【正文】 為毛坯材料較好。由于底座的生產(chǎn)批量較大，考慮到合格率和報(bào)廢率，且底座輪廓尺寸不大，故可以采用擠壓成型。毛坯形成的工藝過(guò)程：首先把鋁錠放入熔爐進(jìn)行加熱，等加熱到600~800℃再進(jìn)行保溫。風(fēng)冷結(jié)束以后，再進(jìn)行切頭、切尾，截下可用的部分。這種方法的好處就是：（1）可以形成并能控制金屬的纖維方向使其沿著零件輪廓更合理地分布，提高零件的使用性能。（3）擠壓有較高的勞動(dòng)生產(chǎn)率。圖2. 2 S501底座毛坯（a）圖2. 2 S501底座毛坯（b）2．2 定位基準(zhǔn)的選擇機(jī)械加工時(shí)，為使工件的被加工表面獲得規(guī)定的尺寸和位置精度要求，必須使工件在機(jī)床或夾具中占有某一正確的位置，這個(gè)過(guò)程稱為定位。按照作用不同，基準(zhǔn)可分為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)兩類。工藝基準(zhǔn)是制造零件和裝配機(jī)器的過(guò)程中所使用的基準(zhǔn)。定位基準(zhǔn)選擇得正確、合理與否，對(duì)保證加工精度、安排加工順序和提高加工生產(chǎn)率有著十分重要的影響。從定位基準(zhǔn)作用來(lái)看，它主要考慮以下幾個(gè)方面的要求：1）保證加工面和非加工面之間的正確位置。3）提高加工面與定位基準(zhǔn)面之間的位置精度。所以結(jié)合以上幾個(gè)方面的要求，根據(jù)底座的毛坯圖紙（圖JZ00）可以大致定下加工基準(zhǔn)。余量均勻則加工時(shí)的切削力和工藝系統(tǒng)的彈性變形也就比較均勻，不易發(fā)生振動(dòng)，同時(shí)能保留毛坯制造時(shí)獲得比較好的表面力學(xué)性能，有利于獲得規(guī)定的形狀精度和表面粗糙度。（2）保證不加工面位置正確的原則工件上若有一些不加工的表面，它們與加工面之間也要求有一個(gè)正確的位置關(guān)系，這些位置關(guān)系有時(shí)并不直接標(biāo)注在圖樣上，但是如果經(jīng)過(guò)分析可以知道，不注意它們，將會(huì)影響到零件的美觀甚至零件的使用性能。（3）粗基準(zhǔn)只能使用一次的原則因?yàn)榇只鶞?zhǔn)本身都是未經(jīng)機(jī)械加工的毛坯表面，其精度和粗糙度都較差，如果在某一個(gè)自由度上重復(fù)使用粗基準(zhǔn)，則不能保證兩次裝夾下工件與機(jī)床、刀具的相對(duì)位置一致，因而使得兩次裝夾下加工出來(lái)的表面之間位置精度降低。因此在加工底座時(shí)主要考慮的是端面斜角的加工。因?yàn)檫x擇毛坯加工，第一道工序只能用毛坯的端面定位。還有粗基準(zhǔn)一般只能使用一次，以后則應(yīng)以加工過(guò)的表面作定位基準(zhǔn)面。2．2．2 精基準(zhǔn)的選擇精基準(zhǔn)的選擇主要應(yīng)考慮基準(zhǔn)重合和基準(zhǔn)統(tǒng)一的問題，應(yīng)保證工件的加工精度和裝夾方便可靠。根據(jù)具體情況分析，底座的加工，可以選擇銑削的端面作為精基準(zhǔn)。擬定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)：應(yīng)當(dāng)使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求得到合理的保證?？紤]到底座的形狀和加工條件，擬定加工路線如下：（1）工藝路線方案一： 工序號(hào)工序內(nèi)容10擠壓成型20時(shí)效處理30鋸約493mm的底座毛坯4050銑B端面作為精基準(zhǔn)面60銑A端面滿足底座長(zhǎng)度487mm70，19176。的斜角90，19176。120倒角C1130去除加工毛刺140檢驗(yàn)（2）工藝路線方案二：工序號(hào)工序內(nèi)容10擠壓成型20時(shí)效處理30鋸約493mm的底座毛坯40銑B端面作為精基準(zhǔn)面50銑A端面滿足底座長(zhǎng)度487mm6070,，80，19176。的斜角100177。的斜角120倒角C1130去除加工毛刺140檢驗(yàn)（3）工藝路線方案三： 工序號(hào)工序內(nèi)容10擠壓成型20時(shí)效處理30鋸約495mm的底座毛坯40銑A端面作為精基準(zhǔn)面5060,，70銑端面至 ,80，19176。的斜角100177。的斜角120倒角C1130去除加工毛刺140檢驗(yàn)2．4 工藝方案的比較與分析上述三個(gè)工藝方案的特點(diǎn)在于：方案一是先銑三個(gè)19176。的斜邊，再鉆孔。與方案一相比，方案三則是先進(jìn)行沖孔，然后銑三個(gè)19176。與方案二相比，方案三則是在銑兩個(gè)19176?？偠灾?，比較三種加工方案，第一種方案中先銑斜角，再進(jìn)行沖孔，這對(duì)沖床的加工要求就比較高，這就會(huì)對(duì)下面的裝夾及選擇基準(zhǔn)面產(chǎn)生一定的難度，通常會(huì)影響孔的位置精度。的斜邊，這種方法雖較容易保證孔位，但往往一些潛在的問題也會(huì)使其加工不良率增加，例如底座的總長(zhǎng)度在沖孔之前已被確定，如果在加工時(shí)角度稍有偏差。故將方案一中的工序100移到了工序70之前，并添加了方案三中的工序70，故三個(gè)方案整理后工藝路線如下：工序號(hào)工序內(nèi)容定位基準(zhǔn)10擠壓成型20時(shí)效處理30鋸約495mm的底座毛坯毛坯型材任意端面40銑A端面作為精基準(zhǔn)面毛坯外表面50底座兩側(cè)面60,，A端面及其一側(cè)面70,80，19176。的斜角C端面100銑B端面C、D斜面110E斜面120E斜面130，19176。但通過(guò)仔細(xì)考慮零件可能采取的加工手段之后，發(fā)現(xiàn)仍有問題，176。由零件圖樣可知：、又要保證兩個(gè)19176。因?yàn)檠b夾方法及定位基準(zhǔn)面選擇的不同，會(huì)造成基準(zhǔn)不重合?？紤]到零件材料是鋁合金，而且內(nèi)部是一個(gè)中空的型腔，其在加工時(shí)特別容易出現(xiàn)讓刀、變形等現(xiàn)象；同時(shí)考慮到公司的經(jīng)濟(jì)性、產(chǎn)品的加工效率及技術(shù)要求，故在精加工幾個(gè)19176。使用數(shù)控銑床對(duì)其進(jìn)行精加工。因此，最終擬定的加工工藝路線如下：工序號(hào)工序內(nèi)容定位基準(zhǔn)10擠壓成型20時(shí)效處理30鋸長(zhǎng)約495mm的底座毛坯毛坯型材任意端面40銑A端面作為精基準(zhǔn)面底座兩側(cè)面50銑（鋸銑）底座兩側(cè)面60,，A端面及其一側(cè)面70粗銑（鋸銑），19176。的斜角C斜面90精銑A、,，并保證兩個(gè)19176。的斜角C、D斜面140倒角C1150去除加工毛刺160檢驗(yàn)針對(duì)以上方案，具體工藝路線詳見機(jī)械工藝過(guò)程卡、機(jī)械加工工藝卡和機(jī)械加工工序卡。生產(chǎn)中有了工藝規(guī)程生產(chǎn)秩序才能穩(wěn)定，產(chǎn)品質(zhì)量才有保證。 制訂工藝規(guī)程的基本原則是：所制訂的工藝規(guī)程，能在一定的生產(chǎn)條件下，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，以最快的速度、最小的勞動(dòng)量和最低的費(fèi)用，可靠地加工出符合要求的零件。在實(shí)際生產(chǎn)中，生產(chǎn)的計(jì)劃、調(diào)度只有根據(jù)工藝規(guī)程來(lái)安排，才能保持各個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)之間的相互協(xié)調(diào)，才能按計(jì)劃完成生產(chǎn)任務(wù)；工人的操作和產(chǎn)品質(zhì)量的檢驗(yàn)只有按照工藝規(guī)程進(jìn)行，才能保證加工質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率和降低生產(chǎn)成本。因?yàn)镾501底座是大批量生產(chǎn)，編制此套工藝路線是從本公司現(xiàn)有設(shè)備和技術(shù)水平出發(fā)考慮加工的可能性和經(jīng)濟(jì)性。從而大大降低產(chǎn)品的不良率，提高生產(chǎn)效率，降低對(duì)操作人員的技術(shù)要求；同時(shí)也能為公司節(jié)省一定的成本。隨著科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步，工人及技術(shù)人員不斷革新創(chuàng)造，工藝規(guī)程亦將不斷的改進(jìn)和完善。若在條件成熟的情況下，利用加工中心或者專用機(jī)來(lái)加工，工序相對(duì)來(lái)說(shuō)就比較集中，安裝次數(shù)少，不但縮短了輔助時(shí)間，而且在一次安裝下所加工的各個(gè)表面之間還容易保持較高的精度。3．1 底座加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定為了保證零件的加工質(zhì)量，一般對(duì)加工表面要進(jìn)行若干次加工。從毛坯到成品加工表面上被切除的全部金屬層厚度，即各工序的工序余量之和稱為總余量。工序尺寸是加工過(guò)程中各工序應(yīng)保證的加工尺寸。在工序圖和工序卡上要標(biāo)注的工序尺寸往往不是采用零件上的尺寸，而是要根據(jù)已確定的余量及定位基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換的情況進(jìn)行計(jì)算的。但必須考慮到不要浪費(fèi)材料的前提下，所以毛坯的尺寸加工余量可選擇68mm，即毛坯尺寸為495mm。所以可選擇任一端面作為粗基準(zhǔn)。在這分析之上，可選銑削過(guò)后的加工余量為5mm。斜角加工、19176。采用銑床進(jìn)行鋸斜角時(shí)，考慮到保證端面的尺寸精度和表面粗糙度。（4）、19176。銑削：488mm銑削：487mm由于毛坯及以后的各道工序的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量其實(shí)是理論上的加工余量。由于本設(shè)計(jì)零件為大批量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工，因此在考慮最大、最小加工余量時(shí)，應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確定。切削用量是對(duì)切削加工過(guò)程中的切削速度、進(jìn)給量、背吃刀量的總稱。在切削用量中，背吃刀量對(duì)刀具使用壽命的影響最小，進(jìn)給量次之，切削速度的影響最大。這樣可在保證一定刀具使用壽命的前提下，使三者的乘積最大。當(dāng)切削速度較高時(shí)，切削力降低，這可適當(dāng)增大進(jìn)給量。最合理的切削速度，應(yīng)當(dāng)是既能充分發(fā)揮刀具的切削性能，又能充分發(fā)揮機(jī)床的效能，并能保證預(yù)定的加工質(zhì)量。最后還要核對(duì)一下機(jī)床功率，如果機(jī)床超出負(fù)荷太多，一般可適當(dāng)降低切削速度；當(dāng)切削功率比機(jī)床主要電動(dòng)機(jī)的有效功率小很多，同時(shí)由于機(jī)床轉(zhuǎn)速的限制，切削速度不能再提高時(shí)，為了充分發(fā)揮機(jī)床的功能和提高生產(chǎn)率，可采用大的生產(chǎn)率，可采用大的進(jìn)給量。根據(jù)以上對(duì)切削用量中，三個(gè)要素的理解。工序70、80、90、100、110：粗、精銑底座端面作為基準(zhǔn)；精銑底座配合斜角；以及工序1130鉆孔操作中，這些工序采用計(jì)算法確定切削用量。機(jī) 床：臥式普通銑床、立式數(shù)控銑床、臺(tái)式鉆床刀 具：刀片材料為W18Cr4v的成形銑刀、3．2．2 計(jì)算切削用量1）粗銑底座端面（1）確定端面的最大加工余量Zmax：已知被截毛坯長(zhǎng)度約為495mm,所選擇粗銑端面的背吃刀量為2mm，可分兩次加工。所以取f=250~300mm/min。修正系數(shù)Kν見《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》，即Kmv=，Ksv=,Kkv=,Kkrv=,KBv= 所以： Vc=（m/min） （4）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速： ns==532r/min （5）計(jì)算切削工時(shí)：按