【正文】 4200pcs/H，才是真效率！ IE是英文 Industrial Engineering的簡稱，直譯為工業(yè)工程，是以人、物料、設備、能源和信息組成的集成系統(tǒng)為主要研究對象，綜合應用工程技術、管理科學和社會科學的理論與方法等知識，對其進行規(guī)劃、設計、管理、改進和創(chuàng)新等活動，使其達到降低成本，提高質量和效益的目的的一項活動。 簡單地說， IE是改善效率、成本、品質的方法科學。 十九世紀八十年代，泰勒和吉爾布雷斯分別通過自己的實踐，仔細觀察工人的作業(yè)方式，再尋找效率最高的作業(yè)方法，并且設定標準時間進行效率評估。從而開創(chuàng)了工業(yè)工程研究的先河。不過，兩人的側重點有所不同，泰勒偏重于 “ 作業(yè)測定 ” （ Work Measurement簡稱 WM），吉爾布雷斯則以 “ 方法改善 ” （ Method Engineering簡稱 ME）的始祖自居 。 二、工業(yè)工程（ IE）的起源和發(fā)展 泰勒曾受雇于貝瑟利恩鋼鐵公司，在一次調查中發(fā)現(xiàn)不同的搬運工每天搬運鐵礦石的量是不一樣的。 結果：三年后，原本要五六百名員工進行的作業(yè)，只要 140名就可以完成，材料浪費也大大降低。十九世紀末的建筑業(yè)，砌磚墻是施工的一個重要部分。 例如：當時，砌墻時磚頭擺放在地面上，施工人員必須一次次的彎腰選擇磚頭，選擇比較良好的側面。吉爾布雷斯通過一系列研究，改進了施工方法，在施工人員容易取放的高度上設置了一個擺放磚頭的同時，另一只手拿著沾滿混凝土的抹板，改以前的單手作業(yè)為雙手作業(yè)。特別對于我國目前大多數(shù)企業(yè)而言，多屬勞動密集型企業(yè)，管理以直覺為主，引進 IE一定可以收到巨大的成效。而平常人則可能用一個爐子炒菜都會出現(xiàn)在中途發(fā)現(xiàn)某一種材料還未準備好的狀況，所耗費的時間也更長。 動作分析就是對作業(yè)動作進行細致的分解研究，消除不合理現(xiàn)象，使動作更為簡化，更為合理，從而提升生產效率的方法。 ——吉爾布雷斯 IE改善基本技巧 動作研究 改善四原則 － ECRS 原則 目標 例子 取消 Eliminate 是否可以不做，如果不做會如 何：排除不經濟的作業(yè)，放棄不 必要的作業(yè) 取消不必要的檢查，采用連續(xù) 作業(yè)，合理安排布局，廢除搬 運 … 合并 Combine 2個以上的工序是否可以組合起 來：集中作業(yè)，組合作業(yè)，并行 作業(yè) 將 2個以上的加工同時作業(yè)；將 加工和檢查同時作業(yè)；一邊加 工一邊檢查 … 重組 Rearrange 是否可以調換工序：轉換順序， 交換作業(yè)方法，用其他東西替代 更換加工順序提高作業(yè)效率： 將檢查工程放到前面，將手 搬改成用手推車 … 簡化 Simplify 是否可以更簡單，作業(yè)變得單純 重新認識作業(yè)，自動化：減少 多余功能，零件標準化，減少 材料種類 … 取消不必要的工作 對程序圖上的每一項工序都加以審查，確認其 保留的必要性，凡可以取消者一律取消： ? 取消一切可以取消的工作內容、工作步驟、 工作環(huán)節(jié)以及作業(yè)動作。 ? 取消一切不方便或不正常的作業(yè)。 對程序圖上的操作及檢驗項目，考慮相互合并的 可能性，凡能合并者，在保證質量、提高效率的 前提下予以合并： ? 把必須改變方向的各個小動作合并成為一個連 續(xù)的曲線動作。 ? 把幾道分散的工序合并成為一道工序。 ２、合并必要的工作 對程序圖上的作業(yè)序列進行宏觀分析，考慮 重新排列的必要性及可行性，有時僅僅通過 重排就可以顯著提高效率： ? 重新排列工序流程，使程序優(yōu)化。 ? 重新安排作業(yè)組的分工，使工作量均衡。 ? 使用最簡單的動作來完成工作。 ? 運送路線、信息傳遞路線力求縮短。反之，動作等級越高， 耗費的能量越大，時間越多，人也越容易感到疲勞。過程中，若干相關作業(yè)的集合，按照一定的順序進行，可以產生一定范圍的效果，稱之為流程。 流程分析 的分類 流程分析 包含： 制品流程分析 、作業(yè)者流程分析 、聯(lián)合工程分析 、事物流程分析 流程分析 的記號 在流程分析中，為使分析過程簡化并易于理解，把生產過程中常見的一些活動以特定的記號來表示，具體如下 序號 要素工程 分類 記號 意義 1 加工 加工 表示使原材料 、 零件 、 制品的形狀或性質發(fā)生變化 ， 以符合某種加工目的的過程 。 3 停滯 儲藏 表示按計劃儲藏原材料 、 零件 、 制品 。 5 檢查 數(shù)量檢查 測量原材料 、 零件 、 制品的數(shù)量 ， 與基準進行比較 。 基本記號的組合 序號 記號 意義 1 以品質檢查為主 ， 同時進行數(shù)量檢查 。 3 以加工為主 ， 同時進行數(shù)量檢查 。 5 以加工為主 ， 也實施搬運 。 工程能力 、 工序時間 2 是否有不必要的延遲 。 路線圖 、 次數(shù) 、 頻度 、 負荷 、搬運工具 4 搬運距離是否可以縮短 。 等待時間 、 次數(shù) 6 可否同時進行加工和檢查 。 不良率 、 不良項目 8 設備的配置合理與否 。 抱怨項目 、 安全 、 滿意度 制品流程分析 的實施步驟 現(xiàn)狀 調查 制作工程 流程圖 測定必需 項目 整理測定 結果 標準化 改善方案 制定、實 施與評估 制品的產量 制品的內容 品質的標準 檢查的標準 設備的配置 工程的種類 使用的原料 考察工程中每 一工序的作業(yè) 特性，使用工 程記號繪制成 工程流程圖 測定各工序的 必需項目，并 把相應的數(shù)值 記錄在制品工 程分析表中 對測定的結果 進行整理，應 該注意，只有 加工改變了制 品的屬性，給 制品增加了價 值，其他的搬 運、檢查、停 滯等所花費的 時間應作為重 點削減的對象 1 2 4 3 以品管圈 （ QCC）活動方 式多方吸取意 見，制訂改善 方案，經過評 估后加以實施， 實施后再對效 果進行檢查， 比較改善前后 的數(shù)據(jù) 改善方案效果 明顯，就應該 使之標準化， 對相關人員加 以訓練、要求， 避免回復到以