【正文】 使用壽命，必須達(dá)到這些要求，加工中應(yīng)特別注意。因此，除了對螺栓及螺母提出較高的技術(shù)要求外，對螺栓孔及兩螺栓孔端面也有一定的要求，兩螺栓孔在互相垂直的方向的平行度公差 ，兩螺栓孔與結(jié)合面的垂直度 ，兩螺栓孔的尺寸公差為 。其好壞與優(yōu)劣直接影響發(fā)動機(jī)的整體性能 在工作過程中，連桿受力較復(fù)雜：一方面承受氣體的壓力和往復(fù)運(yùn)動的慣性力所產(chǎn)生的沖擊性拉壓交變載荷；同時連桿擺動產(chǎn)生橫向慣性力，導(dǎo)致其承受彎曲交變載荷。在滿足要求的前提下，盡量減小自身質(zhì)量，以減少慣性力，保證發(fā)動機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)，降低工作時的噪聲和振動，因此材料選擇的重要性顯而易見。并作調(diào)質(zhì)處理 ,使硬度為 HB235277。 40Cr 是使用比較廣泛的調(diào)質(zhì)鋼種之一，調(diào)質(zhì)處理后具有良好的綜合機(jī)械性能；鋼的淬透性較好，但水淬易開裂，故宜用水油雙液淬火；有回火脆性；此鋼除調(diào)質(zhì)外還可進(jìn)行氰化和表面淬火處理。可用做高速度及輕微沖擊負(fù)荷下 工作的受磨損零件，如齒輪、軸套、漲圈、凸輪、轉(zhuǎn)軸以及機(jī)床夾具元件定位器、主軸、滑塊等。 連桿的技術(shù)要求分析 連桿上 需進(jìn)行機(jī)械加工的主要表面為 :大 ,小頭孔及其兩端面 ,連桿與桿蓋的結(jié)合面及連桿螺栓定位孔等。小頭孔的尺寸公差等級取為 IT5,表面粗糙度不大于 m。連桿大小頭端面間距離的基本尺寸相同 ,但技術(shù)要求不同。故此 ,大頭兩端面間的尺寸公差等級為 IT9,表面粗糙度不大于 m。 B、連桿大小頭孔的中心距影響到汽缸的壓縮比 ,故兩孔中心距的尺寸公差等級應(yīng)不低于IT 6。 C、為了使發(fā)動機(jī)在工作過程中運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn) ,各缸連桿在往復(fù)運(yùn)動中的慣性力應(yīng)大致相同。 對于 6 缸發(fā)動機(jī)中的 6 根連桿，要求重2021 屆畢業(yè)設(shè)計連桿的加工工藝及夾具設(shè)計 6 量盡量相同，以使其運(yùn)動中的慣性相 等而互相平衡。要求連桿重量為 1100+30G，同一臺機(jī)中各連桿總成質(zhì)量差為 6G分組要求如下表 1： 表 1 組別 A B C D E 質(zhì)量（ G） 10701076 10761082 10821088 10881094 10941100 組別 F G H I J 質(zhì)量（ G） 11001106 11061112 11121118 11181124 11241130 大端內(nèi)徑加工要領(lǐng)為：粗加工前裝配擰緊力矩為 +5 ；松動裝配螺栓并打配對記號； 精加工前，再擰緊，擰緊力矩為 +。連桿及連桿蓋結(jié)合處去毛吃刺。 : 此外，連桿的毛坯都要求通過鍛造來改變金相組織。整體鍛造在切開體 和蓋的工序之后，金屬纖維呈斷裂狀，強(qiáng)度減弱，加工后變形較大，但比整體鍛造節(jié)省材料，提高了金屬的利用率，生產(chǎn)效率高，便于組織生產(chǎn)，特別適合于大批大量生產(chǎn)。零件加工過程中工序的內(nèi)容或工序數(shù)目、材料消耗、熱處理方法、零件制造費(fèi)用等都與毛坯的材料、制造方法、毛坯的誤差及其余量有關(guān)。 在相同材料的條件下，鍛件的機(jī)械強(qiáng)度和沖擊韌性比鑄件高， 對于承受重載荷、交變載荷和沖擊載荷工作的零件常選用鍛件。 連桿鍛坯有兩種形式 ,一種2021 屆畢業(yè)設(shè)計連桿的加工工藝及夾具設(shè)計 7 是體和蓋分開模鍛 ,另一種是一體模鍛。 連桿是一種難以鍛造成形的鍛件，最大截面與最小截面之比很大，桿部細(xì)長為工字形，厚度尺寸公差較小．所以連桿成型要求有較高的鍛造水平。其毛坯鍛造工序過程為；切料 一加熱一道輥鍛制坯一予鍛、終鍛一切邊、沖孔一余熱淬火一回火一拋丸一測硬一冷校正一探傷一壓印一檢查入庫。 工藝規(guī)程的定制 定位基準(zhǔn)的分析 連桿工藝的基準(zhǔn)選擇 連桿件外形復(fù)雜而剛性較差 ,它的技術(shù)要求又很高 ,故恰當(dāng)?shù)剡x擇機(jī)械加工中的定位基準(zhǔn)是能否保證連桿技術(shù)要求的重要問題之一。同時選擇小頭孔和大頭連桿體的外側(cè)面作為一般定位基準(zhǔn) ,從而限制了連桿的六個自由度。 對于一些要求高或加工中不易保證的技術(shù)要求 ,在精加工時也可以采用自為基準(zhǔn)的原則進(jìn)行加工 ,或采用互為基準(zhǔn)的原則進(jìn)行加工 ,或由機(jī)床精度直接保證。緊接著以已加工過的端面為基準(zhǔn)來加工第二個端面。加工連桿時要保證小頭孔的壁厚均勻 ,所以在拉小頭孔時 ,選大、小頭孔的兩個端面作為基準(zhǔn)。 2021 屆畢業(yè)設(shè)計連桿的加工工藝及夾具設(shè)計 8 熱處理工序的安排 加工過程中 經(jīng)常進(jìn)行熱處理，以改善其機(jī)械性能。該零件的熱處理主要是為了增加強(qiáng)度，所以為消除粗加工的內(nèi)應(yīng)力，降低粗加工的難度 本工藝中，在粗加工之前需要調(diào)質(zhì)處理，硬度為 HB235277，調(diào)質(zhì)可以完全消除鍛造帶來的內(nèi)應(yīng)力，而且可以獲得較高的綜合機(jī)械性能。 連桿的主要加工表面為大 ,小頭孔和兩端面 , 較重要的加工表面為連桿體和蓋的結(jié)合面及連桿螺栓孔定位面 , 次要加工表面為、油孔、大頭兩側(cè)面 及體和蓋上的螺栓座面等。連桿的加工路線按桿的分全可分為三個階段 。第二階段為連桿體和蓋切開前的加工 ,第三個階段為連桿體和蓋合裝后的加工。第二階段主要是加工除精基準(zhǔn)以外的其它表面 ,包括小頭孔的加工 ,兩側(cè)面的加工，為合裝做準(zhǔn)備的螺栓孔和結(jié)合面的粗精加工等 。如果按主要表面的粗 ,精加工來劃分連桿的加工階段的話 ,可以按連桿合裝前后業(yè)分 ,合裝之前的工藝路線屬于主要表面的粗加工階段 ,合裝之后的工藝路線則為主要表面的半精加工 ,精加工階段。 發(fā)動機(jī)連桿分離面加工的傳統(tǒng)方法也稱作有屑切削法．即在對整體毛坯連扦的兩端面及大、小頭孔進(jìn)行加工之后 。 然后再用拉削磨削或精銑的方法 。 A、方案一 : : 0 模鍛毛坯 0 模鍛毛坯 5 調(diào)質(zhì)處理 5 調(diào)質(zhì)處理 10 銑大小頭兩端面 10 拉小頭孔 15 拉小頭孔 15 粗磨大小頭兩端面 20 拉大頭孔兩側(cè)面 20 拉大頭孔兩側(cè)面 25 打標(biāo)記號 25 切斷 30 鉆螺栓孔 30 精拉大頭孔半圓面及結(jié)合面 35 精加工螺栓孔 35 磨結(jié)合面 40 鉆油孔 40 锪螺栓座面 45 切斷 45 鉆油孔 50 精拉結(jié)合面、半圓面 50 鉆 ,擴(kuò) ,鉸螺栓孔 55 磨結(jié)合面 55 去毛刺 ,清洗 60 锪螺栓孔窩座 60 裝配螺栓并擰緊 65 清洗、合面 65 粗鏜大頭孔 70 粗磨大小頭孔兩端面 70 精磨大小頭兩端面 75 半精鏜大頭孔 75 半精鏜 ,精鏜大頭孔及小頭孔 80 擠壓銅套 80 壓銅套 ,倒角 85 倒角 85 精鏜小頭襯套孔 90 精磨兩端面 90 去毛刺 ,清洗 95 精鏜大頭、銅套孔 95 終檢 100 終檢 100 稱重分組 由上可知，因?yàn)檫B桿的技術(shù)要求高而剛性又較差 ,各主要加工表面需經(jīng)多次加工才能達(dá)到圖紙要求，目的是使殘余內(nèi)應(yīng)力有時間重新分布而使零件及早變形，兩工藝都注重了工藝的可行性，可以達(dá)到工藝要求。首先將兩側(cè)面這個后續(xù)工序中的精基準(zhǔn)面先加工出來 ,然后再加工小頭孔 ,而且加工時先把沒有凸起標(biāo)記的一側(cè)面為粗基 準(zhǔn)，加工標(biāo)志面，然后在翻轉(zhuǎn)磨另一面，這樣兩端面互為基準(zhǔn)。而方案 A 也有些類似的方面，但是經(jīng)過了幾次反復(fù)的粗精加工，可以達(dá)到圖紙要求，所以也無需加入更細(xì)致更煩瑣的加工工序，這樣節(jié)省了資金。方案 B中將螺栓孔的加工放在切斷之后 ,，這樣分開加工，對于各孔的加工精度是提高了，但是位置度不是