【正文】 16MPa 左右，置換 1— 2 次，壓力稍高于系統(tǒng)壓力，開七出送合成，關總放，開總回一 閥，檢查閥門控制情況是否到位。開總回一，關總放。 五、壓縮崗位正常操作要點： 各級進出口壓力、溫度、數(shù)據要做到心中有數(shù)，結合“看”“聽” “摸’’，發(fā)現(xiàn)異常要分析原因，及時處理，隨時注意與外工段有關系的壓力，并和有關工段聯(lián) 系。廠8～ 10 滴／分，發(fā)現(xiàn)異常，聯(lián)系有關人員處理。 各段油水分離器，每兩小時排放一次，各機要交替 排放，以免影響氣量和壓力波動。 根據要求做好氣量調節(jié)，但 1段出口壓力應≥ 0． 2MPa可以結合 21 減量時間長則用 1～ 1 減量，可多減同臺機子或適時停機處理。 六、常見事故分析及處理： 一段入口抽負壓或壓力太低。 (2)羅茨風鼓風機掉閘。 處理： (1)開 1— 1 或 2— 1 減量。 油壓降低。 (2)油過濾器堵塞。 (4)軸承磨損間隙太大漏油。 (6)沒泵故障。 處理： (1)拆開清洗或更換新油。 (3)更換軸承。 (5)拆檢油泵并清除之。 氣缸內有敲擊聲： 原因： (1)余隙過小引起活塞擊缸。活塞往復運動時，產生擺動。 (3)嚴重缺油。 (5)油水進入氣缸。 根據各自原因作相應處理。 現(xiàn)象：倒氣或油管發(fā)熱。 H 機 6 段、 7 段活塞環(huán)壞。 處理：停機更換活塞環(huán)，平時應加強注油器注油工作或定期更換活塞環(huán)。 4M20 5 段、 6 段活塞環(huán)壞。四、五段平衡管回三入導致三入氣體溫度升高，三入系統(tǒng)超壓。 碳化崗位操作規(guī)程 一、碳化崗位： (一 )崗位任務：用氨水吸收變換氣中的二氧化碳，并生成碳酸氫銨結晶，同時用軟水回收碳化氣中的氨。39。 2NH4HC03+Q (6) (2)～ (5)反應主要在預碳化塔進行，生成碳酸銨溶液，而 (6)反應主要在碳化主塔內進行，最后生成碳酸氫銨。~0． 01g／ m3。 溫度：主塔： 3035℃，副塔： 2530℃，固定清洗：接近水溫。 (四 )本崗位正常開停車步驟： 開車： 開車前，檢查各閥門開、關符合工藝流程要 求，液位控制在指示范圍。開車后分析各塔氣體含量，進行取出、壓液、調水工作。 接到停車信號后，依次關主塔進口閥、副塔、固定進口閥、脫硫出口閥，視情況進行保壓或卸壓。 緊急停車： 如遇特殊情況通知緊急停車時，必須立即關閉主塔進口閥， (以免串氣或倒液 )然后再按正常停車步驟進行。 液位是維護好氣體成份的基礎，必須按指標控制。 倒塔時要迅速，防止誤操作或開關錯閥門。 控制好清洗塔液化，嚴防帶液。 (六 )常見事 故分析及處理： (1)、尾氣中 CO2 高： 原因： 液位控制低。 所關閥門未關死或漏氣。 倒塔時液位低或操作失誤。 塔內結疤嚴重，塔溫高。 提高氨水濃度。 及時取出，將出口氣 CO2 控制在指標內。 檢查泵，及時更換。 (2)、尾氣中， NH3 高： 原因： 加塔氨水濃度過高。 固定清洗液位過高或帶液。 處理： 把氨水控制在指標內。 降低二塔液位。 (3)、取出結晶細小或固液比低 原因： 氨水濃度低。 塔溫高。 塔結疤嚴重。 處理： 提高氨水濃度。 加大冷卻水量或洗水箱。洗塔。 (4)、壓力高、壓差大。 液位控制過高。 處理： 用蒸汽吹堵。 通知調度進行處理。 原因： 變換氣 H2S 高。 固定塔換液少，液位低。 處理： 聯(lián)系變換崗位降低 H2S 含量。 加大換液量，提高液位。 二、離心崗位： (一 )崗位任務 將碳化主塔取山液 中 40％ — 60％的碳酸氫銨固體結晶進行分離后，得到濕成品包裝出售。 檢查篩籃正常后，啟動主電機。 每隔數(shù)小時用蒸汽吹后腔一次，每次 1～ 3 分鐘。 主機停后停油泵電機。 用水或蒸汽吹凈篩網。 下料要均勻，盡量減小蒸汽用量。 開車時必須鏟除濾餅，嚴禁帶負荷啟動電機。 (五 )常見事故分析及處理 (1)、離心機振動大： 原因： 下料不均。 篩網間隙大、損壞。 處理： 調整下料速度。 更換篩網。 (2)、推料器往返不正?；蛲屏下? 原因： 篩網堵塞。 進料過猛。 處理： 用蒸汽吹篩網。 調整下料。 化肥含水高。 母液 管堵塞。 下料 過快。 處理： 與主塔聯(lián)系或晚開機使顆粒增大。換三角帶或離合器。 調整推料次數(shù)在指標內。 NH3+H20＝ NH40H+Q 用母液制氨水有一部分 NH4OH 與母液中的碳酸氫銨反應， NH40H+NH4HC03＝ (NH4)2CO++H20+Q (二 )流程圖見 C 化崗位： (三 )工藝指標： 壓力：氣氨壓力 — 0． 03~0． 03MPa 吸收泵出口壓力 0． 8MPa 溫度：濃氨水 50 度 濃度：濃氨水 195177。 聯(lián)系合成崗位送氣氨，并開啟氣氨閥門。 停車： 接到停車通知后，關閉氣氨閥門，待氣氨壓力為零時停吸收泵，關閉母液槽出口閥。 時刻觀察氣氨壓力的變化，杜絕倒液和泵抽空等現(xiàn)象發(fā)生。 注意氣氨總管和吸收管道的震動情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理或上報。 原因： 泵倒氣或打液量小。 處理： 泵排氣或找維修工修理。 (2)、氣氨壓力增高 原因： 泵不打液或泵堵塞。 倒液形成。 送氨過多。 進行吹管。 泵拆檢。 (3)送氣氨不少而冷排出口濃度低。 母液或稀氨濃度過低。 吸收泵進口管漏，進氣。 處理： 修泵。 修理吸收 器。 調節(jié)各管的流量。 (二 )工藝流程圖見下頁： (三 )工藝指標： 壓力：水洗塔進口壓力≤ 0． 8MPa。 脫水溫度 30℃，水渾濁度 60PPm(水凈為止 )。 (四 )本崗位開停車步驟： 開車： 檢查貯水池水位到控制線，然后稍開泵的進口閥，檢查泵內是否有氣。 啟動水泵，運轉正常后，開出口閥，向塔內加液，再根據液位情況，慢開塔出口水閥。 停車： 接到停車通知后，稍關泵出口閥，稍關塔出口水閥。 關閉泵出口閥，停泵，停風機。 要求停塔時，開副線閥，關氣進口閥，出口閥。 正常操作要點： 定時檢查脫氣槽水位，并經常排放或換水。 注意檢查聯(lián)系變換崗位水分液位，禁止帶液。 冬季各水閥門注意防凍。 原因： (1)塔內堵塞。 (3)進出口閥開關小。 處理： (1)停塔處理。 (3)檢查各閥門開關情況。 出口氣體帶水。 (2)加液量大造成液泛現(xiàn)象。 (4)進氣量過大，氣體夾帶水多。 處理 ： (1)減少水的加入量，加大排放量 (2)調整水量。 (4)調整氣量或開付線閥。 水洗塔出水管震動： 原因： 水塔液位低，排放過程中帶氣引起。 系統(tǒng)震動引起。 處理： (1)控制好液化，看液位燈失靈否。 (3)聯(lián)系有關人員解決。 水洗后的 CO2 不達標。 (2)水加液量小。(4)氣體走短路。 (6)水洗塔液位控制 過高。 (8)樣氣分析誤差大或錯誤。 (2)加大水量。 (4)檢查流程閥門是否內漏。 (6)降低液位在指標內。 精煉崗位操作規(guī)程 一、精煉崗位任務 精煉崗位的任務就是將原料氣通過銅氨液洗滌，將其中的有害氣體 (CO 、 C02 、 0 H2S) 清 除干凈，使 精煉氣CO+C0225PPm， 以保證合成觸媒的正常生產。因此需減壓和加熱的方法，使銅液吸收了的氣體解吸出來， 以恢復銅液的吸收能力，即銅液的再生。 銅液吸收一氧化碳，氧是依靠醋酸亞銅絡二氨，并有游離氨存在的情況下進行的，其反應式如下： Cu(NH3)2AC+CO+NH3． ： Cu(NH3)3AC其反應式如下： 2NH3+C02+H20＝ (NHJ)2C03+Q 生成的碳酸銨會繼續(xù)吸收 CO2 而生成碳酸氫銨 (NH4)2C03+C02+H20＝ 2NH4HC03+Q 吸收硫化氫的反應如下： 2NH40H+H2S＝ (NHJ)： S+2H20+Q 三、工藝指標： 壓力： 銅塔進口：≤ 12． 5Mh 銅泵出口：≤ 13MPa 銅泵進口： 0． 030． 08MPa 減壓銅液：≤ 0． 2MPa 液氨總管：≥ 0． 9MPa 氨計量瓶： 0． 9～ 1． 5MPa 減壓后蒸汽： 0． 4MPa 再生氣： 500800mmH20 柱 精煉系統(tǒng)壓差： 0． 5MPa 溫度： 回流塔進口銅液： 25～ 35℃ 回流塔出口銅液： 4050‘ C 下加熱器銅液： 6070℃ 上加熱器銅液： 7276‘ C 再生器銅液： 7678℃ 水冷器出口銅液：≤ 35‘ C 氨冷器出口銅液： 812℃ 銅液成份： 總銅： 02． 2M／ L 醋酸： 2． 22． 5M／ L 總氨： 9～ 12M／ L 殘余：≤ 1． 5M／ L 銅液含油：≤ 200m~z／ L 銅比： 57 氣體成份： 精煉氣中 CO+C02≤ 30PPM 70PPM 切氣 原料氣中 C02 ≤ 0． 2％，每升高 0． 1％減量一機 0． 6％ ,切氣 原料氣中 CO ≤ 2． 0％ 液位：再生器：保持 4 燈亮 銅塔液位：保持 35 燈亮 其它： 氨回收氨水滴度： 20— 40n 氨水槽液位： 1／ 2~2／ 3 各電機電流：按銘牌 各電機溫升：≤ 60℃ 四、本崗 位開停車步驟： 系統(tǒng)正常開車： (1)接到開車通知后，首先檢查銅液再生部分是否具備開車狀態(tài)，銅液再生器液位是否在指標內，水冷器一次水是否調節(jié) 適宜。 (3)開蒸汽減壓閥，維持減壓后蒸汽在指標內。 (5)檢查銅塔進口閥，銅液排放閥，銅分排放閥，塔出口閥，塔后放空閥是否處于關閉狀態(tài)，檢查銅泵出口閥是否關閉。 (7)利用塔 前放空置換來氣管線，壓力升高 3MPa 以上置換一次并通知分析工取樣分析原料氣中 CO、 CO O2 含量。 (9)當銅塔壓力到 3MPa、 5MPa 時，各置換一次，然后通知分析工，測定銅塔出口氣中 O2 含量。 (11)當銅塔液位達指標范圍內，開塔液位自調系統(tǒng)并觀察自調系統(tǒng)是否靈 活，如出現(xiàn)故障，用減壓閥控制在指標之內。 (13)利用塔后放空，調整銅塔系統(tǒng)壓力 11～ 12． 5MPa。 (15)全面檢合調整回流塔、上下加熱器、再生器、氨冷器、水冷器銅液溫度，并檢查調整所有閥門是否在正確位置，觀察銅泵、電機運轉情況并根據分析數(shù)據調節(jié)銅比、加氨量。 (17)開啟氨水槽加水閥，當液位達 1／ 2 時，按氨水泵操作規(guī)程開啟氨水泵，回收氨水。 (19)開車完畢轉入正常生產。 (2)關總蒸汽減壓閥，同時關閉回流塔、上加熱再生器蒸汽閥。 (4)排空蒸汽加熱冷凝水。 (6)排空再生器，上加熱熱水。 (8)繼續(xù)循環(huán)銅液，使氨冷溫度達 30 度以上，再生器 (銅 液 )溫度 45 度以下。 (10)用銅液減壓閥排完銅塔內液位，然后關閉減壓閥。 (12)關閉塔后放空，停車完畢。 銅泵 正常開車： (1)檢查銅泵油位是否正常。 (3)盤車數(shù)轉，然后排放過濾器內積氣，至排空為止 (