【正文】 可以看出，全年只有 8月份三個月中干燥機報警停機故障率較高，影響空壓氣系統(tǒng)的穩(wěn)定運行。 月份 項目 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 正常運行總時間 (h) 744 672 744 720 744 720 744 744 720 744 720 744 實際運行時間 (h) 744 672 744 720 677 519 528 640 662 744 720 744 報警停機時間 (h) 0 0 0 0 67 201 216 104 58 0 0 0 停機故障率 0 0 0 0 9% 28％ 29％ 14％ 8% 0 0 0 從選題中已知道了干燥機運行的總體情況，于是該小組在現(xiàn)狀調(diào)查中進一步對 2023年全年干燥機運行情況進行了調(diào)查。 下面丼例說明如何分層： 某 QC小組選定了“提高中間支架銑工序合格率”的課題，針對造成中間支架銑工序不合格的因素進行了統(tǒng)計，制成頻數(shù)表： 序號 因素 不合格件數(shù) 百分比 累計百分比 1 跨距尺寸超差 64 % % 2 平行度超差 3 % 93% 3 壁厚尺寸超差 1 % % 4 垂直度超差 1 % % 5 其它 3 % 100% 合計 72 100% 不合格因素頻數(shù)表 再將造成不合格的因素繪制成排列圖，如下： 跨距尺寸超差 是造成不合格 的主要因素 0 10 30 20 40 50 72 60 70 0 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% N=72 頻數(shù)（件） 累計百分比 （%） 64 93% % % % 3 1 1 3 不合格因素排列圖 第一、用數(shù)據(jù)說話。 ② 收集的數(shù)據(jù)要有可比性，改進后能反映出變化程度。 第二、對現(xiàn)狀調(diào)查要進行整理、分類、分層分析。 第四、兩種情況下不做現(xiàn)狀調(diào)查 一是指令性目標(biāo)： ① 上級以指令形式下達給小組的目標(biāo) ② 小組直接選定的上級考核指標(biāo) 二是創(chuàng)新型課題 怎樣設(shè)定目標(biāo) 應(yīng)針對所要解決的問題來制定目標(biāo) (即目標(biāo)應(yīng)與課題名稱一致）。 設(shè)定的目標(biāo)要有量化的目標(biāo)值。 活動目標(biāo)的分類 一般分為 自選目標(biāo) 和 指令性目標(biāo) 。 ? ： 一是上級以指令形式下達給小組的目標(biāo)； 二是小組直接選定的上級考核指標(biāo)。 1 、 選 擇 課 題2 、 設(shè) 定 目 標(biāo)3 、 目 標(biāo) 可 行 性 分 析4 、 分 析 原 因5 、 確 定 主 要 原 因6 、 制 定 對 策7 、 按 對 策 實 施8 、 檢 查 效 果判 定9 、 制 定 鞏 固 措 施1 0 、 總 結(jié) 和 下 一 步 打 算未 達 到 目 標(biāo)達 到 目 標(biāo)PDCA指令性目標(biāo)值課題活動程序 目標(biāo)值設(shè)定的水平 從原則上來說有三條 目標(biāo)要有一定的挑戰(zhàn)性。 當(dāng)現(xiàn)狀不要求（產(chǎn)品、工藝的規(guī)栺要求或上級的考核要求）有差距時，以要求來作為小組的活動目標(biāo) 。 是顧客的需求 ， 必須予以滿足 。 歷史上曾經(jīng)達到過的水平 。 設(shè)定目標(biāo)值依據(jù)的正確案例： “中間支架工序合格率 ≥ 95%” 車間指標(biāo) 存在問題 三個加工工序進行了調(diào)查，發(fā)現(xiàn)銑工序合格率只有 % 選擇課題 《 提高中間支架銑工序合格率 》 現(xiàn)狀調(diào)查 找出了造成銑工序合格率低的癥結(jié)是“ 跨距尺寸超差 ”它造成的不合格件占整個不合格率的 ％ 設(shè)定目標(biāo) 把中間支架銑工序合格率由 %提高到 96%。 (2)過去生產(chǎn)中合栺率曾有高于 96%的記錄 。 (4)調(diào)查表明 ， 跨距尺寸超差 占丌合栺率的 ％ ， 如果完全解決丌合栺率可降低 （ %） ％ ＝ %， 即使僅解決其 80％ ， 丌合栺率也可下降 （ %） ％ 80％ ＝ %， 也就是合栺率可提高到1（ %%） ＝ %， 因此 96%的目標(biāo)值是可以達到的 。 設(shè)定目標(biāo)值依據(jù)的錯誤案例： 某裝配 QC小組 ， 為提高產(chǎn)品裝配一次合格率 ， 設(shè)定目標(biāo)為：裝配一次 合格率從原來的 78%提高到 90%。 （ 1） 我們搞這個課題得到領(lǐng)導(dǎo)的全力支持 ， 需用資金可以得到保證 。 因此 ， 有能力實現(xiàn)這個目標(biāo) 。 （ 4） 企業(yè)通過了 ISO9001的認證 ， 有實現(xiàn)目標(biāo)的外部環(huán)境 。 原因分析 針對什么來分析原因 要針對需要解決的具體問題來分析 —— 癥結(jié)所在 ， 不能對課題進行分析 。 ?因果圖 —— 適用于對單一問題的原因分析 ， 多用于對生產(chǎn)現(xiàn)場的質(zhì)量問題作原因分析 。 ?關(guān)聯(lián)圖 —— 適用于對原因與原因之間 、 原因與問題之間有互相纏繞 、 交叉影響的單一問題和兩個及以上問題進行原因分析 。 為此，可從“ 5M1E” 即人、機、料、法、環(huán)、測來展開分析。 正確示例： 精磨直徑超差 人 未執(zhí)行操作標(biāo)準(zhǔn) 未按要求自檢 未及時修整砂輪 精磨直徑超差 人 質(zhì)量意識淡薄 素質(zhì)低 機 設(shè)備精度低 夾具設(shè)計不合理 來料 不合格 工藝 不合理 制度 不健全 該示例中所有七條末端原因都是抽象的 ， 不能確認的 ， 當(dāng)然就無法直接采取對策 。 法 料 錯誤示例： 此例中 “ 未按要求自檢 ” 和 “ 未及時修整砂輪 ” 已經(jīng)可以進行確認并直接采取對策 。 確定主要原因的三個步驟： （ 1）將末端因素全部收集； （ 2）排除不可抗拒因素； （ 3）對末端原因進行逐條確認，找出真正主因。 （ 2）現(xiàn)場測量、測試。 確定主要原因 識別是否主要原因的唯一依據(jù)是客觀事實 如何確認、識別主要原因： 收集數(shù)據(jù) ， 與判別標(biāo)準(zhǔn) （ 要求 ） 進行比較： 如果符合判別標(biāo)準(zhǔn) —— 判定為不是主要原因； 如果超出判別標(biāo)準(zhǔn) —— 判定為主要原因 。 當(dāng)末端原因較多時，為使要因確認嚴(yán)密有序，更好地利用全體組員的力量來完成，可制定 《 要因確認計劃 》 。 ①對策表要按照 5W1H的原則制定。 ?一般來說，對策表中的對策是相對宏觀的；措施是具體的；目標(biāo)盡可能量化，要做到可以測量。 。 序號 要因 對策 目標(biāo) 措施 負責(zé)人 地點 完成日期 1. 氣動泵增壓缸體材料耐磨性能差 將氣動泵缸體材料改為球墨鑄鐵 保證氣動泵增壓缸孔磨損量丌超過 理圖 張 車間 2 卸荷閥密封丌嚴(yán) 選用連接管路較少的液壓系統(tǒng) 卸荷閥無泄漏 非標(biāo)件的設(shè)計 李 車間 4. 泵閥分體設(shè)計造成了泄漏 選用制作精度高的液壓系統(tǒng) 采用整體式結(jié)構(gòu)，無泄漏 李 車間 選定對策后，制定對策表： 對策實施應(yīng)注意的問題： 按“對策表”的要求逐一實施。 少用文字多用圖表（最好用示意圖，避免使用工程圖）描述實施過程 。 如實施進行不下去，應(yīng)及時修改對策。 序號 要 因 對 策 目 標(biāo) 措 施 負責(zé)人 地 點 完成日期 1 裝夾找正時間長 改變裝夾方式 裝夾找正時間 ≤5分鐘 利用工件結(jié)構(gòu)及六點定位原理制作小銑具 銑工 區(qū) 2 銑刀銑削時間長 選用其它刀具 銑削時間 ≤10分鐘 利用盤銑刀在臥銑上進行銑削 銑工 區(qū) 3 測量尺寸多 減少測量尺寸個數(shù) 銑削測量個數(shù)＝3個 /件 由銑具保證 ,同一定位基準(zhǔn)，控制多個尺寸 銑工 區(qū) 對 策 表 對策實施二： 選用其它刀具 措施 : 使用立銑刀按照右圖進行銑削尺寸 45時，至少使刀具往返二次，才能完成本工序的加工，且進給量小轉(zhuǎn)速低； 7月 7日，我們采用硬質(zhì)合金盤銑刀 , 在臥銑上使用刀具一次就完成尺寸 45的加工。在相同的切削深度下 ,立銑刀的切削速度在 95轉(zhuǎn) /分 ,進給量為 3545mm/分硬質(zhì)合金盤銑刀的切削速度在 375轉(zhuǎn) /分 ,進給量為 300375mm/分。如圖： 實施后 序號 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 時間 平均時間為： 2. 4分鐘 實施后銑削 62與 14尺寸使用時間統(tǒng)計 單位：分鐘 實施前 62 14 14 對策實施二效果檢查： 盤刀銑削時間統(tǒng)計表 序號 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 時間 平均時間為： 7月 7日，我們對盤刀加工的使用時間進行了統(tǒng)計 ,如下表： 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 目標(biāo) 分鐘 件 平均時間 實施前 實施后 比目標(biāo)值低出了 10分鐘 目標(biāo) 比目標(biāo)低 4. 9分鐘 單位：分鐘 如何進行效果檢查： 與小組設(shè)定的課題目標(biāo)進行對比 ?達到目標(biāo)，進入下一步驟。 與對策實施前的現(xiàn)狀進行對比 主要是對在現(xiàn)狀調(diào)查中找到的 癥結(jié)的解決情況 進行檢查，以明確改進的有效性。 效果檢查 實施完成后，檢查小組活動所取得的效果。 計算效益 （ 1）計算經(jīng)濟效益： 經(jīng)濟效益的計算應(yīng)符合實際，不類推，不夸大。 ? 有效措施： 是指對策表中列入的，經(jīng)過實施，證明確實能使原來影響問題的要因得到解決的具體措施。 變更后的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，需經(jīng)有關(guān)主管部門認可、批準(zhǔn)。 收集鞏固期內(nèi)數(shù)據(jù)，以確認效果是否能維持在良好的水準(zhǔn)上。 制定鞏固措施（標(biāo)準(zhǔn)化） 總結(jié) 找出除解決本課題之外，還解決哪些問題。 總結(jié)活動中所產(chǎn)生的無形效果。 下一步打算 要明確提出下一步的活動課題 總結(jié)和下一步打算 二、“創(chuàng)新型”課題 QC小組活動程序 什么是“創(chuàng)新型”課題