【正文】 板顯示技術可提高顯示器的性能。8）開放式閉環(huán)控制模式采用通用計算機組成的總線式、模塊化、開放、嵌入式體系結構，便于裁減、擴展和升級，可以組成不同檔次、不同類型、不同集成程度的數(shù)控系統(tǒng)。由于制造過程是一個多變量控制和加工工藝綜合作用的復雜過程，包括諸如加工尺寸、形狀、振動、噪音、溫度和熱變形等各種變化因素，因此，要實現(xiàn)加工過程的多目標優(yōu)化，必須采用多變量的閉環(huán)控制，在實現(xiàn)加工過程中動態(tài)調整加工過程變。2 數(shù)控銑削加工工藝（1）零件圖的尺寸標注應符合編程方便的原則零件圖的尺寸標注方法應適應數(shù)控加工的特點。這樣的標注方法既便于編程，也便于尺寸之間的相互協(xié)調，在保證設計基準、工藝基準、檢查基準與編程原點設置的一致性方面帶來很大的方便。對零件進行手工編程時，要計算每個節(jié)點的坐標。（2）要徹底讀懂零件圖樣零件圖樣的尺寸是否標注全，有無漏、多尺寸的情況，有無封閉尺寸，尺寸的標注方法是否方便編程，零件的結構是否表示清楚了，視圖是否完整，各幾何元素間的相互關系（如相切、相交、垂直、平行等）是否明確。（H為被加工內輪廓面的最大高度）時，其加工的工藝性不好。當被加工表面的凹圓弧尺寸較多時，應該盡量統(tǒng)一，以減小使用的銑刀的數(shù)量，保證零件表面光滑。零件被加工的底面與側面相交處的圓角半徑是否太大，當?shù)毒邎A角半徑r越大時，銑刀端刃銑削平面的能力就越差，效率也就越低，應該盡量的避免。零件的精度（尺寸、形狀、位置）是否能夠保證，表面質量是否保證。（5）要研究分析零件的剛性。當加工薄壁而且面積較大的零件時，在其加工完后也易引起加工變形，很難保證精度。零件上如果有統(tǒng)一的定位基準，便可保證零件在多次裝夾定位后各加工表面之間的位置精度。（7）要研究分析零件的毛坯和材料。、裝夾方案的確定（1）定位基準的選擇 在選擇定位基準時，應該減小裝夾的次數(shù)，盡量做到在一次安裝中能夠把零件上所有要加工的表面都加工出來。對于薄壁的零件，選擇的定位基準應該有利于提高加工的剛性，以減小切削變形。（2）夾具的選擇 在選擇夾具的時候有兩個基本的要求。 當零件加工批量不大時，應盡量采用組合夾具、可調試夾具及其它通用夾具，來縮短生產(chǎn)準備時間、節(jié)省生產(chǎn)費用。在選擇夾具時還要保證零件的裝卸要快速、方便、可靠。、數(shù)控加工刀具 刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中的主要內容之一，不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工的質量。數(shù)控機床對刀具的要求比普通機床要高、除了要求較好的剛性和尺寸穩(wěn)定性、較長的壽命、良好的切削性能外，還要求安裝調整方便。為提高生產(chǎn)效率而采用大切削用量時，需要剛性好的刀具，剛性差的刀具在大切削用量時很容易斷刀。當被加工的零件表面的加工的余量不一樣的時候，若采用剛性好的刀具就可以不必換刀，從而減少了換刀次數(shù)。由于數(shù)控銑床靠程序來控制精度，刀具如果磨損很快，則被加工零件的尺寸精度和型面精度就很難保證，故要用耐用度高的刀具。（2）數(shù)控加工刀具材料 高速鋼。它不僅可以用來制造鉆頭、銑刀，還可以用量制造齒輪刀具、成形銑刀等復雜刀具。 硬質合金。在中速和大切削中發(fā)揮出優(yōu)良的切削性能。 陶瓷材料。陶瓷材料具有高硬度、高強度、耐磨性好、化學性能穩(wěn)定性好、摩擦因素低、價格低廉等優(yōu)點。CBN是人工合成的高硬度材料，其硬度和耐磨性僅次于金剛石，有極好的高溫硬度，與陶瓷材料相比，其耐熱性和化學穩(wěn)定性稍差，但沖擊韌度和抗破壞性能較好。PCD作為最硬的刀具材料，硬度很高，具有很好的耐磨性，它能夠以高硬度和高精度加工軟的有色金屬材料，但它對沖擊敏感，容易破裂，而且對黑色金屬中的鐵的親和力強，容易引起化學反應，一般只能用于加工非鐵零件。在加工時，對于平面零件的周邊輪廓常采用立銑刀。在選擇銑刀時應該注意以下幾點：刀具半徑r應該小于零件內輪廓面的最小曲率半徑（~）；零件的加工高度H小于等于（1/4~1/6）r，以保證刀具具有足夠的剛度；對不通孔或深槽，選取L=H+(5~10)mm,其中L為刀具切削部分的長度，H為零件的高度；加工外型及通槽時，選取L=H+R+(5~10)mm,其中R為刀尖角半徑。精銑時，銑刀直徑要大些，盡量包容工件的整個表面加工寬度，以提高加工精度和效率，并減小相鄰兩次進給之間的接刀傷痕。球頭銑刀和環(huán)形刀用于加工立體面，鼓形刀和錐形刀用于加工一些變斜角的零件。 在內輪廓加工時，要注意刀具的半徑小于輪廓曲線的最小曲率半徑，在自動換刀機床中要預先測好刀具的結構尺寸和調整尺寸，以便在加工時進行刀具的補償。鉆頭。鏜刀。鉸刀。除此之外，還有機夾硬質合金刀片單刃鉸刀和浮動鉸刀等。切削用量包括主軸的轉速、背吃刀量、進給量。背吃刀量。在剛度允許的情況下，盡量選擇較大的背吃刀量來減少進給次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。在加工鑄、鍛件時應該盡量使背吃刀量大于硬皮層的厚度，以保護刀尖。主軸轉速主要根據(jù)允許的切削速度選取。而切削速度與主軸轉速的關系如下公式所示：式中:切削刃選定點處所對應的工件或刀具的最大回轉直徑,單位為mm n主軸轉速，單位為r/min 切削速度，單位為m/min進給量（mm/min或mm/r）。當零件的加工精度、表面粗糙度要求高時，進給量應該取小值。 切削液的選擇在金屬切削過程中合理的選擇切削液，可以改善切屑、工件、與刀具間的摩擦狀況，抑制積屑瘤和鱗刺的生長，從而降低切削力和切削溫度，減少刀具的磨損和工件的熱變形，提高刀具的耐用度，提高加工效率和加工質量。常用的切削液主要有水溶液、乳化液、切削油。當在加工鑄鐵、黃銅等脆性材料時，一般不用切削液，以免崩脆的切屑粘附在機床的運動部件上。在切削有色金屬和銅、鋁合金時，為了得到較高的表面質量和精度，可以采用10%20%的乳化液、煤油或煤油與礦物油的混合物。 、進給路線的確定銑削加工路線的確定原則主要有以下的幾點：1）加工的路線應該保證零件的加工精度和表面粗糙度，且效率要高。3）應該使加工路線最短，這樣即可以減少程序段，有可以減少空刀的時間。（1）順銑和逆銑的選擇當工件表面沒有硬皮，機床的進給機構沒有間隙時，采用順銑加工。反之，若被加工的表面有硬皮，進給機構有間隙，應該采用逆銑來加工表面，應為這樣刀具從已加工表面切入，不會產(chǎn)生崩刃。刀具在切入零件時，應該避免沿零件外輪廓的法向切入，以免產(chǎn)生刀痕。刀具在切出零件時，也應該沿切削點延長線或者切削方向切出，而不能在切削點出直接抬刀。而刀具可以沿一個過度圓弧切入和切出工件輪廓，以保證不留刀痕，圓弧的大小由內輪廓零件的尺寸而定。通常加工內槽的方法有三種：行切法、環(huán)切法、先行切法后環(huán)切法。所以在加工內槽時通常先采用行切法切去中間部分的余量，再用環(huán)切法加工出內槽的形狀。 行切法 環(huán)切法 行切法加環(huán)切法 孔加工路線在數(shù)控立式銑床中，對孔進行加工時，首先將刀具移動到XOY平面上孔中心的位置上，然后刀具再沿Z向進行進給加工。定位迅速可以減小空行程的時間，提高加工的效率。在確定Z向的加工路線時，刀具分為快速移動加工路線和工作進給路線。在加工多個孔時，在保證不會發(fā)生刀具碰撞的前提下，當?shù)毒呒庸ね暌粋€孔后，刀具只需要退到R面，從而減小了空刀的時間（）。(2)半精加工階段。（3）精加工階段。（4）光整加工階段。主要目標是以提高尺寸精度和減小表面的粗糙度為主，一般不用來糾正形狀精度和位置精度。該階段是按照超穩(wěn)定，超微量切除等原則。工序集中的原則就是指每道工序包括可能多的加工內容。工序集中一般使用結構復雜，機械化，自動化程度高的機床。2）減少工序數(shù)目，減少運輸工作量，簡化了生產(chǎn)計劃工作，縮短了生產(chǎn)周期。4）工序分散原則就是將工件的加工分散在較多的工序內進行。其特點是：1）采用了比較簡單的機床和工藝設備。3）生產(chǎn)設備工作量小，容易變換產(chǎn)品。 （1）按所用的刀具劃分。即以同一把刀具完成的那一部分工藝過程為一道工序。即以每一次裝夾完成的那一部分工藝過程為一道工序。（3）按粗、精加工劃分。這種方法使用于加工后變形較大，需要粗、精加工分開的零件。即以完成相同型面的那一部分工藝過程為一道工序。零件的加工工藝設計完成以后，就應該將有關的內容填入各種相應的表格或者卡片中，以便貫徹執(zhí)行并將其作為編程和生產(chǎn)技術準備的依據(jù)。數(shù)控加工的工藝文件除了包括機械加工工藝過程卡、機械加工工藝卡、數(shù)控加工工序卡外，還包括數(shù)控加工刀具卡。它的內容包括工序及各工步的加工內容；本工序完成后工件的形狀、尺寸和公差；各工步切削參數(shù)；本工序所用的機床、刀具和工藝安裝等。它也是用來編制零件加工程序和指導生產(chǎn)的重要工藝文件?？紤]到零件的結構和形狀，還有實際加工時所用的機床的加工特點，選擇零件的底面為裝夾定位面，夾具采用虎口鉗。 考慮到零件的長、寬、高最大尺寸分別為90mm、90mm、10mm，所以選擇毛坯的尺寸為96X104X30的立方體。 零件圖 零件的表面及臺階面的的粗糙度要求為,所以在銑削加工時，可以分別調用CYCLE71/CYCLE72先粗銑,再精銑的方案。在對圓槽進行加工時，考慮到機床的加工的精度和定位的精度較高，所以在加工直徑為20mm的圓槽時，可以采用帶端刃的立銑刀，調用循環(huán)POCKET4進行粗銑和精銑加工，就能夠滿足零件的加工精度的要求。對于零件上的兩個凹槽可以調用循環(huán)POCKET1并且利用立銑刀進行粗銑和精銑將其加工出來。同時，在刀具切入和切出時，為了避免在刀具的切入和切出處留下進刀和退刀的刀痕，所以刀具應該沿零件的切向切入和切向切出。由于零件的毛坯選擇的是鋁件，所以其切削的加工性能好，采用加工所用的機床是數(shù)控立式銑床，考慮到實際所用的立式銑床(教學型銑床,剛性較差)的性能和加工的特點，其背吃刀量（即每次最大銑削深度MID）的最大取值為2mm，又由于加工零件的表面的粗糙度要求較高為,所以在加工時需要進行粗、精加工，所以在粗加工時，精加工時選擇的精加工余量(輪廓方向FAL或深度方向FALD)。在精加工時，為了保證表面和輪廓加工的精度要求，選擇的輪廓方向的進給量為（即FFP1）為80mm/min，深度方向的進給量（即FFD）為40mm/min。所以當選擇的面銑刀對零件進行銑削加工時，其主軸的轉速：經(jīng)過計算可得，可選擇其粗加工的主軸轉速為1000r/min，精加工的主軸轉速為1200r/min。所以在用其余銑刀進行加工時，粗加工選擇的主軸轉速為1000r/min，精加工選擇的主軸轉速為1200r/min。 切削三要素主軸轉速(r/min)進給速度(mm/min)背吃刀量(每次最大銑削深度)(mm)FALFALD粗加工100010050精加工12008040注:在攻絲時,主軸的轉速為500r/min，攻絲完退刀時主軸的轉速為700r/min。為了減少刀具的數(shù)量，減少換刀的次數(shù)，用以在銑削外輪廓和凸臺的部分切削時也選擇直徑為40mm的面銑刀。在加工螺紋孔時，先采用直徑為5mm的麻花鉆鉆孔，再采用M6的絲錐進行攻絲。在加工兩個槽時，由于槽寬為10mm,同時也為了減少所用刀具的數(shù)量，所以可以采用直徑為8mm的立銑刀進行加工。詳見數(shù)控刀具卡選擇工件的上表面的中心作為工件坐標系的原點（在零件的編程時采用零點偏移指令G54可以獲得，如G54 TRANS X_ Y_ Z_）。如下： 所以2點的坐標為（ 45，），因此再由正八邊形的特點可得其余各八邊形各點的坐標。 由圖可知10點的坐標為（0，30），而點11，12為直線與兩圓弧的切點，所以求解如下所示： 假設直線的方程為：