【正文】 以至影響設(shè)備正常運行。 （1）檢查后修理制度 （2）標準修理制度 （3）定期修理制度,這是以檢查獲得的狀態(tài)資料或統(tǒng)計資料為基礎(chǔ)的計劃維修制。檢查或修理制度曾在前蘇聯(lián)得到相當廣泛的推行。,這是一種以經(jīng)驗為根據(jù)的計劃修理制度。這種制度在19321933年建立，至1945年之前曾作過多次修訂，但在前蘇聯(lián)推行一直不甚成功。20世紀30年代初期自發(fā)產(chǎn)生的定期修理，在不斷完善中逐漸形成了自己的理論。,定期修理制度有兩大支柱：修理周期結(jié)構(gòu)和修理復雜系數(shù)。對于不同設(shè)備，按照其磨損程度和維修工作量的不同，確定不同的修理類別及其順序、間隔時間。 修理復雜系數(shù)是表示設(shè)備復雜程度的一個基本單位，用它計算勞動量和物資消耗量，即確定維修工時定額、材料定額等。把具體工作分成幾類，明確各類的內(nèi)容。 （2）確定結(jié)構(gòu)。①維修周期。②維修間隔期。③維修周期結(jié)構(gòu)。即制定出各種不同類型設(shè)備的修理復雜系數(shù)。維修定額如停機時間定額、維修勞動量定額、日常維護定額、材料消耗定額、維修費用定額等的計算，都離不開維修復雜系數(shù)。通過組織和監(jiān)督來保障計劃預(yù)修制度的落實。因為它可以把故障隱患消滅在萌芽狀態(tài)，避免大量嚴重故障或事故的發(fā)生，也減少了因事后維修造成停機損失。 一方面，由于強調(diào)預(yù)防維修，按規(guī)定時間安排維修，往往出現(xiàn)設(shè)備的劣化尚未達到該修理的程度或遠遠超過該修理的程度的情況，也就是出現(xiàn)維修過?；蚓S修不足的情況。 另一方面，這一體制強調(diào)操作工和維修人員的明確分工，只注重專業(yè)維修人員的修理，忽視廣大操作工人的參與，忽視設(shè)備的日常維護保養(yǎng)，設(shè)備使用部門與維修部門常常互不協(xié)調(diào)，甚至矛盾、對立。 另外，因為設(shè)備管理和修理計劃的制訂等一切都按預(yù)先的規(guī)定進行，不能確切地反映客觀實際，經(jīng)濟和技術(shù)效果都不十分理想；按管理順序分工，職責呆板；維修組織形式上缺乏經(jīng)濟性；管理層次也過于繁復等。在設(shè)備管理與維修的組織形式上也進行了不斷的改革，使傳統(tǒng)的計劃預(yù)修制朝著更科學化的方向發(fā)展。,4）計劃預(yù)修體制的進步和發(fā)展,38,前蘇聯(lián)的計劃預(yù)修體系,計劃預(yù)修體制的發(fā)展 在學習和吸收了歐、美、日的先進經(jīng)驗，設(shè)備修理的專業(yè)化和社會化取得了很大的進展，主要形式有下列幾種： （1）協(xié)作組織 （2）聯(lián)合體 （3）進口設(shè)備的維護修理協(xié)作網(wǎng) （4）科研部門為企業(yè)維修服務(wù),4）計劃預(yù)修體制的進步和發(fā)展,39,美國的維修管理特色,美國于1925年提出預(yù)防維修，其英文為Preventive Maintenance，簡稱PM。這一維修體制相對于傳統(tǒng)的維修，是一大進步。這一維修體制以設(shè)備實際狀況為根據(jù)，安排維修計劃，比較注意了維修的經(jīng)濟性。,1）預(yù)防維修體制,五、國外設(shè)備管理模式簡介,40,美國的維修管理特色,在原預(yù)防維修體制的基礎(chǔ)上，1954年美國又提出生產(chǎn)維修思想，英文為Productive Maintenance，簡稱也是PM。 （1）維修預(yù)防（MP） （2）事后維修（BM） （3）改善維修（CM） （4）預(yù)防維修（PM）,2）生產(chǎn)維修體制,維修預(yù)防是一種很好的思想，它提倡在設(shè)計制造階段就認真考慮設(shè)備的可靠性和維修性問題，從設(shè)計、生產(chǎn)上提高設(shè)備素質(zhì)，從根本上防止故障和事故的發(fā)生，減少和避免維修。,事后維修是最早期的維修方式，即出了故障再修，不壞不修。,改善維修也稱為糾正性維修，一般是在設(shè)備耗損故障階段使用的維修策略，是通過換件或者修復活動恢復設(shè)備功能的過程。,美國的預(yù)防維修以檢查為基礎(chǔ)，包括定期維修和預(yù)知維修兩方面的內(nèi)容。預(yù)知維修是利用檢測、狀態(tài)監(jiān)測和診斷技術(shù)，對設(shè)備狀態(tài)進行預(yù)測，有針對性地安排維修，事先加以排除，從而避免和減少故障停機損失。 特點 ? 以追求產(chǎn)品，機構(gòu)，程序，設(shè)備等周期性成本的經(jīng)濟性為目的； ? 使產(chǎn)品，機構(gòu)，設(shè)備等從出廠經(jīng)過流通到使用者手中為止的整個過程 的實際總成本減少到最低限度，并達到最適宜的有效程度； ? 強調(diào)裝備的可靠性和維修性； ? 著重于全過程的后勤學支援； ? 是綜合了經(jīng)營管理，工程學及其他技術(shù)科學學科的技術(shù)方法的一門綜 合工程學。 后勤學應(yīng)用范圍極廣，它的使用范圍涉及各種資源的整個周期過程， 包括系統(tǒng)管理，系統(tǒng)設(shè)計與開發(fā)，生產(chǎn)支援，流通過程的管理與服務(wù)。 （2）綜合后勤保障是指管理職能，即向服務(wù)對象提供規(guī)劃、資金和手段上的支持，保證其獲得滿意性能的設(shè)備，并在壽命周期內(nèi)能高效、經(jīng)濟地得到后勤保障。這種分析是反復進行的，旨在不斷的反饋和優(yōu)化。使用部門維修、中間維修、基地維修。1968年，他們通過對國內(nèi)近600家企業(yè)的深入調(diào)查，其結(jié)果是該年整個英國用于維修的費用總額達110億英鎊，占全國總產(chǎn)值的8%，比英國制造業(yè)年度新投資總額的2倍還多，從而引起了全英對維修管理的重視。1974年英國工商部對其設(shè)備綜合工程學下了定義： 為了求得經(jīng)濟的壽命周期費用而把適用于有形資產(chǎn)的工程技術(shù)、設(shè)備、財產(chǎn)及其它業(yè)務(wù)工作加以綜合的科學，其內(nèi)容涉及到：設(shè)備、裝備、機器、建筑物等的規(guī)劃和設(shè)計的可靠性與維修性，以及它們的安裝、使用、維修、改造、更新及費用等多方面的信息反饋。設(shè)備壽命周期費用（Life Cycle Cost，簡稱LCC），是指設(shè)備一生所花費的總費用。 設(shè)備維持費：包括能源費、維修費、日常保養(yǎng)費、操作工人工資及與設(shè)備有關(guān)的各種雜費，如保管、安全、保險、環(huán)保費等。,2）綜合工程學的要點,設(shè)備全壽命費用,老化階段,運轉(zhuǎn)階段,時間,費用,規(guī)劃設(shè)計階段,制造階段,安裝階段,45,設(shè)備系統(tǒng)壽命周期費用,英國的綜合工程學,46,英國的綜合工程學,設(shè)備管理工作無不關(guān)系著工程技術(shù)、財務(wù)經(jīng)濟和管理方法這三個方面的內(nèi)容。隨著科學技術(shù)的不斷深入發(fā)展，設(shè)備綜合管理將越來越依賴于技術(shù)和管理科學。設(shè)備從引進到報廢的全過程都應(yīng)運用科學的管理手段，也只有應(yīng)用科學管理才能搞好設(shè)備綜合管理。設(shè)備綜合工程就是以最經(jīng)濟的設(shè)備壽命周期費用，創(chuàng)造最好的經(jīng)濟效益。,2）綜合工程學的要點,47,英國的綜合工程學,設(shè)備工程包括設(shè)備的設(shè)計、制造、管理與維修，其結(jié)構(gòu)如圖所示。它把設(shè)備可靠性和維修性問題貫穿到設(shè)備設(shè)計、制造和使用的全過程。 （1）關(guān)于壽命周期費用方面的研究設(shè)備的壽命周期費用也稱全壽命費用。許多國家設(shè)備管理的實踐表明，設(shè)備維持費占設(shè)備設(shè)置費的四分之一，有的甚至高達四五倍。 1）設(shè)置費分為自行設(shè)計制造設(shè)備的設(shè)置費和購置設(shè)備的設(shè)置費兩種。 2）維持費，即保持設(shè)備正常運行所需要的費用。 3）報廢設(shè)備處理費包括：①出售工作費用；②拆除費；③環(huán)保處理費等。 （2）關(guān)于設(shè)備效率的研究如果不考慮設(shè)備效率問題，僅僅研究其壽命周期費用是沒有多大意義的。假如設(shè)備的效率很低，即使其壽命周期費用再低，往往也是不合算的。所謂的綜合效率高，就是要求產(chǎn)量（Production）、質(zhì)量（Quality）、成本（Cost）、交貨期（Dilivery，關(guān)系到企業(yè)信譽）、安全性（Safety）、工人工作情緒（Morale）等方面均達到較高水平。,3）設(shè)備綜合工程學的研究問題,50,日本戰(zhàn)后維修體系的進步,戰(zhàn)后日本的設(shè)備管理大體經(jīng)歷以下四個階段：事后修理階段、預(yù)防維修階段、生產(chǎn)維修階段和全面生產(chǎn)維護階段。戰(zhàn)后一段時期，日本經(jīng)濟陷入癱瘓，設(shè)備破舊，故障多，停產(chǎn)多，維修費用高，使生產(chǎn)的恢復十分緩慢。對設(shè)備日強檢查，設(shè)備故障早期發(fā)現(xiàn)、早期排除，使故障停機次數(shù)大大?或少，降低了成本，提高了效率。 （3）生產(chǎn)維修階段（1960～1970年）日本生產(chǎn)一直受美國影響，隨著美國生產(chǎn)維修體制的發(fā)展，日本也逐漸引人生產(chǎn)維修的做法。生產(chǎn)維修對部分不重要的設(shè)備仍實行事后維修，避免了不必要的過剩維如同時對重要設(shè)備通過檢查和監(jiān)測，實行預(yù)防維修。,1）戰(zhàn)后日本設(shè)備管理的發(fā)展進程,五、國外設(shè)備管理模式簡介,51,日本戰(zhàn)后維修體系的進步,（4）全面生產(chǎn)維護（TPM）階段（1970年至今） TPM（Total Productive Maintenance）又稱為全面生產(chǎn)維護、全員生產(chǎn)保全，是日本前設(shè)備管理協(xié)會（中島清一等人）于美國生產(chǎn)維修體制之后，在日本的Nippondenso電器公司試點的基礎(chǔ)上，于1970年正式提出的。,一、戰(zhàn)后日本設(shè)備管理的發(fā)展進程,52,日本戰(zhàn)后維修體系的進步,自從TPM在日本和世界各國企業(yè)中推行以來，給企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟效益，同時也增加了企業(yè)的無形資產(chǎn)，下面列舉一些具體事例。在TPM推行之后的1982年，已經(jīng)做到元故障停機，產(chǎn)品質(zhì)量也提高到100萬件產(chǎn)品僅有11件次品，西尾泵廠被譽為“客廳工廠”。 3）加拿大的WTC汽車公司自1988年推行TPM，三年時間，其金屬加工線每月故障停機從10h降到2.5h，每月計劃停機（準備）時間從54h降到9h；其活動頂生產(chǎn)線廢品減少68%，人員從12人減到6人。,2）TPM給企業(yè)帶來的效益,53,日本戰(zhàn)后維修體系的進步,TPM給企業(yè)帶來的效益體現(xiàn)在產(chǎn)品成本、質(zhì)量、生產(chǎn)率、庫存周轉(zhuǎn)、安全與環(huán)境保護以及職工的勞動情緒等方面，如圖所示。TPM是以豐富的理論作基礎(chǔ)的，它也是各種現(xiàn)代理論在企業(yè)生產(chǎn)中的綜合運用。 全面生產(chǎn)維護的定義按照日本工程師學會（JIPE），TPM有如下的定義：①以最高的設(shè)備綜合效率為目標；②確立以設(shè)備一生為目標的全系統(tǒng)的預(yù)防維修；③設(shè)備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加；④從企業(yè)的最高管理層到第一線職工全體參加；⑤實行動機管理，即通過開展小組的自主活動來推進生產(chǎn)維護。設(shè)備是企業(yè)的骨胳、肌肉和脈管。 （2）TQM（TQC）一一全面質(zhì)量管理體系它是以顧客需求、工序要求為優(yōu)先，以預(yù)防為方針，以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，以PDCA循環(huán)為過程，以ISO為標準化作業(yè)目標的全面、有效的質(zhì)量管理體系。有人說質(zhì)量是企業(yè)的靈魂，那么TQM是企業(yè)（人格化）靈魂的凈化和陶冶過程，是企業(yè)升華、企業(yè)造福社會不可缺少的環(huán)節(jié)。來源于豐田生產(chǎn)系統(tǒng)TPS，后來美國人總結(jié)提煉成為1IT，麻省理工學院作為課題研究，又從理論上系統(tǒng)整合為LEANPRODUCTION，即精益生產(chǎn)體系。如果把企業(yè)比喻成一部車，則TPM是驅(qū)動輪（后輪），TQM是前輪，JIT是離合器，而企業(yè)的文化則是轉(zhuǎn)向盤。,一、我