【正文】 少現(xiàn)場(chǎng)安裝的工作量。 預(yù)制管道應(yīng)設(shè)置足夠面積的管道預(yù)制場(chǎng)，擁有必要的加工設(shè)備，如行車、機(jī)床、焊機(jī)、各類切割設(shè)備、坡口機(jī)、套絲機(jī)、各類工裝工具等。不銹鋼與碳鋼管道及鋁管的預(yù)制場(chǎng)地應(yīng)加以隔離。2) 管道預(yù)制應(yīng)遵守下列程序和規(guī)定： 允許偏差 封閉管段長(zhǎng) 10 DN 100 5 100≤DN≤300 1. DN300 法蘭螺栓孔對(duì)稱水平度 3) 預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及時(shí)將管口封閉。 預(yù)制管道運(yùn)抵現(xiàn)場(chǎng)，經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)安裝人員檢查確認(rèn)后方可交付安裝。 焊接施工前，技術(shù)人員應(yīng)按單線圖對(duì)焊縫進(jìn)行編號(hào)，管道焊接管理，包括焊接工藝、焊工、焊接材料、現(xiàn)場(chǎng)焊接管理，按本公司制定的壓力管道焊接管理制度執(zhí)行。 管道組成的環(huán)縫焊接坡口，應(yīng)使用機(jī)械方法加工如氣動(dòng)(電動(dòng))坡口機(jī)等，如果采用熱加工方法，如等離子或火焰成形的坡口，必須除去坡口的氧化皮、熔渣、割痕，并將凹凸不平處打磨平整，對(duì)于淬硬傾向較大的管材，應(yīng)將其熱影響區(qū)磨去，對(duì)于小直徑薄壁管的坡口( Φ159,δ6mm)，也可用砂輪機(jī)直接打磨成形。 管道焊接為保證施工質(zhì)量，原則上均應(yīng)采用氬電聯(lián)焊的焊接方法，如管徑小于等于DN80，可采用全氬焊。4) 5) 6) 同一直管段上兩對(duì)接焊縫中心面間的距離：當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時(shí)不應(yīng)小于150mm；公稱直徑小于150mm時(shí)不應(yīng)小于管子外徑。 不宜在焊縫及其邊緣上開孔，當(dāng)不可避免時(shí)，確認(rèn)焊縫合格后，方可進(jìn)行開孔。8) 9) 管道焊縫不宜置于套管內(nèi)，穿墻套管長(zhǎng)度不得小于墻厚，穿樓板套管應(yīng)高出樓面50mm，管道與套管之間的空隙應(yīng)采用不燃材料填塞。 施工過(guò)程中，應(yīng)在每完成的焊縫附近將焊口編號(hào)，用記號(hào)筆作標(biāo)記，包括焊口號(hào)，焊工號(hào)等，并加以記錄。 管道安裝過(guò)程中，要嚴(yán)格按照?qǐng)D紙施工，當(dāng)出現(xiàn)不合理情況時(shí)要找設(shè)計(jì)方作設(shè)計(jì)修改確認(rèn)，當(dāng)設(shè)計(jì)方委托乙方自行解決時(shí)要遵循以下原則：應(yīng)能方便施工和維修；能保證以后合理而安全的操作；能滿足緊急事件的處理；能保證事故發(fā)生時(shí)危害及影響最??；從經(jīng)濟(jì)的角度出發(fā)盡量減少管道及其他相連電器、儀表等的消耗量。 管道安裝時(shí)，應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點(diǎn)等缺陷。 法蘭連接應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入。法蘭間應(yīng)保持平行，％且不得大于2毫米。3) 擰緊螺紋時(shí)不得將密封材料擠入管內(nèi)。 當(dāng)管道安裝處于露天或處于大氣腐蝕環(huán)境時(shí)，螺栓、螺母應(yīng)涂以二硫化鉬油脂、石墨機(jī)油或石墨粉。 管子對(duì)口時(shí)應(yīng)在距接口中心200毫米處測(cè)量平直度，當(dāng)管子公稱直徑小于100毫米時(shí)允許偏差為1毫米/米，當(dāng)管子公稱直徑大于 100毫米時(shí)，允許偏差為2毫米/米。 管道安裝的允許偏差如下： 項(xiàng) 目 室內(nèi) 室外 室外 20 177。 DN≤100 DN＞100 與動(dòng)設(shè)備相連的管道,其固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離機(jī)器。 管道與機(jī)器連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下，檢驗(yàn)法蘭的平行度和同軸度，允許偏差如下：機(jī)器轉(zhuǎn)速r/min 同軸度mm3000~6000 ≤＞6000 ≤管道試壓、吹掃合格后，管道復(fù)位時(shí)，應(yīng)重新檢查上述允許偏差。 管道安裝時(shí)，由于交叉作業(yè)多，現(xiàn)場(chǎng)要保護(hù)好已脫脂的管子及管件、閥門。10) 1) 2) 3) 4. 9支架安裝1) 2) 3) 4) 管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定檢查支架形式和位置。 活動(dòng)支架的位移方向及導(dǎo)向性能應(yīng)該符合設(shè)計(jì)規(guī)定。 管道的檢驗(yàn)包括外觀檢驗(yàn)、無(wú)損檢驗(yàn)、壓力試驗(yàn)。 管道中只有對(duì)其進(jìn)行外觀檢驗(yàn)合格后，才能對(duì)焊縫進(jìn)行無(wú)損探傷檢驗(yàn)。 輸送工藝介質(zhì)的鋼質(zhì)管道滲透探傷抽檢5%，無(wú)損探傷抽檢10%，質(zhì)量不得低于Ⅱ級(jí)。 當(dāng)檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷超標(biāo)時(shí)，必須進(jìn)行返修，同時(shí)進(jìn)一步檢驗(yàn)。 每出現(xiàn)一道不合格焊縫，應(yīng)再檢驗(yàn)兩道該焊工所焊的同一批焊縫，如果又發(fā)現(xiàn)不合格焊縫，應(yīng)再次加倍檢驗(yàn)。6) 其試驗(yàn)壓力如設(shè)計(jì)文件無(wú)規(guī)定，則按下式確定：（。 PS=[σ]1/[σ]2 管道試壓前，應(yīng)按照設(shè)計(jì)方提供的流程圖，劃定試壓系統(tǒng)，確定試驗(yàn)壓力，每一個(gè)系統(tǒng)應(yīng)在相關(guān)流程圖標(biāo)出有關(guān)管線，并附上相應(yīng)的單線圖。 試壓時(shí)，應(yīng)逐步緩慢增加壓力，當(dāng)壓力升至試驗(yàn)壓力的50%時(shí)，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏，繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的10%逐級(jí)升壓，每級(jí)穩(wěn)壓3min，直至試驗(yàn)壓力，穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設(shè)計(jì)壓力。C) 7) 吹掃與清洗工作包括下面的內(nèi)容：A) 管道系統(tǒng)的化學(xué)清洗，C) 8) 吹洗的方法應(yīng)根據(jù)對(duì)管道的使用要求、工作介質(zhì)、及管道內(nèi)表面的臟污程度而定。B) C) D) E) 9) 管道切斷部位上油，回絲擦拭；B) 螺紋部位清水清洗，干凈回絲擦拭干凈；D) 安裝10) 、管件和閥門的脫脂6) 7) 8) 9) ~2小時(shí)，然后取出，懸掛在空氣流通處逐個(gè)分開吹干，直至無(wú)溶劑氣味為止。 脫脂的結(jié)果可用下述方法檢查：A 用清潔干燥的白色濾紙擦拭脫脂件表面，紙上無(wú)油脂痕跡為合格。 用溶劑脫脂的脫脂件必須將殘存溶劑徹底吹除直至無(wú)溶劑氣味為止。11) 配方 氫氧化鈉 碳酸鈉 硅酸鈉 水 氫氧化鈉 磷酸鈉 硅酸鈉 水 時(shí)間 鹽酸 120 烏洛托品 氨水 5 亞硝酸鈉 15 硝酸 氫氟酸 水 84%5質(zhì)量控制各相應(yīng)工序完成后，分別進(jìn)行質(zhì)量自檢，如發(fā)現(xiàn)不合格時(shí)應(yīng)自行返工，自檢合格后向監(jiān)理工程師提交自檢報(bào)告并通知監(jiān)理工程師驗(yàn)收。6施工勞動(dòng)力動(dòng)員計(jì)劃、施工機(jī)具計(jì)劃詳見(jiàn)本工程總體勞動(dòng)力動(dòng)員計(jì)劃及施工機(jī)具計(jì)劃焊接工程施工方案及技術(shù)措施1．工程概況本工程是云南******氣體有限公司12000Nm3/h空分裝置的一期工程，用于建造一套12000Nm3/h的空分裝置，包括液化和充瓶系統(tǒng)?？偼顿Y額為1100萬(wàn)元，預(yù)期于2005年3月投產(chǎn)。主體設(shè)備中空分冷箱由******制造，空壓機(jī)、氮?dú)鈮嚎s機(jī)、膨脹機(jī)DCS系統(tǒng)、分析儀表及部分閥門采用進(jìn)口設(shè)備。整個(gè)工程土建交安于11月中上旬，安裝工程總工期為150日歷天。確保本工程優(yōu)質(zhì)、安全、正點(diǎn)完成。 施工前根據(jù)該項(xiàng)目鋼材的材質(zhì)，規(guī)格及焊接方法，提供合格的焊接工藝評(píng)定報(bào)告。 凡參與工業(yè)管道及鋼結(jié)構(gòu)焊接的焊工，應(yīng)按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行考試，并應(yīng)取得所施工范圍內(nèi)和質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門及業(yè)主認(rèn)可的合格資格。 取得施焊資格的焊工，在施焊過(guò)程中，應(yīng)按批準(zhǔn)的焊接工藝進(jìn)行焊接。 焊接材料應(yīng)提供焊材質(zhì)量說(shuō)明書,其提供的化學(xué)成分，力學(xué)性能等指標(biāo)應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求，外觀不得有銹蝕等缺陷，不合格的產(chǎn)品不能使用。 焊接材料應(yīng)貯存在清潔干燥的庫(kù)房?jī)?nèi)，其相對(duì)濕度不能大于60％，它們的貯存、保管、烘干、發(fā)放等應(yīng)符合焊接工藝要求的規(guī)章制度，并應(yīng)做好原始資料與日常記錄的管理工作。 焊絲在使用前應(yīng)清除表面的油污、銹蝕。 焊條使用前應(yīng)烘干和保溫，焊條要用保溫筒裝用，保溫筒內(nèi)焊條超過(guò)4小時(shí)應(yīng)重新烘焙，重烘次數(shù)不得多于2次，并注意藥皮不得有脫落現(xiàn)象。 烘干溫度 保溫溫度E4303 J422 12h 300350℃ 100120℃E01910Nb16 A132 12h 使用的氬氣應(yīng)符合GB4842的規(guī)定，％。 必須使用性能良好的直流弧焊機(jī)，逆變氬弧焊機(jī)。 工程使用的母材及焊接材料，必須按規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行驗(yàn)收，不合格者不得使用。 組對(duì)前應(yīng)對(duì)各零部件的主要結(jié)構(gòu)尺寸，坡口尺寸，坡口表面進(jìn)行檢查。 焊接前應(yīng)對(duì)坡口及坡口兩側(cè)不小于10MM的范圍進(jìn)行清理，去除油漆、污垢、毛刺。 壁厚不同的焊縫組對(duì)，如設(shè)計(jì)無(wú)規(guī)定可按下圖要求進(jìn)行。 為減少焊接接頭的應(yīng)力與變形，不得用強(qiáng)行方法組對(duì)焊口。 焊接前應(yīng)檢查施焊環(huán)境，焊接工裝設(shè)備。7) 8) 當(dāng)設(shè)計(jì)無(wú)規(guī)定時(shí)，管對(duì)接V型坡口見(jiàn)下圖：9) 10) 工藝碳鋼管或不銹鋼管承插焊口采用電弧焊。 焊接不銹鋼的根部焊道時(shí)，焊縫背面應(yīng)采取充氬保護(hù)。 坡口定位焊應(yīng)采用與正式焊接相同的焊接工藝，并由合格焊工施焊。 定位焊點(diǎn)應(yīng)分布均勻，一般不少于23點(diǎn)，定位焊縫的長(zhǎng)度、厚度和間距，應(yīng)能保證焊縫在正式焊接過(guò)程中不致開裂。 定位焊縫應(yīng)能保證焊透及熔合良好，且無(wú)氣孔，夾渣等缺陷。 為保證低層焊道成型良好，減少應(yīng)力集中，定位焊縫應(yīng)平穩(wěn)過(guò)渡到母材且應(yīng)將焊縫兩端打磨成緩坡。 除工藝或檢驗(yàn)要求需分次焊成外，每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，否則應(yīng)采取焊后保溫措施，并在再次施焊前，對(duì)焊道加以預(yù)熱。 施工過(guò)程中，應(yīng)在每完成的焊縫附近將焊口編號(hào)，用記號(hào)筆作標(biāo)記，包括焊口號(hào)，焊工號(hào)等，并加以記錄18) 焊條牌號(hào) 焊接電流(A) 焊接速度(cm/min)20 2224 100130 67 2224 A132 80120 67焊絲的選擇表序號(hào) 焊絲規(guī)格1 H08Mn2SiA2 H0Cr20Ni1019) 當(dāng)焊件溫度低于0℃時(shí)，應(yīng)在施焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱150℃以上。 坡口表面及兩側(cè)應(yīng)將水分、鐵銹、油污等有害雜質(zhì)清理干凈。 點(diǎn)焊前，應(yīng)檢查對(duì)口尺寸，符合要求后才準(zhǔn)點(diǎn)焊，點(diǎn)焊前必須把管件墊置牢固，避免強(qiáng)行組對(duì)，防止產(chǎn)生附加應(yīng)力而導(dǎo)致裂紋。 現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定,且可參照GB5023698規(guī)范進(jìn)行施工和驗(yàn)收。 焊件表面嚴(yán)禁電弧擦傷，且不得在焊件表面上引熄弧。 焊接中應(yīng)確保起弧和收弧的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿，多層多道焊層間接頭應(yīng)錯(cuò)開。 鎢極氬弧焊時(shí)應(yīng)預(yù)先通氣，焊后應(yīng)滯后斷氣，并且在焊接過(guò)程中應(yīng)保證焊接熔化得到氬氣的有效保護(hù)。 當(dāng)采用多層多道焊時(shí)，應(yīng)將前道焊縫清理干凈，經(jīng)確認(rèn)無(wú)缺陷后，方可再焊下一道。 焊縫焊完后，應(yīng)將焊縫邊緣清理干凈，經(jīng)確認(rèn)無(wú)缺陷后，應(yīng)在焊縫附近打上焊工代號(hào)標(biāo)記。 碳鋼管的焊接工藝參數(shù)管徑mm 焊接層次 焊材牌號(hào) 焊接電流A 焊接速度mm/min 氬氣流量L/minDN＜50 1 H08Mn2SiA 6585 80100 812 2 H08Mn2SiA 80100 90110 812DN＞50 1 H08Mn2SiA 7090 80100 1014 2 E4303 80120 90120 / 不銹鋼管的焊接1) 不銹鋼管組對(duì)前應(yīng)用丙酮和不銹鋼絲刷，清理坡口及焊縫兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的氧化物、污物、油等。 鎢極氬弧焊時(shí)，管內(nèi)必須進(jìn)行有效的充氬保護(hù)。 焊接應(yīng)在保證溶合良好的情況下，應(yīng)選用小的焊接工藝參數(shù)并采用短弧焊，多層多道焊工藝，層間溫度不宜過(guò)高，控制在100℃左右。 引弧應(yīng)在坡口內(nèi)采用高頻引弧方法，禁止鎢極直接碰擊工件引弧，防止夾鎢。 焊接過(guò)程應(yīng)保證焊接熔化得到氬氣充分有效的保護(hù)，焊絲高溫端不應(yīng)脫離氬氣保護(hù)區(qū)，添加焊絲時(shí)要避免焊絲與鎢電極間產(chǎn)生接觸電弧而擾亂氬氣保護(hù)。 焊接后，經(jīng)檢驗(yàn)合格需及時(shí)進(jìn)行酸洗鈍化處理。 與母件焊接的工卡具，其材質(zhì)應(yīng)與母材相同，并在拆除工卡具時(shí)，不應(yīng)損傷母材并將殘留在母材上的焊疤打磨修正至母材齊平。 當(dāng)采用多層多道焊時(shí)應(yīng)將前道焊縫清理干凈，經(jīng)確認(rèn)無(wú)缺陷，方可再焊下一道。 焊縫焊完后，清除焊縫邊緣熔渣及飛濺，經(jīng)外觀檢驗(yàn)合格，并在焊縫附近打上焊工代號(hào)標(biāo)記。 不銹鋼管道焊工藝參數(shù)(見(jiàn)下表)管徑(mm) 焊接層次 焊材牌號(hào) 焊接電流 焊接電壓V 鎢板直徑(mm) 背面氬氣流量L/minDN50 1 HoCr20Ni10 6070 80100 812 ≤3 TIG 1114 φ2 58DN50 1 HoCr20Ni10 6070 80100 1014 SMAW 2224 / /4焊接質(zhì)量控制： 現(xiàn)場(chǎng)一次焊接合格率大于98％4. 檢查坡口角度，鈍邊尺寸及坡口表面質(zhì)量,內(nèi)壁錯(cuò)邊量應(yīng)符合規(guī)定。 核查焊接材料材質(zhì)、焊工施焊資格、焊接工藝是否符合有關(guān)規(guī)定。 檢查施焊條件是否與規(guī)定的工藝條件相符，檢查焊縫外觀質(zhì)量、焊工鋼印，合格后，根據(jù)技術(shù)要求申請(qǐng)焊縫無(wú)損探傷。 焊縫應(yīng)在焊完后立即去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進(jìn)行焊縫外觀檢查。 進(jìn)行100%射線照相檢驗(yàn)的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于GB5023698中規(guī)定的Ⅱ級(jí)。 設(shè)計(jì)要求抽檢的，其外觀質(zhì)量不得低于GB5023698中規(guī)定的Ⅲ級(jí)。 不要求進(jìn)行無(wú)損檢驗(yàn)的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于GB5023698中規(guī)定的Ⅳ級(jí)。 焊縫的射線照相檢驗(yàn)應(yīng)符合以下規(guī)定：A、 B、 C、 D、