測量儀器檢查，彎道水平段入口及出口的標高，及復查內外彎道的間距應符合設計規(guī)定，左右彎道在上部與下部對應點上的高低差（c）不得大于2mm。尾輪供貨狀態(tài)是在尾輪上已經安裝好兩端的軸承座，放在支架上整體供貨。b. 用橋式起重機從燒結機尾部的安裝孔內，將尾輪及軸承座由地面直接起吊后安裝就位。標高極限偏差為177。尾輪安裝以后。e. 根據安裝好的尾輪，復查尾部彎道的安裝精度，檢查方法同頭部彎道相似，因為尾部彎道的安裝找正是在沒有尾輪的情況下用尺及線錘在空間檢查的結果，為慎重起見再以尾輪的鏈輪片為基準復查一下彎道的情況。當尾輪安裝以后，將由于尾輪的自重而產生一定的撓度，當尾輪每轉45176。時，檢查鏈輪片與彎道上下及左右的四個部位間距，就會出現上部與下部間距不一致的現象，如果出現每轉一個角度后，上部間距與下部間距值之差是個常數時，則可稱為有規(guī)則均勻偏差，這種偏差值在規(guī)定的撓度范圍內是允許的。g. 在燒結機尾部機架上，有一套小型液壓千斤頂裝置，這套液壓裝置是在平衡塊安裝以后，當需要吊出燒結機臺車時，開動左右兩個小液壓千斤頂，將尾部滑動框架及尾輪頂出一小段距離，解除臺車之間互相擠緊的狀態(tài)后，方能將臺車吊出，故應將這套液壓裝置在臺車安裝以前安裝并試運轉完畢。熱破碎機由棘齒輥、受齒臺車、傳動裝置等組成，棘齒輥為熱破碎機的主軸，主軸及每個棘齒中間都通有冷卻水，用以降低棘齒輥的工作溫度，提高耐磨性能及使用壽命，為燒結機單件設備的最重件，隨機供應專用吊具。b. 在安裝下料斗以前，應按照設計要求，事先對廠房的橫梁鋪設隔熱材料及保護板，以保護廠房橫梁，如該工序遺漏，則在下料斗安裝以后無法進行。(2) 棘齒輥及傳動裝置安裝熱破碎機的安裝位置是根據燒結機的位置而確定，應先確定棘齒輥及軸承座的位置，然后再延長其中心線，確定減速機的位置。 ， ，兩軸承座對稱中心線與燒結機縱向中心線應重合，公差為1mm；c. 棘齒輥傳動側的軸承為固定端，另一端的軸承為游動端，安裝時應檢查軸承外套與軸承箱端蓋之間，軸承外套的軸向串動及預留熱膨脹間隙，在游動端內側為15mm，外側為30mm；d. 熱破碎機的傳動裝置，是由電動機帶動減速機和一對開式齒輪傳動，安裝時減速機的縱向、橫向中心線以棘齒輥及軸承座的縱向、橫向中心線為基準，其極限偏差為177。一對開式齒輪的齒接觸面要求為有效齒面寬度的35%，高度的20%。(3) 受齒及臺車安裝a. 先安裝受齒臺車的軌道，兩軌道的對稱中心線與熱破碎機縱向中心線應重合，公差為1mm，軌距極限偏差為177。1mm。1mm，標高的極限偏差為177。c. 每根受齒均通有冷卻水，現場配管后隨同棘齒輥進行整體水壓試驗。 臺車安裝(1) 臺車車體安裝a. 在確認燒結機設備除臺車以外，已全部安裝完畢，燒結機頭部傳動裝置的機械電氣設備已安裝調試完畢，用正式電源按照不同轉速要求進行電動機、減速機無負荷試運轉，以及正反試運轉合格，在這種條件下方可開始按照臺車。b. 將未裝蓖條及側板的臺車空車體，用橋式起重機逐個從安裝孔直接吊到燒結機的點火爐口處，將頭輪按反方向低速逆轉，用人力將臺車逐臺慢慢地推到頭輪鏈輪上，并指揮燒結機頭輪隨時停車與開車，要特別注意人身安全，以免發(fā)生擠傷事故，這樣依靠燒結機反轉方向，將臺車先裝滿下部返回軌道經尾部彎道轉到上部軌道，直到裝滿上部軌道，如最后一個臺車裝入時其間距不夠，則開動尾部移動架的兩側小型液壓千斤頂，推開移動架后保持足夠的間距，再裝入最后一個臺車。(3) 蓖條及側板安裝先按圖紙要求將臺車上的蓖條裝滿，由于蓖條在制造上允許范圍內所造成的累計偏差，可能出現以下三種情況，其處理方法如下：a. 如正好裝滿，只抽出一塊蓖條即可；b. 如最后一塊蓖條裝上以后，超出了臺車側板，可少裝一塊蓖條，保留15～20mm間隙即可；c. 如裝完最后一塊蓖條后，仍留下較小的5mm 左右間隙，則仍抽出一塊蓖條即可。確認蓖條安裝合格后，即安裝臺車的側板。燒結機設有在臺車行走過程中，為臺車車輪自動跟蹤加油的潤滑裝置，在燒結機試運轉階段調整并投入使用。第二條主抽風管道主要分擔燒結機中部7～21 號風箱的抽風，是脫硫系管道。主抽風管道下部有28 個不同形狀的灰斗，灰斗下部裝有雙重閥，用氣動方式自動控制定期除灰。主抽風管道的安裝按以下主導順序進行：(1) 主抽風管道加工與組裝的技術要求如下：①圓度極限偏差為177。4/1000D。主抽風管道的涂料，其底漆色與面漆均采用耐熱度為500℃的耐熱涂料。其安裝方法是先安裝主管道的支承座，利用安裝廠房鋼結構的起重設備，將每個管段從每個灰斗的方孔內吊放到主抽風管道安裝位置附近，另配一臺吊車將管段吊放到支承座上，并逐步組裝成一根主管道。達到規(guī)定的標高、中心線及對接焊口的要求。垂直方向的支管，也可在廠房結構安裝國產中穿插進行，先初步安裝就位，待燒結機安裝定位后，以燒結機風箱的中心線為基準，最終將支管調整定位，并焊接管口，支管與主管道上的焊口，以及主管道下部灰斗與主管道的焊口，均為先對口焊接以后，再在主管道上用氣割開孔，以免先開孔造成應力釋放孔形變形，影響對準焊口。該方案的主要優(yōu)點是主抽風管道與灰斗可與廠房結構綜合安裝，這樣可充分發(fā)揮起重設備的效率與利用率，并符合自下而上的安裝程序，當廠房及橋式起重機安裝完以后，即可開始燒結機安裝工作。1mm，標高極限偏差為177。除固定式托架外，游動式托架下部有滾動的滾柱，各游動托架與滾柱中心位置并不相同，各滾柱安裝的徑向中心線的極限偏差為177。②主抽風管道主管安裝的管道中心線極限偏差為177。3mm，管道拼裝焊接前，管道端面用線錘檢查其端面直角度極限偏差為177。③主抽風管道支管安裝其垂直方向中心線，對燒結機風箱中心線極限偏差為177。④主抽風管道下部灰斗安裝中心線的極限偏差為177。5mm。由于燒結機各個風箱及支管的抽氣溫度及膨脹量不同，反應到游動支座的移動量也不同，因此支承座下部滾柱的位置，在安裝時應按設計要求，預留不同的偏移值，使管道熱膨脹以后，滾柱的中心接近支座中心。復合石棉柔性伸縮節(jié)的石棉布， 的不銹鋼絲交織而成的石棉布， 的鋁箔，各層之間用耐熱膠粘接，外表面涂黑色耐熱膠，各層累計總厚度為6mm，耐熱度為500℃，具有較高的耐熱性能和對輻射熱的隔絕作用。另外各種伸縮節(jié)都有按氣流方向所規(guī)定的入口與出口，不允許反方向安裝。燒結機室下部的空壓站供清循環(huán)水以后進行空壓機試運轉，供各風機及清掃裝置的壓縮空氣和儀表用無油壓縮空氣。c. 將機尾液壓系統(tǒng)進行循環(huán)沖洗及試運轉完畢，在向后適當頂出尾部移動架及尾輪的條件下，方可安裝最后一個臺車。e. 燒結機潤滑裝置及臺車自動加油裝置試運轉。b. 對燒結機的臺車返回軌道下部的蓖條清掃器進行單體試運轉。d. 熱破碎機單體試運轉，在主機試運轉前，先進行裝有受齒臺車的裝入與拉出往復動作試驗，和進行卷揚機試運轉，在進行臺車拉出或裝入時，注意用手動方式將熱破碎機的棘齒輥在盤車的狀況下，方可拉出或裝入受齒臺車，否則會損壞受齒之間的連接塊。e. 對主抽風管道上的設備進行單體試運轉，其主要內容如下：①所有風箱與抽風支管上的調節(jié)閥單體試運轉，并在中央控制室操作與主抽風機進行連鎖動作試驗。③配合主電除塵器調試，進行主抽風管道上的冷風閥操作機構調試。f. 在確認上述各輔助設備單體試運轉完畢，并將試運轉中出現的問題處理后，進行燒結機整體單體試運轉，燒結機與環(huán)式冷卻機系統(tǒng)的聯動試運轉，以及該系統(tǒng)與主抽風機及主電除塵系統(tǒng)的聯動試運轉，準備參加全廠性聯動試運轉。因而在試運轉中出現的設備制造及安裝方面的問題，均應在聯動試運轉以前消除，如果帶著缺陷或遺留結尾工程進入聯動試運轉，則既被動又影響聯動試運轉及計器儀表和計算機的調試試運轉，影響交工驗收正常投入生產。g. 燒結機的點火爐，如在燒結機機體上進行筑爐與烘爐時，則需在燒結機單體及聯動試運轉以后，暫停一段時間，進行筑爐與烘爐，當烘爐溫度達到350℃時，進行燒結機和全廠性的冷負荷試運轉，繼續(xù)升溫至600℃以后，可繼續(xù)升溫進入全廠性熱負荷試生產。該冷卻機的有效冷卻面積為450 ㎡，臺車走行速度約為每轉40～120mm。450 ㎡環(huán)冷機為兩套傳動裝置在約150176。 安裝工藝流程環(huán)式冷卻機安裝工藝流程，其主導程序如下：(1) 由于環(huán)冷機為圓形結構，其安裝程序要根據安裝用的主導機械及設備或構件最大單重而定，根據450 ㎡環(huán)冷機實際情況及以往經驗，擬將一臺50t 履帶吊設在內圓，一臺45t 汽車吊設在外圓，將內外設備及構件同時安裝，內部設備安裝完畢，退出起重機，將