【正文】 、抗氧化能力。線膨脹系數(shù)小，則可減少刀具的熱變形。材料的高溫特性對熱軋刀具十分重要。負型（前角）刀片：對于外圓加工，金屬切除率高和加工條件較差時應優(yōu)先選擇負型刀片。凸三角形、四方形和80176。、35 176。前角的作用。大正前角用于：切削軟質材料易切削材料被加工材料及機床剛性差時。大后角用于：切削軟材料；切削易加工硬化的材料。小主偏角用于：工件硬度高，切削溫度大時；大直徑零件的粗加工；機床剛性高時。一般為5176。刃傾角是前刀面傾斜的角度。推薦車削時為3176。（一）夾具的分類：機床夾具的種類很多，按使用機床類型分類，可分為車床夾具、銑床夾具、鉆床夾具、鏜床夾具、加工中心夾具和其他夾具等。按專門化程度可分為以下幾種類型的夾具：通用夾具是指已經標準化、無需調整或稍加調整就可以用來裝夾不同工件的夾具。這類夾具主要用于單件小批生產。結構緊湊，操作方便，主要用于固定產品的大量生產。使用完畢后，可方便地拆散成元件或部件，待需要時重新組合成其他加工過程的夾具。可調夾具包括通用可調夾具和成組夾具，它們都是通過調整或更換少量元件就能加工一定范圍內的工件，兼有通用夾具和專用夾具的優(yōu)點。數(shù)控機床夾具常用通用可調夾具、組合夾具。采用找正的方法：找正裝夾時必須將工件的加工表面回轉軸線（同時也是工件坐標系Z軸）找正到與車床主軸回轉中心重合。通過調整卡爪，使工件坐標系Z軸與車床主軸的回轉中心重合。也可以改變夾緊力的作用點，采用軸向夾緊的方式。該零件材料為45鋼，可以用Φ60mm棒料，無熱處理和硬度要求。確定零件的定位基準和裝夾方式：定位基準：確定坯件軸線和左端大端面（設計基準）為定位基準。確定切削用量（1）背吃刀量：粗車時，確定其背吃刀量為3mm左右；。參考表1并根據(jù)實踐經驗確定其切削速度為90m/min；粗車時確定主軸轉速為500r/min，精車時確定主軸轉速為800 r/min。車螺紋時的主軸轉速。（3）進給速度：粗車時，按式時，按式υf=nf可選擇υf1=200mm /min；精車時，兼顧到圓弧插補運行，故選擇其υf2=60mm /min左右；短距離空行程的υf3=300mm /min。加工路線自右向左加工，先用1號刀用G70粗加工出零件外輪廓，具體路線為先倒角（245176。（三）制定加工方案用1號刀粗車外形，（直徑量）的半精車余量。螺紋大徑d1==*= 螺紋小徑d2= =*=用2號刀精車全部外形。外圓車刀，副偏角以為60176。（2）硬質合金60176。30′。外圓車刀安裝在絕對刀號自動轉位刀架的1號刀位上，并定為1號刀。外螺紋車刀安裝在絕對刀號自動轉位刀架的2號刀位上，并定為2號刀。（五）確定工件坐標系、對刀點和換刀點加工坐標系如圖3所示：O為坐標原圖3坐標點示意圖確定對刀點及換刀點位置：（1）確定對刀點：確定對刀點距離車床主軸軸線30 mm，距離坯件右端端面140 mm；其對刀點在正X和正Z方向并處于消除機械間隙狀態(tài)。 III 的支持下，我國進行了開放性數(shù)控系統(tǒng)的理論與實踐研究。 研究本課程的目的、意義制造技術市場全球化使競爭空前劇烈，從而要求制造商具有較強的市場適應能力，因而市場對適合中小批量加工，具有良好柔性和多功能性的制造系統(tǒng)的需求己逐步超過對大型單一功能的制造系統(tǒng)的需求。這一系統(tǒng)不僅能夠快速、經濟地適應新的加工需求，而且為制造廠提供了將其技術與任何現(xiàn)以圖11所示的階梯軸的加工來說明。 安裝工件加工前，使其在機床或夾具中占據(jù)一正確而固定位置的過程稱為安裝。表11中的工序1和2都是兩次安裝，而工序3以及表12中的各道工序中都是一次安裝。 工位為了減少安裝次數(shù)，常采用回轉工作臺、回轉夾具或移動夾具等多工位夾具，使工件在一次安裝中先后處于幾個不同的位置進行加工。如圖12所示為一種利用回轉工作臺在一次安裝中順次完成裝卸工件、鉆孔、擴孔和絞孔四個工位加工的實例。一道工序可能包括幾個工步，也可能只有一個工步。為了化簡工藝文件，對于在一次安裝中連續(xù)進行的若干個相同的工步，常看做為一個工步（可稱為合并工步）。為了提高生產效率，采用復合刀具或多刀加工的工步稱為復合工步。在工藝文件上，復合工步應看為一個工步。在一個工步中，當加工表面上需要切除的材料較厚，無法一次全部切除掉，需要分幾次切除時，則每切去一層材料稱為一次走刀。[1]如圖14所示為工序、安裝、工位、工步和走刀的關系示意圖。其中，規(guī)定零件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件稱為機械加工工藝規(guī)程。不同的生產類型對工藝規(guī)程的要求不同，單件小批量生產由于生產的分工比較粗糙，通常只需說明零件的加工工藝路線（即其加工工序順序），填寫工藝過程卡。因此，除了工藝過程卡外，還應有相應的加工工序卡。中小批量生產經常采用機械加工工藝卡，其詳細程度介于工序過程卡和加工工序卡之間。同時工藝規(guī)程還應做到正確、完整、統(tǒng)一和清晰，所用術語、符號、單位、編號等都要符合相應標準，并積極采用國際標準。2）工藝審查主要審查零件圖上的視圖、尺寸和技術要求是否完整、正確；分析各項技術要求制定的依據(jù)，找出其的主要技術要求和關鍵技術問題，以便在設計工藝規(guī)程時采取措施施予保證；審查零件的結構工藝性。工件路線的優(yōu)劣，對零件的加工質量、生產效率、生產成本以及工人的勞動強度，都有很大的影響。選擇加工方法的基本原則是：既要保證零件的加工質量，又要使加工成本低。加工經濟精度是一個精度范圍而不是一個值。在分析研究零件圖的基礎上，選擇各表面的加工方法時，一般先選擇零件上精度最高的表面的加工方法，這通常是指該表面的終加工方法。滿足要求的加工方法可能會有多種，再結合其他條件，最后確定一種。如有色金屬精加工。3)零件的生產類型所選用的零件方法應與生產類型相適應。4)本廠現(xiàn)有水平、生產條件等技術人員應對本單位的設備種類和數(shù)量、加工范圍、精度水平以及工人的技術水平有充分的了解，應盡量利用本廠資源，并不斷對原來設備和工藝裝備進行技術改造，挖掘企業(yè)潛力，創(chuàng)造經濟效率。一般來說，整個加工過程可分為粗加工、半精加工、精加工等幾個階段。加工過程中將粗、精加工分開進行，有粗到精使逐步到達所要求的精度水平。一般粗加工階段背吃刀量選在3mm左右。精加工階段的主要任務是從工件表面切除少量余量，達到工件設計要求的加工精度和表面粗糙度。[3]通過上面的分析，可用圖15來說明傳統(tǒng)機械加工工藝過程。分析零件圖的另一重要目的就是確定零件數(shù)控加工工藝的設計,應注意以下三點:(1)工藝的內容應十分具體。(2)工藝的設計應非常嚴密。比如，在數(shù)控機床上攻螺紋時，數(shù)控系統(tǒng)不知道孔中是否已擠滿了切屑，是否需要換刀，或清洗一下切屑再繼續(xù)加工。同時，在對圖形進行數(shù)學處理、計算和編程時，都要力求準確無誤。工藝方案的好壞不僅會影響數(shù)控機床效率的發(fā)揮，而且將直接影響到零件的加工質量。[4](3)注意加工的適應性?？傊?在不影響零件使用特性的許可范圍內,應盡量滿足數(shù)控加工工藝的各種需求。(1)夾具的選擇。夾具應裝夾方便、快速,定位準確、可靠,以縮短零件加工的生產準備周期。數(shù)控加工臺時費用高,為提高效益,對刀具提出了更高的要求。刀具確定后,應將刀具規(guī)格、專用刀具代號和該刀具所要加工的內容列表記錄下來,供編程時使用。在數(shù)控機床上進行加工一般選用通用量具,量具精度必須與加工精度相適應。對刀點一般可按以下原則進行選擇:(1)加工精度要求不高時,可直接用工件上或夾具上的某些表面作為對刀面；加工精度要求較高時,對刀點應盡量選在工件的設計基準或工藝基準上。(2)在回轉工作臺上,可使工作臺的回轉中心與夾具的對稱中心重合,把對刀點定在重合的中心線上,工作臺不論怎樣轉動,中心線始終保持一致,即基準始終保持一致。對刀點最好選在機床坐標原點上,或者選在距機床原點為某一確定值的點上,這樣便于坐標值的計算,方便編程,減少尺寸換算引起的誤差。在批量生產中,對刀時應使對刀點與刀位點重合,這樣對刀點的位置容易找正,便于檢查。因為這些機床在加工過程中要自動換刀,換刀點的位置應根據(jù)換刀時不得碰傷工件、夾具及機床的原則來設定。在數(shù)控加工的工藝路線擬訂中應注意以下幾個問題:(1)盡量在普通機床上完成零件的大切削量粗加工及一些易加工工序,以提高數(shù)控機床的利用率。[5](3)加工路線應盡量短,安裝方式相同或同一刀具加工的工序,最好連續(xù)進行,以減少重復定位次數(shù)和刀具更換次數(shù)。(5)注意數(shù)控加工工序與普通工序的銜接,使整個工藝過程協(xié)調合理。切削用量包括主軸轉速、進給速度和切削深度,切削用量的參數(shù)都應在加工程序中反映,其具體值可根據(jù)數(shù)控機床的工藝特性、參考切削用量手冊并結合實踐經驗確定。主要受機床、刀具和工件系統(tǒng)剛度的制約，在系統(tǒng)剛度允許的情況下，應盡量選擇較大的背吃刀量。半精加工時，；精加工時。數(shù)控機床的控制面板上一般都有主軸轉速修調開關,可在加工過程中對主軸轉速進行整倍數(shù)調整。進給速度應根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料來選擇。進給速度的確定原則:(1)當工件的質量要求能夠得到保證時,可選擇較高的進給速度,以提高生產效率；(2)在加工不銹鋼等高強度鋼時,宜選擇較低的進給速度；(3)刀具空行程,特別是遠距離“回零”時,可以設定盡量高的進給速度,以縮短加工周期；(4)進給速度應與主軸轉速和切削深度相適應。該零件的尺寸標注完整、正確，零件輪廓描述清楚。下面介紹普通機床加工圓弧的方法：1）手動車削法：用手搖大拖板和中拖板的進給手柄，兩手配合車削出圓弧的大致形狀。此法加工精度低，效率低，適合單件加工，要求工人有較高的加工經驗和技術。優(yōu)點是加工精度較高，效率高。3)圓弧刀架車削法：把小拖板和刀架換成圓弧刀架，直接車削即可，加工精度高，效率高，但加工內孔較難。 劃分加工階段根據(jù)加工質量，該零件加工可劃分為粗加工、半精加工、精加工、和磨削四個階段。 選擇定位基準軸類零件的定位基面，最常用的是兩中心孔。而且由于多數(shù)工序都采用中心孔作為定位基面，能最大限度地加工出多個外圓和端面，這也符合基準統(tǒng)一原則。通過分析本加工采用一夾一頂和兩中心孔定位。（2）軸上的花鍵、鍵槽等表面的加工應在外圓精車或粗磨之后，精磨外圓之前。以外徑定心的花鍵軸，通常只磨削外徑，而內徑銑出后不必進行磨削，但如經過淬火而使花鍵扭曲變形過大時，也要對側面進行磨削加工。（3）軸上的螺紋一般有較高的精度，如安排在局部淬火之前進行加工，則淬火后產生的變形會影響螺紋的精度。[7]根據(jù)分析可擬定如下加工順序：車端面鉆中心孔——粗車外圓——半精車——磨削。40130 三爪卡盤夾持工件，粗車大端面，直徑留余量2mm。加工簡圖設備車床表41（續(xù)）調頭，切斷，鉆中心孔。調頭，雙頂尖裝夾，半精車小端，螺紋大徑車到216。車床車雙頂尖裝夾，車螺紋M16。數(shù)控加工工藝的主要內容主要包括：分析零件圖樣、工藝裝備的選擇、對刀點與換刀點的確定、工藝路線的擬定、切削用量的選擇、編寫程序等。 分析零件圖由圖3—1可知，該工件材料是45鋼，無熱處理及硬度要求。該零件的尺寸標注完整、正確，零件輪廓描述清楚。 選擇設備及制定加工工藝根據(jù)被加工零件的外形和材料等條件，選用YCK400數(shù)控車床。本工件在一次裝夾后即可加工出全部的工件表面。②先車削工件右端面（對刀前手動完成），并以此端面的中心作為原點建立工件坐標系；③采用G71功能對工件進行外形粗車，然后用G70進行精車； ④進行切槽加工；⑤采用循環(huán)指令功能車削螺紋；⑥切斷工件。該零件從右到左沿零件表面輪廓精車進給。外圓粗車刀。②T02:外圓精車刀。③T03：切槽刀，刀寬取3mm，用于切槽。外螺紋車刀，刀尖角59176。⑤T05：切斷刀，刀寬取3mm，用于切斷。根據(jù)普通螺紋標準和加工工號，螺距為2mm，（半徑值）。②主軸轉速的選擇 車直線和圓弧時，根據(jù)車床和刀具允許的切削速度選粗車切削速度=90m/min、精車切削速度=120m/min，然后利用公式=πdn/1000計算主軸轉速n（粗車直徑D=40 ㎜，精車工件直徑取平均值）：粗車750r/min、精車1200 r/min。③進給速度的選擇 選擇粗車、精車每轉進給量，再根據(jù)加工的實際情況確定粗車每轉進給量。最后根據(jù)公式Vf=nf計算粗車、精車進給速度分別為300 ㎜ /min和180 ㎜/min。綜合前面分析的各項內容，并將其填入表1所示的數(shù)控加工刀具卡和表2所示的數(shù)控加工工藝卡片。外圓粗車刀螺紋軸 YCK400 主軸轉速 750r/min材料 制表 進給速度 300 ㎜ /min45鋼 吳熙 進給量 ㎜/r T02 90176。硬質合金320 r/min 32mm/min 外螺紋車刀切斷 T05切斷刀（寬度3mm） 編制數(shù)控加工程序 O0010 N10G50設定坐標系N20T0100選擇1號外圓車刀基準刀無刀補 N30S750 M03 主軸正傳，轉速750r/min N40