【正文】 確定量具是否符合功能部件的使用，符合GDamp。l 設計，制造及獲得量具的合格證和工具及設備的確認。●保證PFMEA同工具和設備成為一體。方法論：● 預制樣板和樣板部件是根據(jù)GM批準的圖紙、模板、模型和/或其它的工程設計記錄制作的?！?供應商遵循樣板購買定單中規(guī)定的提交的要求?！?制定GP11計劃?！?期望模塊供應商對模塊和次組件堅持GP11。任何一處或全部的潛在的失敗區(qū)域都包括在PFMEA中，并進行正確的修改?！駨亩鄬哟蔚挠屑o律性的小組（安裝、生產(chǎn)材料、質量服務、供應商等等）中獲得數(shù)據(jù)來準備PFMEA，確定在控制計劃中使用的KCCs。然后將該控制計劃的第一個版本與供應商投標材料中的質量部分一起申報。l 核實預備方案文件是否已經(jīng)和生產(chǎn)控制計劃統(tǒng)一起來。l 標示計劃的任何變化并將其通知供貨質量工程師?？山桓妒褂茫涸缙诋a(chǎn)品抑制計劃可交付使用的客戶： 供應商質量部門，GM生產(chǎn)或裝配工廠必須投入內容： 投入來源：初步控制計劃 供應商GP12時間表 SQEGP12過程 GM供應資源： 供應商和SQE方法論：l 供應商應遵循下列GP12過程： 指定負責抑制計劃的人員 指定預備控制計劃（參照GP12） 發(fā)現(xiàn)不符合時立即執(zhí)行抑制／修正計劃 在GM指定的時間使用早期產(chǎn)品抑制計劃 在裝運標簽上用綠點（由高級管理人員標注）表明其符合規(guī)定。l 更新原型工藝流程以反映實際的生產(chǎn)過程。附加信息：AIAG高級產(chǎn)品質量計劃和控制計劃手冊－控制計劃清單A8AIAG生產(chǎn)配件批準手冊產(chǎn)品質量先期策劃（APQP）環(huán)球過程任務編號： 15任務名稱： 生產(chǎn)配件批準程序任務歸屬： SQE任務進度： 在生產(chǎn)配件批準程序申報之前任務描述： 生產(chǎn)配件批準程序的目的是確定供應商是否正確理解所有的客戶工程設計記錄和規(guī)格要求，以及在以其報價中的生產(chǎn)率進行實際生產(chǎn)時的產(chǎn)品生產(chǎn)潛力是否滿足客戶需要。供應商責任：l 制訂GP12中指定的早期產(chǎn)品抑制計劃l 制訂和執(zhí)行預備控制計劃l 確保工廠中沒有不符合之處l GM生產(chǎn)商發(fā)現(xiàn)的任何不服必須得到根本解決，且預備清單必須增加額外的檢查過程。本過程適用于所有在起動和加速過程中需要新的生產(chǎn)配件批準過程的新的和更改過的配件。l 制定預備控制計劃（見任務14），并將其應用到運往裝配工廠的第一批產(chǎn)品配件上。lSQE責任：l 核實供應商是否使用過程失敗模式與影響分析和統(tǒng)計數(shù)據(jù)決定哪些控制是必需的。其可以使用參照AIAG 高級產(chǎn)品質量計劃手冊中確定的控制計劃格式來制定。初步的PFMEA應包括關鍵錯誤防護和錯誤的檢測想法和考慮從以前的程序中所得到的教訓。DFME（KPC/PQCs）配合工作：?！癜凑誈M11和樣品制造所確定的問題修改流程圖，PFMEA和控制計劃?！?幫助解決在GP11檢驗和樣品制造期間所確定的供應商質量問題?！?如果在要求聲明（SOR）、組件或技術性能和圖紙中有規(guī)定，設計和/或產(chǎn)品生效都要完成?？商峁┑模骸?與GP11文件有關的系列部件● 適用于全部關鍵和主要商品的、批準的DFMEA和A/D/V計劃為客戶提供： 供應商數(shù)量、工程管理必要的輸入： 輸入來源：檢驗數(shù)據(jù) 供應商DFMEAamp。（按照地區(qū)的要求同SQE進行核對。 保證部件更換和量具及工具成為一體。SQE（供應商質量工程師）的責任? 在首次供應商程序評審時（APQP最初開始會議上）：― 確認制造部件所設計的生產(chǎn)過程― 確認設備和設施的生產(chǎn)觀念― 手動的或轉線― 新設備或舊設備改造― 新設施或現(xiàn)有設施改造― 所設計的最大能力― 屬于GM的或占有股份的供應商的責任l 從部件，APQP和運行比率的大綱目標中獲得的在線的量具和設備的審查計劃和時間安排：設計定單的發(fā)出建設和購買l 根據(jù)下列流程圖所示的活動審查時間和計劃： 訂購原材料工具 第一部分 第一部分 調節(jié) 工作工具的開發(fā) 工具制造 的生產(chǎn) 測量 回路（3） 能力 工具工程 25% 50% 75% 100% 被批準的用圖片顯示進程 工具部件 被批準的PPAP和Ramp。PQCS(主要產(chǎn)品性能及產(chǎn)品質量性能 設計/發(fā)布/產(chǎn)品工程師/ 供應商過程能力要求 買方/SQE/供應商進度要求 工程師能力要求 買方糾錯（防止故障） 供應商資源： 工程師、供應商、供應商質量工程師、GM量具集團（在某些地區(qū)有）方法論：? 1供應商程序審核時，量具、工具和設備思想開始的檢查（APQP最初開始）。附加（補充）信息APQP公開項目（GM1927—5）KCDS手冊GM1805QNAIAG（汽車工業(yè)行動集團）產(chǎn)品質量先期策劃和控制計劃手冊、設計信息檢明細單A—2。? 如果GM有設計責任，則要參加KCD（主要性能命名系統(tǒng)）的車間（工作）和GDamp。SQE（供應商質量工程師）的責任? 參加KCD（主要性能命名系統(tǒng)）的車間（工作）和GDamp。如果需要的話, 可以是GM或供應商工程師。制定并實施RPN(風險優(yōu)先號)計劃并爭取繼續(xù)減少RPN.? 如果并非對設計負責,要向GM設計/發(fā)布工程師提供一切所學課程并支持DFMEA的開發(fā)?？山桓兜模?DFMEA用戶交付的： 工程師、供應商、供應商質量工程師必要的投入： 投入來源設計意向 供應商汽車要求 供應商制造/組裝要求 供應商所學課程規(guī)范檢查明細單 SQE/工程師資源： 工程師方法論：保修期團隊配合：。? 將流程圖與每一命名（諸如存儲、移動、檢驗和修正等）的。? 審核生產(chǎn)流程圖是否全面并繼續(xù)與生產(chǎn)線進行對比：― 巡視制造（生產(chǎn)線）以確保圖表是整個過程的全部并包括所有接收、存儲、生產(chǎn)、檢驗、返工、包裝以及貼標簽（或稱標簽操作）和運輸。APQP公開問題清單（GM1927—5）APQP進度圖表（GM1927—2）產(chǎn)品質量先期策劃（APQP）環(huán)球過程任務號別： 7任務名稱： 制定、審核并評審過程流程圖任務所有人： 供應商任務進度： 最初圖表尋找來源前 樣件草案—GP—11時間框架 生產(chǎn)圖表—PPAP提交任務說明： 供應商與SQE一起制定、修訂并審查流程圖。? 向SQE提交制造過程容量能力和生產(chǎn)的供應商制造評估（3函）。SQE（供應商質量工程師）的責任? 審核由供應商提供的可行性函。無論如何SQE得到該函的時間都不得晚于供應商的程序審核的當天。這些轉包商的文件必須存檔以便供應商的質量工程師按照要求進行審核。? 落實并協(xié)調發(fā)生于SQE的一切變化；供應商必須使用APQP公開項目清單掌握問題的全部，包括所學課程。? 促使供應商就影響進度或質量的問題制定恢復計劃。所進行的這些審核是就GM監(jiān)控的部件/部分利用APQP過程進行跟蹤。? 無論制造評估函中是否問題是否達到了0 PPM都要求開發(fā)的供應商的行動計劃? 明確并與GM管理人員聯(lián)系主要的進度和程序問題M如果指定商品供應商的質量工程師負責特定的附屬機構，那么他就必須參加全部四項程序評審。― PFMEA（過程失效模式及效果分析）狀況包括AIAG、APQP、PFMEA檢查清單（A—7）― 與設計公差有關的供應商過程容量能力― RPN（風險優(yōu)先號）削減計劃（GM1927—21）― 控制計劃審核包括AIAG、APQP控制計劃檢查清單（A—8）― GP—12計劃― GP—12問題—FMEA（失效模式及后果分析）、控制計劃等等的修訂― PPAP（生產(chǎn)部件審批過程）狀態(tài)更新― 運行速率狀態(tài)更新― 所學課程M對于模塊供應商― M不同來源的所有附屬機構的模塊系統(tǒng)轉包風險評估表― M模塊供應商轉包程序狀態(tài)矩陣圖（GM192725M）― M模塊轉包詳細狀態(tài)矩陣圖（GM192729M）―M修訂的模塊供應商和轉包制造以及設施計劃（綠地/移植）―M模塊供應商質量溢出（或稱分享？管理計劃―*M對于特定的高風險的轉包商，SQE可以根據(jù)需要要求上述信息。? 供應商3程序審核該會議應在GM的γ（第三類）/整和汽車質量閥門審核之前最少2周舉行。SQE（供應商質量工程師）利用會議的指令/指示部分接轉（或稱接替）相對于APQP以及方案執(zhí)行的進度GM的要求（或成期望值）。對于供應商監(jiān)控APQP的部件/部分，也要求供應商進行這些程序的內部審核。? 在進行3程序審核之前第二次更新風險評估。? SQE（供應商質量工程師）必須立即與部門管理人員一起對高風險的元器件進行評估以確定是否需要/附加的GM商品供應商質量工程師來說明/支持此方案。買方、SQE（供應商質量工程師）以及工程師在啟動過程中對由供應商所提供的信息進行評審并就應用于風險評估表上的問題之情況進行評審；如果買方不進行技術評審，則買方有責任就其聯(lián)合投入完成風險評估與SQE（供應商質量工程師）和工程師取得聯(lián)系。其目的就是對所有的新部件/部分/供應商進行評估。7． 要有必要的人力資源作為保障以確保程序的成功完成；要有適當?shù)募寄芎团嘤栆酝瓿杀匾娜蝿铡９桃皶r強調可能影響到提供質量過程/部分之工具/測試所關心的問題。? 5分鐘的時間瀏覽所學課程的整個流程。? 供應商通報與進度、設計能力（如果適用的話）、按照設計進行部件/零件制造的可能性質量過程、包裝以及運輸之論題。修訂關系到供應商之APQP公開項目的清單GM19275以達到對質量的期望。如果商品未列入公司清單，那么你則應與供應商和工程師一起工作提出關于以前的流程/做法以及相似的部分。所采取的措施也將評審。? 買方向相應的、已確定為專用元器件/商品/系統(tǒng)的主要股本持有人發(fā)出邀請。R的封葉（GM1829）許可。供應商對開展如矩陣圖中供應商欄的所有“R”活動負責，無論他們的部分/部件是否已經(jīng)指定為用戶或供應商（供應商）監(jiān)控的APQP。文件采購GM環(huán)球產(chǎn)品質量先期策劃在本GM（通用汽車公司）環(huán)球APQP（產(chǎn)品質量先期策劃）手冊（GM1927）中所援引的所有GM APQP專用GM表格和文件都包括在本文件內并可以復制使用。旨在將其作為一個標準將一個統(tǒng)一的格式提供給供應商的質量工程師以及供應商。本手冊制定了通用汽車公司開發(fā)并實施一系列的產(chǎn)品或服務的APQP流程所必需的一致統(tǒng)一的環(huán)球產(chǎn)品質量策劃要求。每一表格或文件的專用說明均在APQP任務定義說明1至17中有詳細解釋。通過供貨商監(jiān)控的用戶APQP下面的矩陣圖說明/介紹了“用戶監(jiān)控的”與“供應商監(jiān)控的”之APQP之間的責任劃分/區(qū)別。 ? 明確必須由供應商準備的重要的和非重要的商品并獲準GMADVPamp。必要的投入： 投入來源技術文件（BOM，SOR，SSTS/CTS等等） 工程師ADV過程任務及可交付的 工程師發(fā)明創(chuàng)造小組招/投標明細（強化的質量計量制） 買方關于以前程序所學課程 買方/SQE/工程師供應商質量要求說明（GM1927—3） SQE要求的質量信息函（GM1927—4） SQE與程序有關的信息 主要股本持有人（參見GM1927—18）資源： 采購、供應商質量、工程設計方法論：? 主要股本持有人會議日期系根據(jù)啟動程序計劃確定的。? 買方應澄清在AP（先期采購）啟動過程中每一步驟的進度以及每一步驟中股本持有人所期望的。? 注：如果是列于GM公司所學課程清單上的商品，則應審查商品的特定清單并清楚供應商所希望的。會議的目的就是要審核報價以確保對RFQ（報價要求）的要求包裝（組裝）的充分理解以及供應商有能力生產(chǎn)部件的會議、GM的期望（一切與部件的可制造性有關的項目，包括進度、設計、制造能力以及包裝等等）。R 封頁 供應商最初SFMEA（系統(tǒng)失效模式和后果分析）/DFMEA（設計失效模式和后果分析）方塊圖 供應商最初進度圖表 供應商關于制造設施的情況/信息（地點、容量等等） 供應商最初過程流程方塊圖 供應商保修期風險和補償計劃（如適用于商品） 供應商最初控制計劃 供應商制造場地組織圖 供應商2級管理 供應商類似部件/部分的能力研究 供應商主要的停頓、PR/R（產(chǎn)品問題和計劃）以及PPM削減計劃 供應商系列工具/測試設備單GM1927—9 供應商進度和可行性GM1927—8（推薦的） 供應商測試夾具計劃（M包括模塊化需要的雙重儀表） 供應商樣件計劃 供應商連續(xù)的、一致性測試計劃 供應商最初的PFMEA（過程失效模式和后果分析） 供應商ISO/TS 16949/QS—90000授證/實施計劃的論證 供應商操作員培訓大綱的說明 供應商技術支持和生產(chǎn)工廠之間通訊計劃 供應商小組可行性承諾（QS—9000要求） 供應商防止故障/PokaYoke防錯）技術 供應商所學課程瀏覽幻燈機GM1927—10和11 SQ