化學工藝學文獻綜述-在線瀏覽
2025-01-13 23:51本頁面
【正文】 與缺電子嗜雙烯化合物發(fā)生狄爾斯 阿爾德反應 ， 制得蒽醌 ， 其衍生物是重要染料中間體 、 殺菌劑和殺蟲劑。 四氫苯酐再經(jīng)硝酸氧化 ， 可得丁烷四羧酸 ， 是制造水溶性漆的原料 。 (3)與二氧化硫作用 ， 生成環(huán)丁烯砜 ， 然后配制成水溶液在骨架鎳催化劑存在下加氫 ， 制得環(huán)丁砜 ， 是芳烴萃取用的選擇性溶劑。 (4)丁二烯的線型調(diào)聚反應在工業(yè)上很有用處 ， 線型二聚后得到八碳直鏈烯烴 ， 再經(jīng)醛化 、 加氫即得壬醇 ， 在合成香料 、 表面活性劑 、 潤滑油添加劑方面都有重要用途。 在鎳催化劑存在下 ， 丁二烯環(huán)化二聚為 1， 5環(huán)辛二烯 ， 可用來生產(chǎn)阻燃劑四溴環(huán)辛烷 。還有通過丁二烯齊聚得到的線性辛三烯 ， 也是用傳統(tǒng)方法難以獲得的精細化學品 . 丁二烯毒 性較小 ， 但對皮膚和粘膜刺激性較強 ， 高濃度時有麻醉作用 ， 空氣中允許濃度為 100mg/m3。 工藝原理和評價如下： 、 乙醇催化脫氫法 乙醇催化脫氫生產(chǎn)丁二烯的方法 1928 年首先在原蘇聯(lián)工業(yè)化 ， 該方法以氧化鎂和氧化硅為催化劑 ， 反應產(chǎn)物除生成丁二烯外還生成乙醛 、 乙醚 、 高級醇等多種副產(chǎn)品 ， 每生產(chǎn) 1噸丁二烯約需消耗 3噸乙醇 ， 該方法的經(jīng)濟性差 ， 目前 已被淘汰。 丁烯催化脫氫過程中 ， 原料丁烯需混合大量水蒸汽以降低烴分壓 ， 來提高丁烯的轉化率及生成丁 二烯的選擇性。 、 丁烷催化脫氫法 丁烷的來源要比丁 烯豐富 ， 價格也便宜 ， 除可來自乙烯副產(chǎn) C4餾分外 ， 還可來自天然氣及油田氣。 Houdry 工藝丁烷一步脫氫采用由 18%～20%氧化鉻浸漬的氧化鋁作催化劑 ， 過程無需用水蒸氣稀釋原料 ， 反應沉積在催化劑表面的結炭 ， 在催化劑再生過程中再用空氣燒去 ， 總收率為 62%～ 63%。此外 ， 原蘇聯(lián)也于 19601963年開 4 發(fā)了類似 Philips 的兩步法工藝。 、 丁烯氧化脫氫法 丁烯催化脫氫由于受反應平衡影響 ， 單程轉化率不高 ， 為了使平衡向著有利于生產(chǎn)丁二烯的方向 ， 可用氧脫去反應生成的氫 ， 這樣便可以大幅度提高丁烯的轉化率及生成丁二烯的選擇性。氧化脫氫生產(chǎn)丁二烯單程轉化率達 70%， 選擇性為 80%～ 92%。 、 由乙烯裝置副產(chǎn) C4餾分中分離丁二烯 石油烴蒸汽裂解是生產(chǎn)乙烯 、 丙烯 、 丁二烯等的重要方法 ， 在分離乙烯和丙烯的同時 ， 分離出裂解 C4餾分 ， 其中含有大量的丁二烯 ， 是目前生產(chǎn)丁二烯的主要原料 ， 而由 C4餾分分離丁二烯則是目前生產(chǎn)丁二烯的主要方法 ， 當前世界絕大多數(shù)丁二烯產(chǎn)品是用這一方法生產(chǎn)的。由于使用溶劑的不同而有以下不同方法 ： 糠醛法、乙腈法、 二甲基甲酰胺法、二甲基乙酰胺法、 N甲基吡咯烷酮法等。 、 乙腈法 [3] 該法最早由美國 Shell 公司開發(fā)成功 ， 并于 1956年實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。 1977年 Shell 公司在改造中增加了冷凝器和水洗塔 ， 并將閃蒸和低壓解吸的氣相合并壓縮 ， 其中約 8%經(jīng)冷凝送往水洗塔洗去溶劑 ， 塔頂氣相返回原料蒸餾塔 ， 這樣就除去了 C4烴中的 C5烴。水洗塔底溶劑的約 1%送往溶劑回收精制系統(tǒng) ， 以保證循環(huán)溶劑的質(zhì)量。目前 ， 該方法以意大利 SIR工藝和日本 JSR工藝為代表 [4]。在第一萃取精餾塔前加一氨水洗滌塔 ， 用以除去原料中 %～ %(質(zhì)量百分 數(shù) )的醛酮。脫重塔塔底和接觸冷凝器底部物料合并 ， 其熱能回收后用于原料蒸發(fā)器 。該技術 5 的特點是流程簡單 ， 溶劑解吸在萃取精餾塔下段完成 ； 第一萃取精餾塔采用兩點進料 ， 有利于改善塔內(nèi)液相的濃度分布 ， 減少該塔上段的液相負荷 ， 降低能耗 ；
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