【正文】 性 要解決的對象 怎樣 21 QC 選題理由 步驟一：選擇課題 陳述選題理由，只要簡明扼要地把上級的要求是多少，本部門的問題是什么，實(shí)際只達(dá)到了多少，用數(shù)據(jù)表達(dá)，讓人一看就能知道差距有多大，就可把選題的理由表達(dá)的很充分。 22 QC 選題理由描述較差的案例 步驟一：選擇課題 例 160信息服務(wù)作為信息產(chǎn)業(yè)的一個(gè)分支，對促進(jìn)經(jīng)濟(jì)發(fā)展和方便人們生活的重要作用日益增大。如何拓寬新的服務(wù)領(lǐng)域，滿足用戶需求，已是迫在眉睫的事情。 缺點(diǎn)：要求是多少？目前實(shí)際達(dá)到多少？差距有多大？ 沒有數(shù)據(jù)，選題理由不充分。 生產(chǎn)日期 生產(chǎn)臺數(shù) 返修總數(shù) 一次裝機(jī)合格率 8924 503 ％ 15524 811 ％ 13256 716 % 合計(jì) 24448 1314 ％ 結(jié)論：一次裝機(jī)合格率僅為 ％，與上級考核指標(biāo)有差距?！? 24 QC 選題理由好的案例 步驟一：選擇課題 一次裝機(jī)合格率僅為 ％，與上級考核指標(biāo)有差距?！? 公司目標(biāo) 現(xiàn) 狀 選定課題 一次裝機(jī)合格率 ≥98 ％ 5430 . 9 80 . 9 70 . 9 60 . 9 50 . 9 4時(shí) 間合格率0 . 9 80 . 9 4 6合 格 率 的 時(shí) 間 序 列 圖提高 E系列空調(diào)器一次裝機(jī)合格率 25 QC 工具舉例：水平對比法（標(biāo)桿管理） 步驟一：選擇課題 （ 1）定義：將過程、產(chǎn)品和服務(wù)質(zhì)量同公認(rèn)的領(lǐng)先地位的競爭者的過程、產(chǎn)品和服務(wù)質(zhì)量進(jìn)行比較，以尋找自身質(zhì)量改進(jìn)的機(jī)會。 28 QC 工具舉例：水平對比法（標(biāo)桿管理） 步驟一：選擇課題 （ 5）案例：美國通用汽車與日本豐田公司對比 1986年質(zhì)量與生產(chǎn)效率對比 工廠 對比項(xiàng)目 通用公司 豐田公司 裝配小時(shí) /單臺車 31 16 裝配缺陷 /百輛車 130 45 單車裝配占用空間 零件儲存時(shí)間 2周 2小時(shí) 29 QC 選擇課題中存在的問題 步驟一：選擇課題 ① 課題問題（不具體、偏大）； ② 問題解決型課題的選題理由無問題點(diǎn)或差距； ③ 選題理由無數(shù)據(jù)支持； ④ 課題名稱不能用特性值表達(dá)； ⑤ 選題理由不充分； ⑥ 文字描述過多； ⑦ 甘特圖放在了選題理由之前。 現(xiàn)狀調(diào)查的內(nèi)容： （ 1）把握問題的現(xiàn)狀； （ 2）找出問題的癥結(jié)所在，并為設(shè)定目標(biāo)提供依據(jù)。 32 QC 步驟二：現(xiàn)狀調(diào)查 現(xiàn)狀調(diào)查的常用工具 ? 調(diào)查表 ? 排列圖 ? 直方圖 ? 控制圖 ? 過程能力指數(shù)等 33 QC 步驟二：現(xiàn)狀調(diào)查 分層法 （ 1）分層法：按一定的標(biāo)志，把收集到的大量有關(guān)某一特定主題的統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)加以歸類、整理和匯總的一種方法。 34 QC 步驟二：現(xiàn)狀調(diào)查 分層法 分層的標(biāo)志： ? 人員 ? 機(jī)器 ? 材料 ? 方法（工藝、操作參數(shù)、流程） ? 測量 ? 時(shí)間 ? 環(huán)境 35 QC 步驟二：現(xiàn)狀調(diào)查 分層法案例 某裝配廠的氣缸與氣缸蓋之間經(jīng)常漏油，經(jīng)過對 50套產(chǎn)品進(jìn)行調(diào)查之后發(fā)現(xiàn)兩種情況： （ 1）三個(gè)操作者在涂粘結(jié)劑時(shí)，操作方法不同； （ 2）所使用的氣缸墊是由兩個(gè)制造廠提供的； 于是對漏油原因進(jìn)行分層分析。 37 QC 步驟二：現(xiàn)狀調(diào)查 分層法案例 ——按生產(chǎn)廠家分層 供方 漏油 不漏油 漏油率 % A廠 9 14 39 B廠 10 17 37 共計(jì) 19 31 38 結(jié)論：應(yīng)選用 B廠的氣缸墊。 用 B廠的氣缸墊時(shí)，應(yīng)推廣王師傅的操作方法。 （ 2）原理： 關(guān)鍵的少數(shù)和次要的多數(shù) 。 排列圖 40 QC 步驟二：現(xiàn)狀調(diào)查 例 某小組加工曲柄軸外徑，規(guī)格要求為。為把握問題嚴(yán)重到什么程度，小組到現(xiàn)場隨機(jī)抽取了 50件產(chǎn)品測量其外徑尺寸。并能看出該過程長期可能生產(chǎn)的不合格品率將達(dá)到 ％，急需改進(jìn)。為此給小組解決問題提供了線索，即急需解決該過程的實(shí)際加工中心，使其盡可能與公差中心重合。 2023年 1－ 4月不合格情況調(diào)查表 日期 項(xiàng)目內(nèi)容 1月 2月 3月 4月 總計(jì) 加工數(shù)量（件） 4500 4000 4500 4500 17500 不合格品數(shù)（件） 76 75 86 78 315 不合格品率（％） 44 QC 步驟二：現(xiàn)狀調(diào)查 現(xiàn)狀調(diào)查案例 4 月3 月2 月1 月2 . 01 . 81 . 61 . 41 . 21 . 00 . 8月 份不合格率1 . 80 . 8不 合 格 率 的 時(shí) 間 序 列 圖平均值 考核指標(biāo) 45 QC 步驟二：現(xiàn)狀調(diào)查 現(xiàn)狀調(diào)查案例 按工序進(jìn)行分層 工序不合格品率統(tǒng)計(jì)表 工序 不合格品數(shù) 百分比 累計(jì)百分比 第 9 工序 168 第 2工序 105 第 1工序 18 第 6工序 10 第 8工序 5 其他 9 100 總計(jì) 315 100 46 QC 步驟二：現(xiàn)狀調(diào)查 現(xiàn)狀調(diào)查案例 不 合 格 品 數(shù) 1 6 8 1 0 5 1 8 1 0 5 9百 分 比 5 3 . 3 3 3 . 3 5 . 7 3 . 2 1 . 6 2 . 9累 積 % 5 3 . 3 8 6 . 7 9 2 . 4 9 5 . 6 9 7 . 1 1 0 0 . 0工 序 其 他第 8 工 序第 6 工 序第 1 工 序第 2 工 序第 9 工 序3 5 03 0 02 5 02 0 01 5 01 0 05 001 0 08 06 04 02 00不合格品數(shù)百分比工 序 的 P a r e t o 圖結(jié)論： 9工序和 2工序是產(chǎn)生不合格品的主要工序。也是為 檢查活動的效果提供依據(jù) 。 步驟三：設(shè)定目標(biāo) 53 QC 步驟三：設(shè)定目標(biāo) 例 某鋼鐵公司板帶廠 2023年寬帶鋼的實(shí)際成材率為%，與公司 2023年的指標(biāo) ％相比，還存在一定的差距，確定目標(biāo)為 ％。 （ 3） 2023年 11月熱軋帶鋼成材率分別為 %，高于 %的指標(biāo)，說明有能力完成預(yù)期目標(biāo)。 55 QC 步驟四：原因分析 注意問題 ① 要針對所存在的問題分析原因； ② 分析原因要展示問題的全貌，可從“ 4M1E”即人（ Man）、機(jī)器（ Machine）、材料（ Material）方法（ Method）、環(huán)境（ Environment)或（ 5M1E），即增加一個(gè)測量（ Measure）這幾個(gè)角度展開分析； ③ 分析原因要徹底，要展開到可直接采取對策的程度。分析原因常用的方法有 因果圖、樹圖與關(guān)聯(lián)圖 。 它是利用“頭腦風(fēng)暴法 ”，集思廣益，尋找影響質(zhì)量、時(shí)間、成本等問題的潛在因素，然后用圖形的形式來表示的一種用的方法，它能幫助我們集中注意心搜尋產(chǎn)生問題的根源，并為收集數(shù)據(jù)指出方向。 （ 2）確定其可能原因的主要類別，畫出因果圖的各個(gè)主枝。根據(jù)需要可以在各個(gè)主枝上繼續(xù)分枝，在分枝上的是下一層次的原因。 （ 5）團(tuán)隊(duì)成員對可能的原因進(jìn)行充分討論，確定少數(shù)可能性高的原因，作為下一步調(diào)查和收集數(shù)據(jù)的重點(diǎn)。 工具一：因果圖 61 QC 步驟四：原因分析 樹圖：表示某個(gè)質(zhì)量問題與其組成要素之間的關(guān)系，從而明確問題的重點(diǎn)，尋求達(dá)到目的所應(yīng)采取的最適當(dāng)?shù)氖侄魏痛胧┑囊环N樹枝狀圖。 工具二：樹圖 64 QC 步驟四：原因分析 關(guān)聯(lián)圖： 又稱關(guān)系圖 ， 是解決關(guān)系負(fù)責(zé)、因素之間又相互關(guān)聯(lián)的原因與結(jié)果或目的與手段等的單一或多個(gè)問題的圖示技術(shù)，是根據(jù)邏輯關(guān)系理清復(fù)雜問題、整理語言文字資料的一種方法。 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 66 QC 目的：深層次地肯定原因，為制定對策提供依據(jù)。 步驟五：確定主要原因 67 QC 確定主要原因的步驟： ① 把因果圖、系統(tǒng)圖或關(guān)聯(lián)圖中的未端因素收集起來，因?yàn)槟┒艘蛩厥菃栴}的根源，所以主要原因在末端因素中選??； ② 在末端因素中看看是否有不可抗拒的因素； ③ 對末端因素逐條確認(rèn)，以找出真正影響問題的主要原因。 確定主要原因?yàn)橹贫▽Σ咛峁┝艘罁?jù)，為此“確認(rèn)”做得好，就可為制定對策打下好的基礎(chǔ)。 69 QC 步驟五：確定主要原因 例 軋鋼廠軋制鋼板，彎曲率達(dá)到 30％，末端原因之一是“壓下量大”，對工藝規(guī)定的壓下量 25mm是否過大呢？就需要進(jìn)行現(xiàn)場的試驗(yàn)、驗(yàn)證，于是安排了試驗(yàn)計(jì)劃，在其它因素不變的情況下，把壓下量改為20mm，試軋一批鋼材，結(jié)果彎曲率為 8％，有明顯好轉(zhuǎn)，從而判定“壓下量大”是主要