【正文】 ”、“5S”、“團(tuán)隊(duì)改善”、“全員設(shè)備管理”、。只有建立在全員對(duì)精益生產(chǎn)的了解和基本認(rèn)同的基礎(chǔ)上推動(dòng)才能順利進(jìn)行。要確立負(fù)責(zé)人的改善職責(zé)。計(jì)劃應(yīng)該包括項(xiàng)目、分析、責(zé)任人、完成時(shí)間等，并按照PDCA的方式進(jìn)行記錄。實(shí)施精益生產(chǎn)，先從現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境改善入手，通過整理，清理掉現(xiàn)場(chǎng)的一些不要品，減少空間的占用；通過整頓，讓現(xiàn)場(chǎng)的物品按秩序擺放，方便拿取；通過清掃，讓現(xiàn)場(chǎng)變的干凈，設(shè)備得到及時(shí)的保養(yǎng)；通過持續(xù)的檢查、整改，讓員工養(yǎng)成維持的習(xí)慣，并及時(shí)的更新各種表格，從而保持現(xiàn)場(chǎng)良好的環(huán)境，提高生產(chǎn)的效率和產(chǎn)品的質(zhì)量。示范班組，體現(xiàn)成果任何改善都是建立在對(duì)美好的期望基礎(chǔ)上的，要讓員工真正的接受變革，必須讓員工看到實(shí)際的成果，并且很多精益的工具也需要在實(shí)際的實(shí)施過程才能詮釋它的優(yōu)點(diǎn)。改善應(yīng)該循序漸進(jìn)，并落實(shí)每個(gè)事情的責(zé)任人，還應(yīng)注意多運(yùn)用頭腦風(fēng)暴的方法、集思廣益。改善小組的負(fù)責(zé)人，要每日對(duì)改善的進(jìn)度進(jìn)行確認(rèn)。全員改善，重點(diǎn)實(shí)施精益生產(chǎn)實(shí)施的過程，既是各種精益工具的不斷的學(xué)習(xí)運(yùn)用的過程，也是全員不斷的參與持續(xù)改善的過程，以及全員改善習(xí)慣的養(yǎng)成過程。負(fù)責(zé)推動(dòng)精益生產(chǎn)的部門應(yīng)根據(jù)系統(tǒng)的計(jì)劃，做好示范線改善的同時(shí)，做好重點(diǎn)改善的指導(dǎo)和支持。提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時(shí)也最大限度的降低庫存。企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不會(huì)一蹴而就，需要付出一定的代價(jià)，并且有時(shí)候還可能出現(xiàn)意想不到的問題，但如果循序漸進(jìn)，把精益工具的實(shí)施和人員素質(zhì)的培訓(xùn)很好的結(jié)合起來，企業(yè)會(huì)取得良好的成績(jī)，成為競(jìng)爭(zhēng)致勝的有力工具。隨著精益生產(chǎn)知識(shí)的傳播，一些企業(yè)已認(rèn)識(shí)到實(shí)施精益生產(chǎn)的重要意義并嘗試應(yīng)用。如何使企業(yè)真正分享到精益生產(chǎn)這一世界性優(yōu)秀成果，這是以華安盛道等為代表的精益生產(chǎn)專業(yè)咨詢公司的神圣使命和責(zé)任。首先，企業(yè)決策者應(yīng)認(rèn)識(shí)到推行精益生產(chǎn)的必然性，重視并積極倡導(dǎo)精益生產(chǎn)。從華安盛道咨詢客戶看，企業(yè)推行精益生產(chǎn)是做出了一定的投入，但其收益卻是數(shù)十倍成百倍的，這表現(xiàn)在企業(yè)生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量、資金占用等實(shí)實(shí)在在的指標(biāo)上。精益生產(chǎn)是生產(chǎn)方式的變革，一切與生產(chǎn)相關(guān)的環(huán)節(jié)都應(yīng)按精益生產(chǎn)的要求調(diào)整和改變，其復(fù)雜性和長(zhǎng)期性可想而知。因而企業(yè)推行精益生產(chǎn)絕不可急功近利，應(yīng)有序分步推進(jìn)，通過精益生產(chǎn)拉動(dòng)各項(xiàng)管理的提升?！皩W(xué)道有先后，術(shù)業(yè)有專攻”，專業(yè)咨詢公司在精益生產(chǎn)理論研究和咨詢實(shí)踐中積累了大量專業(yè)知識(shí)和實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，相比企業(yè)自我摸索具有明顯的專業(yè)優(yōu)勢(shì)。通過項(xiàng)目合作，將精益生產(chǎn)推行目標(biāo)納入?yún)f(xié)議，雙方?jīng)]有退路，即使困難重重，也都會(huì)咬牙堅(jiān)持，直至成功。我們應(yīng)樹立危機(jī)意識(shí)責(zé)任意識(shí)，積極學(xué)習(xí)和應(yīng)用精益生產(chǎn)，通過精益生產(chǎn)有效強(qiáng)化內(nèi)部挖潛，消滅浪費(fèi)提高效益，通過精益生產(chǎn)拉動(dòng)管理全面提升，成為極具生命力的精益企業(yè)。因此有些管理專家也稱精益生產(chǎn)方式為JIT生產(chǎn)方式、準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)方式、適時(shí)生產(chǎn)方式或看板生產(chǎn)方式。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭(zhēng)把它建立成一條樣板線。在繪制完目前狀態(tài)的價(jià)值流程圖后，可以描繪出一個(gè)精益遠(yuǎn)景圖(Future Lean Vision)。開展持續(xù)改進(jìn)研討會(huì)精益遠(yuǎn)景圖必須付諸實(shí)施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)中。持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測(cè)環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動(dòng)；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計(jì)劃；減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間；消除停機(jī)時(shí)間；提高勞動(dòng)利用率。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的改進(jìn)難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進(jìn)的生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。推廣到整個(gè)企業(yè)精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費(fèi)，著眼于整個(gè)生產(chǎn)流程，而不只是個(gè)別或幾個(gè)工序。總而言之，精益生產(chǎn)是一個(gè)永無止境的精益求精的過程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時(shí)也最大限度的降低庫存。但是，企業(yè)只要堅(jiān)定不移走精益之路，大多數(shù)在6個(gè)月內(nèi)，有的甚至還不到3個(gè)月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處。②工序間在制品的物流存儲(chǔ)：存儲(chǔ)場(chǎng)地原則上集中于生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)；明確在制品的最大存儲(chǔ)量與最低訂貨量；實(shí)現(xiàn)“5S”的定置管理；明確存儲(chǔ)方式與配置相應(yīng)的物流設(shè)備。④生產(chǎn)線物料（零部件）供應(yīng)：采用“多頻次、少批量、準(zhǔn)時(shí)制”的原則，確定供貨存儲(chǔ)區(qū)域、存儲(chǔ)量、供貨物流規(guī)則，設(shè)置供貨物流設(shè)備。⑥人員配置：實(shí)行人機(jī)作業(yè)時(shí)間分離原則，作業(yè)循環(huán)時(shí)間應(yīng)為恒定，作業(yè)內(nèi)容應(yīng)是重復(fù)作業(yè)。精益生產(chǎn)展開非常復(fù)雜，現(xiàn)場(chǎng)5S，員工培訓(xùn)，根據(jù)生產(chǎn)流程縮小重復(fù)動(dòng)作的時(shí)間，營(yíng)業(yè)、生產(chǎn)流程、品質(zhì)檢查、物流等等都要導(dǎo)入，不是簡(jiǎn)單的說幾句話就能完成的，精益生產(chǎn)說白了需要持續(xù)對(duì)生產(chǎn)實(shí)施改善，雖然不一定能象豐田那樣，但改善是需要部門，現(xiàn)場(chǎng)，理念等等的持續(xù)導(dǎo)入的，員工從進(jìn)入公司開始，就要有持續(xù)改善的觀念，現(xiàn)場(chǎng)看板，目標(biāo)標(biāo)示，工作流程的持續(xù)優(yōu)化，品質(zhì)的持續(xù)改善，有問題，有過程，有結(jié)果，有追蹤，有持續(xù)的后續(xù)改善。將可能浪費(fèi)時(shí)間、人力、財(cái)力、原料等等減少到最低，最少程度，這是我所經(jīng)歷的精益生產(chǎn)，也是我的日本籍老師傳授給我的。梳理業(yè)務(wù)流程管理混亂的根源是部門（崗位）間責(zé)權(quán)不清，在劃分部門職責(zé)的過程中，必然要對(duì)現(xiàn)有業(yè)務(wù)流程進(jìn)行梳理。推廣制度關(guān)鍵是讓上下層都能夠先理解，再接受，最后大家從中感覺到有必要這樣做。建議先依托成本和6S兩個(gè)項(xiàng)目先進(jìn)行推進(jìn)，一般來講這兩個(gè)項(xiàng)目在中國(guó)制造業(yè)工廠已經(jīng)是常態(tài)了，現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)人員和上層都基本上能夠理解，實(shí)施方法也很成熟，關(guān)鍵是很快能夠看得到效果，老板們認(rèn)同了，給予更為充足的支持，現(xiàn)場(chǎng)人員也會(huì)接受這個(gè)狀態(tài)。另外，特別建議公司不要在成立35年就推行一個(gè)價(jià)值流等細(xì)節(jié)性和流程固化性很強(qiáng)的項(xiàng)目，這個(gè)不是中層反對(duì)，而是大把上層人員都不能理解這個(gè)概念，因?yàn)檫@些是需要大量全局觀的人去完成的工作，高層不甚理解時(shí)，你讓中層人員去推動(dòng)完成？最終畫蛇不成反類虎。首先是建立流暢的管理流程，然后是責(zé)、權(quán)、利明確，盡可能在橫向有交集，但必須明確誰是主導(dǎo)，以免相互遺漏脫節(jié)；下來就從3定5s抓起，養(yǎng)成好的工作習(xí)慣，從一入職的員工就灌輸精益生產(chǎn)理念，入職后首先帶到標(biāo)桿的生產(chǎn)線實(shí)習(xí)，回頭培訓(xùn)、總結(jié)、再提升，要樹立一個(gè)目標(biāo)，然后按精益行動(dòng)流程在看板上對(duì)以前的、現(xiàn)在的用數(shù)字做一對(duì)比，對(duì)做的好的獎(jiǎng)勵(lì)，每天及時(shí)統(tǒng)計(jì)更新數(shù)據(jù)，并就提高的方法向大家宣傳，做好精益生產(chǎn)首先要做好計(jì)劃統(tǒng)籌，其次是優(yōu)化生產(chǎn)流程、生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化、減少等待、轉(zhuǎn)移時(shí)間，要培養(yǎng)員工的熟練程度，和在生產(chǎn)中的注意事項(xiàng)要事先在練習(xí)中指出并跟蹤，讓其在關(guān)鍵點(diǎn)立刻引起注意，同時(shí)要訓(xùn)練對(duì)每一細(xì)節(jié)的重視習(xí)慣，通過案例來讓大家知道哪個(gè)環(huán)節(jié)都很重要，哪個(gè)環(huán)節(jié)出問題就會(huì)導(dǎo)致整個(gè)環(huán)節(jié)有問題，必須讓所有員工做好自己的工作還要監(jiān)督好上道工序的合格與否，給每個(gè)員工發(fā)個(gè)小本子、每天記錄問題，和怎樣杜絕問題的發(fā)生，每周相關(guān)部門組織用一小時(shí)討論對(duì)采納的建議給予獎(jiǎng)勵(lì)，倆三