【正文】 mm)30注射壓力(MPa)180注射速率(g/s)70塑化能力(g/s)35螺桿轉(zhuǎn)速(r/min)0—200鎖模力(kN)400拉桿有較距離(mm)220300移模行程(mm)250模具最大厚度(mm)250模具最小厚度(mm)150鎖模形式雙曲肘模具定位孔直徑(mm)￠80噴嘴球半徑(mm)SR10噴嘴口孔徑(mm)￠3模板尺寸(mm)200315三、注射機及型腔數(shù)量的校核主流道的體積約為： V(cm179。) = 13 = 該模具總共需填充塑件的體積約為： V(cm179。在一個注射成形周期內(nèi)，需注射入模具內(nèi)的塑料熔體的容量或質(zhì)量，應為制件和澆注系統(tǒng)兩部份容量或質(zhì)量之和，即V = nVz + Vj或 M = nmz + mj式中 V（m）——一個成形周期內(nèi)所需射入的塑料容積或質(zhì)量(cm179?；騡）?；騡）。或g）?？筛鶕?jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù)n式中 K——注射機的最大注射量的得用系數(shù)，； mN——注射機允許的最大注射量； m 2——澆注系統(tǒng)所需塑料的質(zhì)量或體積（g或cm179。）。如果這一數(shù)值超過了注射機允許使用的最大成型面積，則成型過程中將會出現(xiàn)溢漏現(xiàn)象。注射成型時，模具所需的鎖模力與塑件在水平分型面上的投影面積有關(guān)，為了可靠地鎖模，不使成型過程中出現(xiàn)溢漏現(xiàn)象，應使塑料熔體對型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力，即：(nA1 + A2)p ﹤ F式中符號意義同前。模具與注射機安裝部份的校核噴嘴尺寸 注射機頭為球面，其球面半徑與相應接觸的模具主流道始端凹下的球面半徑相適應。注射機允許厚度150﹤H﹤250符合要求。注射機的最大開模行程與模具厚度無關(guān)，對于單分型面注射模：Smax ≥ s = H1 + H2 + 5—10mm式中 H1——摧出距離（脫模距離）（mm）； H2——包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度（mm）。第四章 分型面位置的確定分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造藝有密切關(guān)系，并且直接影響著塑料熔體的流動特性及塑料的脫模。二、 分型面的設計原則由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、形狀以及摧出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析。三、 分型面的確定根據(jù)以上原則，可確定該模具的分型面如下圖：第一次分型：圖 41 第一分型面第二次分型：圖 42 第二分型面（1）圖43 第二分型面料（2）第五章 澆注系統(tǒng)的形式和澆口的設計澆注系統(tǒng)是指凝料熔體從注射機噴嘴射出后到達型腔之前在模具內(nèi)流經(jīng)的通道。澆注系統(tǒng)的設計是注射模具設計的一個很重要的環(huán)節(jié)，它對獲得優(yōu)良性能和理想外觀的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的影響。一、澆注系統(tǒng)的尺寸是否合理不僅對塑件性能、結(jié)構(gòu)、尺寸、內(nèi)外在質(zhì)量等影響效大，而且還在與塑件所用塑料的利用率、成型效率等相關(guān)。② 采用尺量短的流程，以減少熱量與壓力損失。④ 防止型芯變形和嵌件位移。⑥ 澆注系統(tǒng)應結(jié)合型腔布局同時考慮。二、主流道的設計主流道的形狀和尺寸最先影響著塑料熔體的流動速度及填充時間，必須使熔體的溫度降低和壓力降最小，且不損害其把塑料熔體輸送到最“遠”位置的能力?！?176。（2） 主流道的球半徑主流道的球半徑 SR = 10 + 1 ～ 2 取 SR = 12（mm）。（4） 主流道長度主流道長度L，應盡量小于60mm，上標準模架及該模具結(jié)構(gòu)，取L = 32（mm）（5） 主流道錐度主流道錐角一般應在2176。取α = 4176。（6） 主流道大端直徑主流道大端直徑 D = d+2Ltg（α/２）（α=4176。一般采用碳素工具鋼如T8A、T10A等，熱處理要求淬火53 ～ 57 HRC。圖 52 主流道的位置主流道襯套的形式有兩種：一是主流道襯套與定位圈設計成整體式，一般用于小型模具；二是主流道襯套與定位圈設計成兩個零件，然后配合在固定在模板上。 設計出主流道襯套的尺寸如下圖： 圖 53 主流道的具體尺寸主流道襯套的固定形式如下圖： 圖 54 襯套的固定形式三、冷料井的設計在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內(nèi)約10～25mm的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料井（冷料穴）。冷料井的孔設計成倒錐形，便于將主流道凝料拉出。主流道冷料井的設計如下圖所示： 圖 55 主流道冷料井的設計分流道冷料井的設計 當分流道較長時，可將分流道的端部沿料流前進方向延長作為分流道冷料井，以儲存前鋒冷料，～2倍。分流道的設計應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體盡快地流經(jīng)分流道充滿型腔，并且流動過程中壓力損失及熱量損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。要減少流道內(nèi)的壓力損失，則希望流道的截面積大，流道的表面積小，以減少傳熱損失，因此可用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率?！?10176。淺矩形及半圓形截面流道，由于其效率低（比表面大），通常不采用，當分型面為平面時，可采用梯形或U字型截面的分流道。 分流道的截面尺寸分流道的截面尺寸應根據(jù)塑件的成形體積、塑件壁厚、塑件形狀、所用塑料的工藝性能、注射速率以及分流道的長度等因素來確定。 ～ mm。（2）根據(jù)分流道截面形狀與流動理論長度的關(guān)系和《塑料成形工藝與模具設計》表53，再考慮到ABS的成型工藝性能，可確定分流道直徑為6mm.因此，分流道截面形狀如下圖所示： 圖 56 分流道截面分流道的長度分流道的長度應盡量短，且少彎折。避免熔流表面滑移，使中心層具有較高的剪切速率。平衡式布置要求從主流道至各個型腔的分流道，其長度、形狀、斷面尺寸等都必須對應相等，達到各個型腔的熱平衡和塑料平衡。該模具分流道為圓形截面，在定模座板和定模板上都開有分流道。澆口的形狀、數(shù)量、尺寸和位置對塑件質(zhì)量影響很大。澆口的截面有矩形和圓形兩種。澆口的尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗公式確定，取其下限值，然后在試模時逐步修正。因為塑件側(cè)壁距離橫澆道較遠，因直接在側(cè)壁進料是很難實現(xiàn)的，因此又增設了工藝輸助澆口，從而使?jié)沧⑾到y(tǒng)進一步完善。二是澆口的位置和數(shù)量可視塑件的質(zhì)量而增加、減少或改變澆口的位置、模具修改也比較方便。從塑料流程盡量一致的原則出發(fā)，采用了兩個剪切澆口處都設有頂桿，用以切斷剪切澆口，其工藝輔助澆口可手工去除。 n——塑料系數(shù)，由塑料性質(zhì)決定； t——塑件壁厚（mm）.澆口寬度 b = ～ 取 b = （mm）式中 A——塑件型腔表面積。所以可取 l = （mm）注：其尺寸實際應用效果如何，應在試模中檢驗與改進。選擇澆口位置時應遵循如下原則：① 避免塑件上產(chǎn)生缺陷；② 澆口應開設在塑件截面最厚處；③ 有利于塑料熔體的流動；④ 的利于型腔的排氣；⑤ 考慮塑件受力情況；⑥ 增加熔接痕牢度；⑦ 流動定向方位對塑件性能的影響；⑧ 澆口位置和數(shù)目對塑件變形的影響；⑨ 校核流動比；⑩ 防止型芯或嵌件擠壓位移或變形。六、澆注系統(tǒng)的平衡對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設計應盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。 分流道的平衡在多腔模具中，熔體在主流道與各分流道，或各分流道之間的體積流量是不會相同的，但可以認為他們的流速是相等的，以此達到各型腔同時充滿的目的。L1，L2——分流道1和分流道2的長度，cm。實際上尚須對這些因素作校正，才能達到充模時間相等的目的。 澆口的平衡在多型腔非平衡分流道布置時，由于主流道到各型腔的分流道長度或各型腔所需填充流量不同，也可采用調(diào)整各澆口截面尺寸的方法，使熔融體同時充滿各型腔。對于多型腔相同制品的模具，其澆口平衡計算公式如下： BGV=式中 Sg——澆口的截面積，mm2。 Lr——分流道的長度，mm。該模具，從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同，顯然是平衡式的。～510179。 γ=f（Q，R