【正文】 VARI對應(yīng)的參數(shù)簡圖輪廓銑削循環(huán)的調(diào)用指令：CYCLE72。M30：主程序的結(jié)束。G95：每轉(zhuǎn)進(jìn)給量(mm/r)。 刀具長度補(bǔ)償G54~G59：用于工件坐標(biāo)系的設(shè)定。G44：刀具長度負(fù)補(bǔ)償。G42：刀具半徑右補(bǔ)償。G40：取消刀具補(bǔ)償。其分別為XOY平面、XOZ平面、YOZ平面。G03：逆時(shí)針圓弧插補(bǔ)。用于加工直線時(shí)調(diào)用。一般用于刀具的空行程和刀具的快速定位，以減少空刀的時(shí)間。在一個(gè)工序內(nèi)的工步，按全部加工面先粗加工后精加工來劃分工步。 即的點(diǎn)17（，），同理，由對稱性可得點(diǎn)18（，）根據(jù)以上的計(jì)算，得上圖標(biāo)示各點(diǎn)的坐標(biāo)值如下：1（45，0），2（45，），3（，45），4（，45），5（45，），6（45，），7（，45），8（，45），9（45，），10（0，30），11（，），12（，），13（，23），14（，23），15（，），16（，），17（，），18（，）根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，按所用的刀具來劃分工序，即在一次裝夾中，用同一把刀具加工出可能加工的所有的部位，然后再換另一把刀具加工其它的部位。所以由三角形相似原理可得點(diǎn)13（，23），點(diǎn)14（，23）。所以圓心 （15，10）到直線距離為15，圓心（0，20）到直線的距離為10，即由圓心到直線的距離公式： 可得 ，可解得k= ，b=所以直線方程為：再由直線方程與圓弧方程聯(lián)列求解可得：點(diǎn)11（，）點(diǎn)12（，），再用對稱性可得15（，），16（，）。如下所示：3（，45），4（，45），5（45，），6（45，），7（， 45），8（， 45），9（ 45，）。 工件坐標(biāo)系的設(shè)定 由圖可知1點(diǎn)的坐標(biāo)為（ 45，0），再由三角函數(shù)公式可求得點(diǎn)坐標(biāo)。而刀具的材料為合金鋼，剛度好，能夠滿足加工的剛度要求。在加工直徑為20mm的圓槽時(shí)，可以選擇直徑為8mm的立銑刀進(jìn)行從上往下銑削加工。在銑削凸臺(tái)輪廓時(shí)，由于受到輪廓凹弧半徑的限制（凹弧的半徑為15mm），所以在銑削凸臺(tái)外輪廓時(shí)，選擇的立銑刀的直徑為16mm。在銑削零件的表面，采用面銑刀，調(diào)用循環(huán)程序CYCLE71進(jìn)行加工，為了提高零件的表面加工的精度，避免在刀具的結(jié)合處產(chǎn)生刀痕，所以選擇的刀具的直徑應(yīng)該盡量的大些，所以在銑削零件的表面時(shí)，選擇的面銑刀的直徑為40mm。根據(jù)數(shù)控銑床的要求，在攻絲時(shí)其主軸的轉(zhuǎn)速取為500r/min（一般取400～600r/min），攻絲后退刀時(shí)，為了減少空行程的時(shí)間，所以選擇的主軸轉(zhuǎn)速為700r/min。又由于其余銑刀和鉆頭的直徑都小于面銑刀的直徑，所以其允許的主軸最大轉(zhuǎn)速可以大于面銑刀的最大轉(zhuǎn)速。由于加工的零件材料為鋁件，其切削加工性能好，而且所選的進(jìn)給量和背吃刀量都相對較小，所以經(jīng)查表參考，切削速度可以取得大些，所以選擇的切削速度為160m/min。又由于機(jī)床的最大進(jìn)給量為100mm/min，所以為了提高加工的效率，在粗加工時(shí)，選擇的輪廓方向進(jìn)給量（即FFP1）為100mm/min，深度方向的進(jìn)給量（即FFD）為50mm/min。所以，根據(jù)毛坯的特點(diǎn)，在加工時(shí)，選擇上表面作為定位基準(zhǔn)面，首先按先后順序粗銑零件的上表面，正八邊形及凸臺(tái)輪廓多余部分，然后在精銑零件的上表面，正八邊形及凸臺(tái)輪廓多余部分，然后在分別粗銑、精銑凸臺(tái)輪廓，然后再分別粗銑、精銑零件的中心孔，然后分別粗銑和精銑兩個(gè)凹槽，最后再鉆螺紋孔和攻絲。..2選擇加工路線 在確定加工的路線時(shí)，應(yīng)該遵循的原則是“基面先行，先面后孔，先粗后精”在對正八邊形的外輪廓和凸臺(tái)輪廓進(jìn)行加工時(shí)，由于采用的毛坯是鋁件,切削性能好，所以應(yīng)該采用順銑的加工方法進(jìn)行加工，以提高其加工的質(zhì)量。對于零件上兩個(gè)螺紋孔2M66H的加工時(shí)，可以采用先調(diào)用CYCLE83鉆孔后用絲錐調(diào)用CYCLE84進(jìn)行攻絲的方法進(jìn)行加工。又考慮到選擇的零件的毛坯是鋁件，其切削加工性能很好且表面無硬皮，所以在銑削加工時(shí)采用順銑的方法，這樣可以提高其加工零件的表面粗糙度且可以減少刀具的磨損。又考慮到所用的數(shù)控銑床的加工能力不太好而且其剛度也較差但是零件的表面粗糙度、尺寸精度等都要求的較高，所以選擇的零件的毛坯材料為鋁件，因?yàn)殇X件的切削加工性能好且不需要做熱處理加工。夾具的夾緊采用的是液壓自動(dòng)夾緊，而且其夾緊力3000N。3 零件銑削加工工藝分析 分析零件圖，確定安裝基準(zhǔn) 零件屬于盤類零件（），零件上有孔、槽、凸臺(tái)組成，而且凸臺(tái)的輪廓由直線和圓弧構(gòu)成。數(shù)控加工刀具卡主要包括刀具的詳細(xì)資料，有刀具號(hào)、刀具名稱及規(guī)格、刀輔具等。其中，數(shù)控加工工序卡是用來編制程序的依據(jù)，以及用來指導(dǎo)操作者進(jìn)行生產(chǎn)的一種工藝文件。這些表格或者卡片被稱為工藝文件。對于加工表面多而復(fù)雜的零件，可以按結(jié)構(gòu)特點(diǎn)分為幾個(gè)加工部分，每一部分為一道工序。（4）按加工部位劃分。即以粗加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。這種方法適應(yīng)于加工內(nèi)容不多的工件。（2）按安裝次數(shù)劃分。即在一次安裝過程中盡可能用一把刀具加工出可能加工的所有部分，然后再換另一把刀加工其他的部位。4）設(shè)備數(shù)量少，工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大。2）對工人的技術(shù)要求低。每道工序的加工內(nèi)容很少，最小時(shí)即每道工序僅完成一個(gè)簡單的工步。3）減少了工件的裝夾次數(shù)，不僅有利于提高生產(chǎn)率，而且由于一次裝夾下加工了許多的表面，也易于保證這些表面的加工精度。因此工序集中的特點(diǎn)是：1）減少了設(shè)備的數(shù)量，減少了操作工人和生產(chǎn)面積。將工件的加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)容內(nèi)完成。 工序劃分原則工序的劃分可以采用兩種不同的原則：工序集中原則和工序分散原則。（5）超精密加工階段。對于零件上精度要求很高，表面粗糙度值要求很小的表面，還需要進(jìn)行光整加工。保證各主要表面達(dá)到圖樣規(guī)定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要的目的是全面的保證精加工質(zhì)量。在這一階段應(yīng)該為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備（達(dá)到一定加工精度，保證一定的加工余量），并完成一些次要表面的加工（如鉆孔、攻螺紋等），一般在熱處理之前進(jìn)行。 快速移動(dòng)加工路線 工作進(jìn)給路線 加工階段的劃分當(dāng)零件的加工質(zhì)量要求較高時(shí),:(1),使毛坯的形狀和尺寸接近零件成品,因此主要的目標(biāo)是提高生產(chǎn)率。刀具先從初始平面快速移動(dòng)到R平面，然后再按工作進(jìn)給速度進(jìn)行加工（）。在安排加工路線時(shí)，要避免機(jī)械進(jìn)給系統(tǒng)反向間隙對孔位精度的影響。在確定XOY平面的加工路線時(shí)，要保證定位要迅速和準(zhǔn)確。通過這種方法即可以縮短加工的時(shí)間，又可以提高加工的精度。行切法和環(huán)切法的共同特點(diǎn)是都能切完所有內(nèi)腔中要切削的部分，而不同點(diǎn)是行切法的加工路線短，但加工的精度較環(huán)切法差。 銑削內(nèi)輪廓零件的圓弧切入、切出進(jìn)給路線（4）銑削內(nèi)槽的加工路線在銑削內(nèi)槽時(shí)通常采用平底立銑刀來進(jìn)行銑削加工，用于加工的刀具的半徑應(yīng)該符合所加工內(nèi)槽的要求。 銑削外圓的加工路線（3）銑削內(nèi)輪廓的加工路線在銑削內(nèi)輪廓時(shí)，刀具也不能沿法向進(jìn)行切入和切出，以免留下刀痕。刀具應(yīng)該沿零件切削點(diǎn)的切向或者延長線上切入零件，從而保證了零件的平滑過度。（2）銑削外輪廓的加工路線在銑削平面零件的外輪廓時(shí),通常采用立銑刀的側(cè)刃進(jìn)行切削。采用順銑加工的零件的被加工表面質(zhì)量好，而且刀具的磨損也較小。除了上述的三點(diǎn)之外，在確定加工路線時(shí)，還有考慮工件的加工余量和機(jī)床、刀具的剛度等情況，確定一次走刀，還是多次走刀來完成加工，以及在銑削加工中是采用順銑還是逆銑等。2）使數(shù)字簡單，以減少編程工作量。在切削鎂合金時(shí)，不能用水溶液，以免燃燒。在加工高強(qiáng)度剛和高溫合金等難加工的材料時(shí)，對冷卻液的冷卻、潤滑作用都有較高的要求，應(yīng)盡可能采用積壓切削液或積壓乳化液。在選用切削液時(shí)，應(yīng)該注意以下幾點(diǎn)：在粗加工時(shí)，加工的余量大，所選的進(jìn)給量和背吃刀量也較大，所以會(huì)產(chǎn)生大量的切削熱，所以選擇切削液的主要目的是為了散熱；在精加工時(shí)，對零件加工表面的質(zhì)量要求高且要盡量的減少刀具的磨損，所以選擇切削液的主要的目的是為了提高加工表面的質(zhì)量和提高刀具的耐用度；當(dāng)工件的材料不同時(shí)，選擇切削液的主要目和種類也有所不同。切削液在加工過程中的作用很大，它主要具有冷卻作用、潤滑作用、清洗作用、防銹作用。最大進(jìn)給量受機(jī)床剛度和進(jìn)給系統(tǒng)的性能限制，并與脈沖當(dāng)量有關(guān)。進(jìn)給量的選取主要根據(jù)零件的加工精度和表面的粗糙度以及刀具、工件材料性質(zhì)來選取。而刀具的切削速度主要根據(jù)已經(jīng)選定的背吃刀量、進(jìn)給量、刀具的耐用度來、工件材料的強(qiáng)度和硬度以及切削加工性來選取。主軸轉(zhuǎn)速。但在工藝系統(tǒng)剛性不足或毛坯余量很大，或余量不均勻時(shí)，粗加工要分幾次進(jìn)給，并且應(yīng)該把第一、二次進(jìn)給的背吃刀量盡量取得大一些。選擇背吃刀量的主要依據(jù)是機(jī)床、夾具、刀具和工件的剛度。合理選擇切削用量的原則：粗加工時(shí)，一般以提高效率為主，并考慮經(jīng)濟(jì)性和加工成本；半精加工和精加工時(shí)，應(yīng)該在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟(jì)性、加工成本。、切削用量的確定合理的選擇切削用量，對零件的表面質(zhì)量、精度、加工效率影響很大。數(shù)控機(jī)床上所用的鉸刀大多是通用標(biāo)準(zhǔn)鉸刀。鏜刀按切削刃數(shù)量可以分為單刃鏜刀和雙刃鏜刀。一般鉆孔的深度約為直徑的5倍，細(xì)長孔的加工易于折斷，要注意排削和冷卻，在鉆孔前最好先鉆中心孔。（4）孔加工刀具數(shù)控孔加工的刀具常用的有鉆頭、鏜刀、鉸刀和絲錐等。曲面加工常采用球頭銑刀，但加工曲面較平坦的部分時(shí)，刀具以球頭頂端刃切削，切削條件較差，因而應(yīng)該采用環(huán)銑刀。 在銑削立體型面和變斜角輪廓外形時(shí),常用球頭銑刀、環(huán)形刀、鼓形刀和盤銑刀等。在用面銑刀銑削表面時(shí)，粗銑時(shí)，銑刀直徑要小些，因?yàn)榇帚娗邢鲿r(shí)切削力大，選擇小直徑的銑刀可以減小切削力矩。銑削平面時(shí)常采用面銑刀。（3）銑削加工刀具 在選擇銑刀時(shí)，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應(yīng)。 聚晶金剛石（PCD）。 立方氮化硼（CBN）。陶瓷是含有金屬氧化物和氮化物的無機(jī)非金屬材料。常用的硬質(zhì)合金有鎢鈷合金、鎢鈦合金等。硬質(zhì)合金是有硬度和熔點(diǎn)都很高的碳化物（WC TiC等），用co mo ni做粘結(jié)劑制成的粉末冶金產(chǎn)品。但由于其允許的切削速度較低（50m/min），所以大多用于數(shù)控機(jī)床的低速加工。又稱白鋼，它含有W 、Cr、Mo、V、Co等元素。同時(shí)，刀具參數(shù)、幾何角度、排屑性能等因素也要綜合的考慮。 刀具的耐用度要高。要保證被加工表面的形狀精度，用剛性差的刀具在大切削力的作用下，會(huì)產(chǎn)生變形而形成讓刀，使加工的型面出現(xiàn)斜面。選擇刀具時(shí)，還要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應(yīng)，即選擇的刀具的幾何形狀應(yīng)依據(jù)加工曲面的具體情況而定（1）刀具選擇的基本要求 刀具的剛性要好。數(shù)控機(jī)床在選用刀具時(shí)，通常要考慮機(jī)床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。夾具上各部件應(yīng)不妨礙機(jī)床對零件各表面的加工。在成批量生產(chǎn)時(shí)，采用專用夾具，來提高效率。一是：要保證夾具的坐標(biāo)方向與機(jī)床的坐標(biāo)方向相對的固定；二是：要協(xié)調(diào)零件和機(jī)床坐標(biāo)系的尺寸關(guān)系。并且定位基準(zhǔn)應(yīng)該和設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合以減小定位誤差對尺寸精度的影響。一般選擇零件上不需要銑削加工的表面或者孔作為定位基準(zhǔn)。材料是否具有較好的加工工藝性能，硬度、熱處理狀態(tài)是怎樣的，毛坯的余量是否足夠，是否均勻，毛坯的安裝定位平面是否方便可靠。其定位基準(zhǔn)能夠保證零件定位穩(wěn)定可靠，便沒有基準(zhǔn)不重合的誤差。（6）要研究分析零件的定位精度。零件的厚度如果太薄會(huì)引起加工變形。根據(jù)精度、表面質(zhì)量來決定是否采