機械加工精度概述-在線瀏覽
2025-02-24 13:00本頁面
【正文】 si nX R eYR?????顯然，上式為一橢圓。 則刀尖運動軌跡接近于正圓 （ 圖 ） 。 2π φ π S Δx 主軸端面跳動引起螺距加工周期誤差 ? 主軸傾角擺動對加工精度的影響 （ 1） 幾何軸線相對與平均軸線在空間成一定錐角的圓 錐運動 若沿與平均軸線垂直的各個截面來看，相當(dāng)于幾何軸線繞平均軸心做偏心運動，只是各截面的偏心量不同。 （ 2） 幾何軸線在某一平面內(nèi)作角度擺動 若頻率和主軸回轉(zhuǎn)頻率一致，沿與平均回轉(zhuǎn)軸線垂直的各個截面看， 車削 表面是一個圓， 整體為一圓柱 ，鏜孔 時，在垂直于主軸平均軸線的各個截面內(nèi)都形成橢圓， 整體加工出橢圓柱 。 ? 提高主軸部件制造精度 ? 對滾動軸承進行預(yù)緊 ? 使主軸回轉(zhuǎn)精度不反映到工件上 ? 提高主軸回轉(zhuǎn)精度的措施 磨床采用死頂尖支承 用鏜模鏜孔 機床的幾何誤差 —— 導(dǎo)軌誤差 機床導(dǎo)軌誤差 ?水平面內(nèi)的直線度誤差 （彎曲） ?垂直面內(nèi)的直線度誤差 （彎曲） ?前后導(dǎo)軌之間的平行度誤差 （扭曲） ?水平面內(nèi)的直線度誤差 （彎曲） ?車削、磨削時 ，為誤差敏感方向； 引起圓柱度誤差 ?垂直平面內(nèi)的直線度誤差 （彎曲） ?車削、磨削時 ， 為誤差 非 敏感方向； 對加工精度影響很小 ?垂直平面內(nèi)的直線度誤差 （彎曲） ?車削、磨削時，為誤差非敏感方向； ?刨削、平面磨削時 ，為誤差敏感方向。 ?是螺紋、齒輪、蝸輪以及其它按展成原理加工時，影響加工精度的主要因素。 機床的幾何誤差 —— 傳動鍵誤差 ? 縮短傳動鏈長度 ? 提高末端元件的制造精度與安裝精度 ? 采用降速傳動 ? 采用頻譜分析方法 ， 找出影響傳動精度的誤差環(huán)節(jié) ? 對傳動誤差進行補償 ? 提高傳動精度措施 絲扛加工誤差補償裝臵 1 — 工件 2 — 螺母 3 — 母絲杠 4 — 杠桿 5 — 校正尺 6 — 觸頭 7 — 校正曲線 附加位移 螺母附加轉(zhuǎn)動 L177。 ? 與夾具有關(guān)的影響位臵誤差因素包括 ? 通常要求定位誤差和夾具制造誤差不大于工件相應(yīng)公差的 1/3。 yFk p??? 工藝系統(tǒng)受力變形 工藝系統(tǒng)受力變形引起加工誤差 1 1 1 1 1jc jj d gk k k k k? ? ? ?式中 k —— 工藝系統(tǒng)剛度； kjc —— 機床剛度； kjj —— 夾具剛度； kd —— 刀具剛度； kg —— 工件剛度 。由此可導(dǎo)出工藝系統(tǒng)剛度與工藝系統(tǒng)各組成部分剛度之間的關(guān)系： ? 工藝系統(tǒng)剛度計算公式 ? 工藝系統(tǒng)剛度計算說明 ? 工件、刀具形狀簡單時，其剛度可用材料力學(xué)公式計算 ? 對機床部件、夾具等，其剛度多采用實驗方法確定 ? 計算時可適當(dāng)簡化（忽略變形小的部分） ? 機床變形引起的加工誤差 式中 yjc —— 機床總變形； Fp —— 吃刀抗力； ktj —— 機床前頂尖處剛度； kwz —— 機床后頂尖處剛度； kdj —— 機床刀架剛度； L —— 工件全長； x —— 刀尖至工件左端距離 。 式中 —— 切削條件系數(shù) Δg —— 工件圓度誤差； Δm —— 毛坯圓度誤差； k —— 工藝系統(tǒng)剛度； ε —— 誤差復(fù)映系數(shù) 。由前面公式可得： kCmg ?????? 機械加工中，誤差復(fù)映系數(shù)通常小于 1。 1 2 3 n? ? ? ? ?? ? ? ? ???? ? 以上分析可知 ， 工件 毛坯 有 形狀誤差或相互位臵誤差 時 ， 加工后 會有 同類加工誤差 出現(xiàn) 。 ? 以上分析 僅考慮靜剛度 ， 實際上加工過程受多種因素影響 ， 例如毛坯的橢圓形及相應(yīng)切深變化 ， 使均值切削力迭加有頻率為 2倍于工件轉(zhuǎn)速的簡諧激振力 ， 并使系統(tǒng)產(chǎn)生 強迫振動 。 ? 夾緊力影響 a） b） 薄壁套夾緊變形 薄壁工件磨削 例： 薄壁套夾緊變形 解決： 加開口套 又例： 薄壁工件磨削 解決： 加橡皮墊 夾緊力 、 重力引起的加工誤差 龍門銑橫梁變形 例： 龍門銑橫梁 龍門銑橫梁變形轉(zhuǎn)移 龍門銑橫梁變形補償 ? 重力影響 解決 1： 重量轉(zhuǎn)移 解決 2： 變形補償 ? 傳動力影響 ? 理論上不會產(chǎn)生圓度誤差（但會產(chǎn)生圓柱度誤差） ? 易會引起強迫振動 ? 解決：雙銷傳動 傳動力對加工精度的影響 z l R X Y Fp Fc Fcd Fcdx φ r a） O′ O″
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