【正文】 名稱： DFMEA設計故障模式與后果分析）任務所有人： GM設計/發(fā)布工程師任務進度： 在設計概念之前后提出任務說明： DFMEA設計故障模式與后果分析）是一個設計概念之前或在設計中提出并隨著變更的出現(xiàn)而需要不斷更新的、活的文件。它支持著減少故障風險的設計過程：1）：作為援助設計要求、DFM（制造設計）和DFA（組裝設計）的評估之用；2）：提高已經(jīng)考慮的潛在故障的可能性；3）：建立設計完善的優(yōu)先系統(tǒng)。2．確定RPN落實KPC與先前模式啟動進行對比并相應地修訂設計準則以及數(shù)據(jù)庫DFMEA繼續(xù)工作以減小風險{高RPN（風險優(yōu)先號）、KPC（主要產(chǎn)品特性）/PQC（產(chǎn)品質(zhì)量特性）等}營銷先前模式EWO建造涉及內(nèi)容當前SQE開始及問題反映APQP SQE和供應商投入用從生效和樣板預制中所學到的課程進行修改向任務12提交以在PFMEA的開發(fā)中加以利用。? 確認已由責任工程設計職能和供應商完成了DFMEA。? M模塊供應商確保所有的附屬元器件均由責任工程設計部門或轉(zhuǎn)包商都完成了DFMEA。此外，還要完成設計FMEA（故障模式及后果分析）的檢查明細單（、APQP、附錄A、A—1）。? 如果GM是對設計負責,而且不能提供DFMEA之必要的信息,則要在APQP公開問題清單上將這問題形成文件。產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP）環(huán)球過程任務號別： 9任務名稱： 進行設計評審任務所有人： GM設計/發(fā)布工程師任務進度： 最初評審—β(第二類)構(gòu)造 在正在進行的基礎上產(chǎn)生的后續(xù)評審任務說明： 進行設計評審(或稱審核)以確保充分地規(guī)定設計并開始工具(或稱工裝)和量具的施工。T(幾何尺寸和公差)\外觀技術要求, 性能以及材料測試設備。T(幾何尺寸和公差)審核 工程師/SQE/供應商外觀技術要求 工程師性能和材料技術要求 工程師生產(chǎn)組裝文件(PAD)—如果有的話 工程師材料清單BOM)(M模塊部件的關鍵 工程師資源： 工程師、供應商質(zhì)量工程師、供應商、M轉(zhuǎn)包商方法論：? 進行KCDS(主要性能命名系統(tǒng))車間并由負責設計的工程設計部門領導。SQE、GM設計/發(fā)布工程師以及供應商參加車間(工作)。T(幾何尺寸和公差)審核并由負責設計的工程設計部門領導, 可以是GM或供應商工程師。SQE、GM設計/發(fā)布工程師以及供應商參加評審。M模塊供應商和SQE根據(jù)需要參加這些評審。T（幾何尺寸及公差）的審核。? 落實其設計是否有與汽車位置部件相匹配的3點數(shù)據(jù)圖。? 落實供應商的制造能力是否能夠在連續(xù)的基礎上達到規(guī)定的公差。T（幾何尺寸及公差）和設計審查的時間進行安排并開展工作；邀請GM設計/發(fā)布工程師參加。T（幾何尺寸及公差）的審核。T（幾何尺寸及公差）圖以及部件的制造有關內(nèi)容進行協(xié)調(diào)。? 討論一切規(guī)定在AIAG（汽車工業(yè)行動集團）設計信息檢查明細單中（A—2）的公開行動項目。? 獲得GM設計/發(fā)布工程師之設計部門的批準。產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP）環(huán)球過程任務號別： 10任務名稱： 進行量具、工具和設備的評審任務所有人： 供應商任務進度： 量具、工具（或稱工裝）及/或設備審查開始。任務說明： 進行量具、工具（或稱工裝）及/或設備審查以確保制造過程的的制定、建立并核實，這樣才能按照GM程序要求的速率生產(chǎn)高質(zhì)量的部件。 ? 證實工具（或稱工裝）以及設備在整個過程能力研究中可以滿足產(chǎn)品設計目標。T和數(shù)學數(shù)據(jù) 設計/發(fā)布/產(chǎn)品工程師/ 數(shù)據(jù)管理KPCamp。? 在整個建造過程中，進行量具、工具和設備的檢查。R）。? 核實工具和設備可以滿足產(chǎn)品設計目標并達到過程能力要求。? M對于模塊而言，要保證功能性量具到位以支持其建造（或稱構(gòu)造）要求。R能力 量具制造 收尾會議 訂購部件原材料 系列生產(chǎn)建立多功能項目小組制造平面 設備制造 設備安裝 過程控制檢測 能力檢測圖設計 訂購設備 維修和操作培訓批準標準 緩沖器的生產(chǎn) 被批準的控制 被批準的能力RR 保證備件支持 保護維修計劃l 用適當?shù)姆椒▽彶橛媱澓瓦M程 確定時間安排是否符合進程的要求。T,包括KPCs和PQCs。 保證供應商了解GM1925的安裝用具的標準或適合地區(qū)的要求。 評估協(xié)調(diào)測量機器（CMM）報告保證量具的準確性。供應商的責任：l 審查全部的時間安排并將原項目時間的任何更改通知給GM SQE。l 與通用汽車公司審查與量具、工具和設備有關的設計、制造及合格證l 通知關于以下內(nèi)容設計及過程的修改（見PPAP）。 影響銷售產(chǎn)品裝配、形式、功能、性能和穩(wěn)定性產(chǎn)品和過程的更改。● 在工具能夠被打磨之前，按照GM的要求進行尺寸的核對?！癖ＷC將生產(chǎn)的工具和設備符合工藝性能的要求。● 保證GDamp。補充信息：AIAG測量系統(tǒng)分析手冊GM1925通用汽車安裝標準產(chǎn)品質(zhì)量前期規(guī)劃（APQP）全球過程任務編號： 11任務名稱： GP11預制樣板和樣板過程任務歸屬人： 供應商任務時間安排：GP11的目的是保證確定部件所出現(xiàn)的問題以便減少設計評估、制造和安裝對部件的影響。分析/設計/生效（A/D/V）的報告概要地說明設計和產(chǎn)品生效的計劃和測試結(jié)果。R形式 供應商流程圖—初步 供應商PFMEA—初步 供應商控制計劃—初步 供應商來源： 供應商，工程師，生效工程師和SQE?！?部件用數(shù)字標出，形成系列并作為測試和檢驗結(jié)果的參考?！?關鍵產(chǎn)品性能測試要對所有的部件進行?！?每一個部件編號和發(fā)送給GM的都有GP11保證?！?設計和/或產(chǎn)品生效計劃和結(jié)果提交給GM生效工程師批準。如果提交的要求沒有在購買定單中規(guī)定，供應商依據(jù)GP11中21條B標準執(zhí)行。● M在樣板制造期間所確定的模塊和次組件所有功能性和制造的文件都應該按照供應商審查步驟3來審查和歸入APQP公開發(fā)行目錄（GM19275）中?！?按照要求幫助審查在樣品購買定單中定義的提交要求的文件。供應商的責任：● 堅持GP11所規(guī)定的要求。 通過和設計/發(fā)布工程師商討，根據(jù)對制造和測量的要求確定工程修改水平?！癜凑誈P11規(guī)定裝運部件和文件，除非購買部門另有規(guī)定。 不能裝運不相符的部件，除非設計/發(fā)布工程師批準。● 按照問題和所做的更改改進APQP公開問題表和時間進度表。● 模塊供應商應參加供應商進程審查。產(chǎn)品質(zhì)量前期規(guī)劃（APQP）全球過程任務編號：12任務名稱：PFMEA制定任務歸屬：供應商任務時間安排：初步起草—來源之前在樣板和PPAP之前改進在所學課程之后改進任務描述：PFMEA的目的在于保證潛在的過程失效模式被認識到并提出?？商峁篜FMEA對提供文件適合的客戶： 供應商質(zhì)量，供應商必要的輸入： 輸入來源：DFMEA 工程師/供應商從前期程序中獲得的課程 供應商/SQE工藝流程圖 供應商保證數(shù)據(jù) 工程師/SQE相似部件的PR/Rs 供應商/SQE供應商性能報告 供應商/SQE類似部件供應商制造過程 供應商錯誤保護技術 供應商/SQE車間MDFM/DFA結(jié)論（模塊系統(tǒng)） 供應商/SQE/安裝工廠來源： 供應商質(zhì)量，工程和供應商，*安裝車間方法論：在為模塊和次組件初步的PFMEA之前，模塊供應商應完成的DFMEA，DFM。2確定RPNs，定義KCCs明確確定在哪里將提出防止錯誤發(fā)生和缺陷排除PFMEA繼續(xù)工作降低風險高RPNs,KCCs/PQCs）保證市場預先模式EWOs 建造所涉及的事情/PRRs目前SQE問題提出和問題的反映用從生效和樣板預制中所學到的課程進行修改APQP和供應商輸入GM所學的課程和供應商分享●每次設計的完成和過程的更改就有必要審查和改進PFMEA。SQE的責任：●參加初步的PEMEA開發(fā)小組會議，提供GM數(shù)據(jù)（保證、PR/Rs、所學的課程等等）?！癖O(jiān)督PFMEA開發(fā)的進程，確定多層功能小組的人員。● 同供應商審查PFMEA●M用于模塊供應商● 為次組件同模塊供應商審查PFMEA供應商的責任●在作為投標文件來源之前開始PFMEA。●把簡單的、不貴的儀器用在工藝中有助于防護和檢測錯誤。● 通過制造、工程、供應商和SQEs模塊供應商來開發(fā)FMEA系統(tǒng)。● 如果工藝、材料或制造地址改變，修改PFMEA并重新評價所發(fā)生的事情和測試的結(jié)果。附加信息：AIAG潛在失效模式和結(jié)果分析參考手冊AIAG產(chǎn)品質(zhì)量先期規(guī)劃和控制計劃手冊和FMEA檢查表A7RPN降低目錄表（GM192721）產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP）環(huán)球過程任務編號： 13任務名稱： 制定和更新控制計劃任務歸屬： 供應商任務進度： 原始資料之前制定初始草稿 原型和生產(chǎn)配件批準過程之前進行更新 過程失敗模式與影響分析變更后作相應更新任務描述： 控制計劃的目的是定義用以控制所有用來制造動力機車和車輛的配件的關鍵產(chǎn)品特性的產(chǎn)品質(zhì)量特性和關鍵控制特性的方法論。可交付使用： 控制計劃可交付使用的客戶： 供應商質(zhì)量部門必須投入的內(nèi)容： 投入來源：相似組件的控制計劃 供應商AIAG高級產(chǎn)品質(zhì)量計劃手冊 AIAG初步的工藝流程圖和過程失敗模式與影響分析 供應商初步的過程失敗模式與影響分析 供應商資源： 供應商和SQE方法論：l 供應商使用相似部件已有的控制計劃制定先期控制計劃。l 供應商以原始的控制計劃為基礎制定作為原型的控制計劃。l 供應商根據(jù)初步控制計劃作為基礎制定預備控制計劃（GP12）和生產(chǎn)控制計劃。該預備控制計劃不需要與生產(chǎn)控制計劃獨立的文件，只要清楚地標注出來，預備控制計劃可以與生產(chǎn)控制計劃制作成一個文件。l 核實供應商是否更新控制計劃作為指定公開文件的解決方案。l 在生產(chǎn)現(xiàn)場巡視，核實計劃上列明的控制程序是否得到實地應用。l 供應商責任：l 使用相似配件上已有的控制計劃制定初步控制計劃；將此文件作為向GM報價資料的一部分。l 保證該控制計劃與過程失敗模式與影響分析和工藝流程圖相關聯(lián)。使用預備控制計劃驗證生產(chǎn)控制計劃的有效性。l 以控制計劃更新公開文件作為執(zhí)行的解決方案。l M擴展控制計劃以包含裝配工廠的安裝過程。產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP）環(huán)球過程任務編號： 14任務名稱： 早期產(chǎn)品抑制（GP12）任務歸屬： 供應商任務進度： GP12 生產(chǎn)配件批準過程中審查控制計劃 GP12 在程序中指定的時限內(nèi)抑制任務描述： GP12的目的是在起動和加速過程中建立抑制計劃，以使任何質(zhì)量問題在供應商的工廠得以及時標注，而不是在GM的客戶的工廠才被發(fā)現(xiàn)。本抑制計劃參照預備控制計劃，并依據(jù)AIAG的高級產(chǎn)品質(zhì)量計劃手冊規(guī)定的控制計劃格式制定。SQE責任：l 在生產(chǎn)配件批準過程中審查供應商的抑制過程和預備控制計劃。l 核實預備控制計劃是否報告高風險優(yōu)先級數(shù)。（短期實際過程生產(chǎn)能力數(shù)據(jù)和長期相似產(chǎn)品生產(chǎn)能力數(shù)據(jù)）l 為供應商提供GP12計時（由程序改變）l 審查供應商的原始GP12數(shù)據(jù)，以評估與過程目的的相符性。l 根據(jù)生產(chǎn)過程繼續(xù)適用GP12；在GP12抑制場合達到“免檢”之前不得退出本程序。l 標注變更并通知SQE。l M要求模塊化供貨系統(tǒng)的所有子供應商都符合GP12的規(guī)定。l M與各子供應商管理GP－12活動；為各子供應商保存GP－12數(shù)據(jù)?？山桓妒褂茫?適于所有程序的所有配件的生產(chǎn)配件批準過程的狀態(tài)可交付使用客戶：采購部門，工程部門，供貨質(zhì)量部門，整車生產(chǎn)線操作人員，裝配車間，生產(chǎn)車間，M生產(chǎn)控制和后勤部門必須投入內(nèi)容: 投入來源：可銷售產(chǎn)品的設計記錄 供應商工程變更文件 工程是／供應商客戶工程批準（GM364）（如果需要） 供應商設計失效模型和效果分析 工程師／供應商工藝流程圖