薄板零件加工工藝分析與仿真-在線瀏覽
2024-08-10 04:38本頁面
【正文】 ..................................7（一）銑削平面時的程序 .....................................................................................................7（二）銑削輪廓時的加工程序 .............................................................................................8總結(jié)...........................................................................................................................................12參考文獻(xiàn)...................................................................................................................................13謝辭...........................................................................................................................................14引言用數(shù)字代碼形式的信息（程序指令）控制按給定的工作程序、運動速度和軌跡進(jìn)行自動加工的機(jī)床，簡稱數(shù)控機(jī)床。薄板零件加工工藝分析與仿真 【摘要】薄板零件在實際生產(chǎn)中非常常見，也有很多用途。本文根據(jù)零件圖紙及其技術(shù)要求，對該零件進(jìn)行了詳細(xì)的數(shù)控加工工藝分析，根據(jù)分析的結(jié)果，確定了該零件加工時的設(shè)備選用、刀具使用、裝夾方式、加工方法和走刀路線等，并采用自動編程編制了該零件的數(shù)控加工程序與仿真。數(shù)控機(jī)床具有廣泛的適應(yīng)性，加工對象改變時只需要改變輸入的程序指令。隨著數(shù)控技術(shù)的發(fā)展,采用數(shù)控系統(tǒng)的機(jī)床品種日益增多，有車床、銑床、鏜床、鉆床、磨床、齒輪加工機(jī)床和電火花加工機(jī)床等。數(shù)控銑在數(shù)控加工中占了一定的地位，它可以加工外形、曲面、孔、螺紋等形狀特征，下面來介紹一下薄板零件的數(shù)控銑削加工工藝過程及編程。主要包括以下幾項內(nèi)容：分析加工輪廓的幾何條件，主要目的是針對圖樣上不清楚尺寸及封閉的尺寸鏈進(jìn)行處理。分析形狀和位置公差要求，對于數(shù)控切削加工中，零件的形狀和位置誤差主要受機(jī)床機(jī)械運動副精度的影響。圖 11 薄板的零件圖如圖 11 所示為薄板的零件圖，該零件主要加工部位有平面、輪廓、分層輪廓等。材料為鋁件，質(zhì)軟，易于切削加工。毛坯種類的選擇不僅影響著毛坯制造的工藝裝備及制造費用，對零件的機(jī)械加工工藝裝備及工具的消耗，工時定額計算有很大影響。因此毛坯要力求接近成品形狀，以減少機(jī)械加工的勞動量。四、確定裝夾方案從圖 11 中可以看出該零件屬于規(guī)則的零件，易于裝夾，因此可以選擇數(shù)控車床夾具——平口鉗。，銑去的余量層應(yīng)高出鉗口上平面，高出的尺寸以銑刀銑不著鉗口上平面為宜。，所選墊鐵的平面度、平行度、相鄰表面垂直度應(yīng)符合要求。五、工藝路線零件機(jī)械加工的工藝路線是指零件生產(chǎn)過程中，由毛坯到成品所經(jīng)過的工序先后順序。（一）表面加工方法的選擇表面加工方法的選擇就是為零件上每一個有質(zhì)量要求的表面選擇一套合理加工方法。由于獲得同一精度和粗糙度的加工方法有幾種，在選擇時除了考慮生產(chǎn)率要求和經(jīng)濟(jì)效益外，還應(yīng)考慮下列因素：1．工件材料的性質(zhì)。3．生產(chǎn)類型。從圖 11 中可以看出，該零件最高要求的表面粗糙度為 ，精度要求較高，又因該零件為鋁，其切削性能好，硬度低，因此確定該表面的加工方法為：粗銑→半精銑→精銑。（二）加工階段的劃分針對該零件的形狀特性及精度要求，將該零件劃分為以下幾個階段：粗加工階段——主要任務(wù)是切除表面上的大部分余量，其關(guān)鍵問題是提高生產(chǎn)率。精加工階段——保證各主要表面達(dá)到圖樣尺寸及精度要求，其主
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