【正文】 軸類零件，有兩處莫氏6號(hào)錐度的錐面表面粗糙度值要求；多個(gè)臺(tái)階和退刀、越程工藝槽；還有三處外螺紋：M 76 X M 90 X M 95 X 2；外輪廓的2處軸頸與軸承配合另2處軸頸與齒輪配合，它們的表面粗糙度要求較高為。（5）零件尺寸標(biāo)注是否符合數(shù)控加工特點(diǎn)該零件尺寸較多，但是零件圖上均有標(biāo)注，且標(biāo)注清晰合理，標(biāo)注完整，封閉環(huán)等特殊環(huán)均可表現(xiàn)清楚，嚴(yán)格按照國標(biāo)標(biāo)注。（6）零件圖構(gòu)成的幾何元素、條件是否正確該零件是由內(nèi)外錐面、內(nèi)孔、外槽、還有外螺紋，直線與直線相交合理，工藝性好，符合加工要求。2）零件加工使用刀具盡可能少，減少換刀時(shí)間，以防刀架位置不夠。4）零件加工表面應(yīng)具有加工可能性和方便性。本零件符合上述要求，適于數(shù)控加工。 零件圖零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指零件對加工方法的適應(yīng)性，即所設(shè)計(jì)的零件結(jié)構(gòu)應(yīng)便于加工成型，且成本低，效率高。在結(jié)構(gòu)分析時(shí)，若發(fā)現(xiàn)問題，一般應(yīng)通過設(shè)計(jì)人員或有關(guān)部門請示并提出修改意見。結(jié)構(gòu)工藝性分析過程中對于像小深孔、薄壁件、窄深槽等允許刀具運(yùn)動(dòng)的空間狹小、結(jié)構(gòu)剛性差的零件，安排工序時(shí)要特殊考慮刀具路徑、刀具類型、刀具角度、切削用量、裝夾方式等因素，以降低刀具損耗，提高加工精度、表面質(zhì)量和勞動(dòng)生產(chǎn)率。實(shí)際中，在對零件圖分析審查時(shí)若發(fā)現(xiàn)其上的視圖、尺寸標(biāo)注、技術(shù)要求有錯(cuò)誤或遺漏，或結(jié)構(gòu)工藝性。該圖為軸類零件，零件的總長為845mm,最大直徑為φ180mm，內(nèi)部通孔基本尺寸φ52mm，零件從左到右分析依次為：長95mm直徑為φ72mm的圓柱面，且內(nèi)部有80mm長莫氏6號(hào)錐孔；長度34mm公稱直徑φ76mm導(dǎo)程為2mm的外螺紋；長度70mm直徑為φ80mm的軸頸；長30mm直徑為φ82mm的圓柱面；長68mm直徑為φ86mm的圓柱面；長度34mm公稱直徑φ90mm導(dǎo)程為2mm的外螺紋；長140mm直徑為φ90mm的圓柱面；長20mm直徑為φ88mm的工藝槽；長度34mm公稱直徑φ95mm導(dǎo)程為2mm的外螺紋；長80mm直徑為φ95mm的圓柱面；：12錐度；；長55mm直徑為φ100mm的圓柱面且該圓柱面上有1個(gè)深度為2mm寬度為2mm的工藝槽；長47mm直徑為φ115mm的圓柱面；長25mm直徑為φ180mm的圓柱面且內(nèi)部有長為110mm的莫氏錐孔組成。精度及技術(shù)要求的分析主要包括：（1）分析精度及各項(xiàng)技術(shù)要求是否齊全合理。若達(dá)不到，需要采取其他措施（如磨削）彌補(bǔ)的話，則應(yīng)給后續(xù)工序留有余量。（4）對表面粗糙度要求較高的表面，應(yīng)確定采用機(jī)床提供的恒線速度功能加工。零件表面粗糙度不僅影響美觀，而且對接觸面的摩擦、運(yùn)動(dòng)面的磨損、貼合面的密封、配合面的可靠、旋轉(zhuǎn)面的疲勞強(qiáng)度以及抗腐蝕性能等都有影響。，希望始終以頂尖孔定位，避免使用錐堵，則深孔加工應(yīng)安排在最后。，粗磨之前。，故放在淬火之后的精加工階段進(jìn)行，以免受半精加工所產(chǎn)生的應(yīng)力以及熱處理變形的影響。檢驗(yàn)工序一般安排在各加工階段前后，以及重要工序前后和花費(fèi)工時(shí)較多的工序前后，總檢驗(yàn)則放在最后。本零件為一復(fù)合長軸，由外圓、外槽、外螺紋、內(nèi)輪廓、及內(nèi)外錐度構(gòu)成，其表面粗糙度要求較高。從經(jīng)濟(jì)型考慮在工件精度及表面粗糙度要求可以保證的情況下，應(yīng)選擇相對便宜的設(shè)備。2）外輪廓的2處軸頸與軸承配合另2處軸頸與齒輪配合，它們的表面粗糙度要求較高為。4）其他部分尺寸粗糙度要求為。因?yàn)楣ぜ庸け砻孑^多且有要求精度較高的工作表面，綜合上述條件機(jī)床型號(hào)定為：FANUC CK6150。在第一道工序中，只能使用工件上未加工的毛坯表面來定位，這種定位基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)。綜上所述選擇定位基準(zhǔn)時(shí)，是從保證工件加工精度要求出發(fā)的，因此，定位基準(zhǔn)的選擇應(yīng)先選擇精基準(zhǔn)，再選擇粗基準(zhǔn)。根據(jù)精基準(zhǔn)的選擇原則對零件的分析如下：（1）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則 應(yīng)采用同一基準(zhǔn)定位加工零件盡可能多的表面。（3）互為基準(zhǔn)原則 即當(dāng)對工件上兩個(gè)相互位置精度要求很高的表面進(jìn)行加工時(shí)，需要用兩個(gè)表面互相作為基準(zhǔn)，反復(fù)進(jìn)行加工，以保證位置精度要求。（5）所選精基準(zhǔn)應(yīng)保證工件安裝可靠，夾具設(shè)計(jì)簡單，操作方便。根據(jù)粗基準(zhǔn)的選擇原則，對于零件的分析如下：1)保證相互的位置度的要求的原則 2)保證加工表面的余量合理的分配原則3)作為粗基準(zhǔn)的表面，應(yīng)盡量平整光潔，有一定的面積，以使工件定位可靠、夾緊方便。該零件應(yīng)首先選擇以外圓為粗基準(zhǔn)。由于在加工過程中工件受到切削力、重力、振動(dòng)、離心力、慣性力等作用，所以還應(yīng)采用一定的機(jī)構(gòu)，使工件在加工過程中始終保持在原先確定的位置上，即夾緊。應(yīng)用機(jī)床夾具，有利于保證工件的加工精度、穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量；有利于提高勞動(dòng)生產(chǎn)率和降低成本；有利于改善工人勞動(dòng)條件，保證安全生產(chǎn)；有利于擴(kuò)大機(jī)床工藝范圍，實(shí)現(xiàn)“一機(jī)多用”。在現(xiàn)代生產(chǎn)中，機(jī)床夾具是一種不可缺少的工藝裝備，它直接影響著工件加工的精度、勞動(dòng)生產(chǎn)率和產(chǎn)品的制造成本等。根據(jù)上敘夾具的選擇原則，結(jié)合本軸實(shí)際情況即軸兩端都有莫氏6號(hào)錐孔故采用兩錐堵加雙頂尖裝夾。對定位元件有以下要求：①足夠的精度；②足夠的強(qiáng)度和鋼度；③耐磨性好；④工藝性好。 綜上所述此軸加工選擇頂尖孔為定位基準(zhǔn)。為了保證支承軸頸與兩端錐孔的同軸度要求，需要應(yīng)用互為基準(zhǔn)原則。精加工主軸外圓表面也可用外圓表面本身來定位，既在安裝工件時(shí)以支承軸頸表面本身找正。又因?yàn)楣ぜ妮S向尺寸較長，為保證工件的剛度采用中心架進(jìn)行輔助裝夾。模塊化刀具是發(fā)展方向。事實(shí)上，由于模塊刀具的發(fā)展，數(shù)控刀具已形成了三大系統(tǒng)，即車削刀具系統(tǒng)、鉆削刀具系統(tǒng)和鏜銑刀具系統(tǒng)。機(jī)夾式根據(jù)刀體結(jié)構(gòu)不同，分為可轉(zhuǎn)位和不轉(zhuǎn)位； ③減振式 當(dāng)?shù)毒叩墓ぷ鞅坶L與直徑之比較大時(shí)，為了減少刀具的振動(dòng)，提高加工精度，多采用此類刀具； ④內(nèi)冷式 切削液通過刀體內(nèi)部由噴孔噴射到刀具的切削刃部； ⑤特殊型式 如復(fù)合刀具、可逆攻螺紋刀具等。高速鋼刀具使用前需生產(chǎn)者自行刃磨，且刃磨方便，適于各種特殊需要的非標(biāo)準(zhǔn)刀具。硬質(zhì)合金刀片有標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格系列產(chǎn)品，具體技術(shù)參數(shù)和切削性能由刀具生產(chǎn)廠家提供。 P類——適于加工鋼、長屑可鍛鑄鐵（相當(dāng)于我國的YT類） M類——適于加工奧氏體不銹鋼、鑄鐵、高錳鋼、合金鑄鐵等（相當(dāng)于我國的YW類） MS類——適于加工耐熱合金和鈦合金 K類——適于加工鑄鐵、冷硬鑄鐵、短屑可鍛鑄鐵、非鈦合金（相當(dāng)于我國的YG類） KN類——適于加工鋁、非鐵合金 KH類——適于加工淬硬材料 ③陶瓷刀具 ④立方氮化硼刀具 ⑤金剛石刀具 （3）從切削工藝上可分為 ①車削刀具 分外圓、內(nèi)孔、外螺紋、內(nèi)螺紋，切槽、切端面、切端面環(huán)槽、切斷等。機(jī)夾可轉(zhuǎn)位刀具的刀片和刀體都有標(biāo)準(zhǔn)，刀片材料采用硬質(zhì)合金、涂層硬質(zhì)合金以及高速鋼。 機(jī)夾可轉(zhuǎn)位刀具夾固不重磨刀片時(shí)通常采用螺釘、螺釘壓板、杠銷或楔塊等結(jié)構(gòu)。 方形刀體一般用槽形刀架螺釘緊固方式固定。它 們與機(jī)床刀盤之間的聯(lián)接是通過槽形刀架和套筒接桿來聯(lián)接的。它既可以用于外圓車削又可用于內(nèi)孔鏜削，也適用于車削中心的自動(dòng)換刀系統(tǒng)。選擇刀具通常要考慮工件材質(zhì)加工輪廓類型機(jī)床允許的切削用量和剛性以及刀具耐用等因素。1．刀具材料分析：刀具材料是指刀具切削部分的材料。也就是說，刀具切削部分是在高溫，高壓及劇烈摩擦的惡劣條件下工作。（1）較高的硬度和耐磨性；（2）足夠的強(qiáng)度和韌性；（3）較高的耐熱性；（4）較好的導(dǎo)熱性；（5）良好的工藝性。它直接參與從工件上切除余量的車削加工過程。 刀具選擇合理與否不僅影響到機(jī)床的加工效率，而且還直接影響到加工質(zhì)量。選擇刀具主要考慮如下幾方面的因素： （1） 一次連續(xù)加工的表面盡可能多； （2） 在切削加工過程中，刀具不能與工件輪廓發(fā)生干涉； （3） 有利于提高加工效率和加工表面質(zhì)量； （4） 有合理的刀具強(qiáng)度和壽命根據(jù)本課題的需要，加工過程中應(yīng)選擇五種類型的車刀，分別是：內(nèi)孔車刀，外圓車刀，端面車刀，螺紋刀，切斷刀（切槽刀）。然后對已有的孔進(jìn)行半精加工和精加工，主要選擇的刀具有：內(nèi)鏜刀。左偏外圓粗車刀1端面、粗車外輪廓2T0290176。內(nèi)孔粗車刀1粗車內(nèi)錐孔4T0493176。右偏外圓粗車刀1粗車外輪廓7T07普通外螺紋車刀1螺紋8T0845車刀1倒角9T09中心鉆1頂尖孔10T1090176。具體操作方法如下：工件和刀具裝夾完畢，驅(qū)動(dòng)主軸旋轉(zhuǎn)，移動(dòng)刀架至工件試切一段外圓。將其輸入到相應(yīng)的刀具參數(shù)中的刀長中，系統(tǒng)會(huì)自動(dòng)用刀具當(dāng)前X坐標(biāo)減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標(biāo)系X原點(diǎn)的位置。 事實(shí)上，找工件原點(diǎn)在機(jī)械坐標(biāo)系中的位置并不是求該點(diǎn)的實(shí)際位置，而是找刀尖點(diǎn)到達(dá)(0，0)時(shí)刀架的位置。 2）對刀儀自動(dòng)對刀現(xiàn)在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時(shí)產(chǎn)生的誤差，大大提高對刀精度。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設(shè)有標(biāo)準(zhǔn)刀具，在對刀的時(shí)候先對標(biāo)準(zhǔn)刀。操作如下：1）令刀架回?fù)Q刀點(diǎn)，將需要對的刀選好，使主軸正轉(zhuǎn)。3）手動(dòng)x負(fù)方向移動(dòng)刀具切毛坯端面，在刀偏表對應(yīng)刀具號(hào)和z的位置上輸入0。對刀點(diǎn)是用來確定刀具與工件的相對位置關(guān)系的點(diǎn)，是確定工件坐標(biāo)系與機(jī)床坐標(biāo)系的關(guān)系的點(diǎn)。選擇合理的對刀點(diǎn)可以減少誤差，使工件尺寸更加精確。在數(shù)控車床上加工零件時(shí)，需要經(jīng)常換刀，在編程時(shí)就要設(shè)換刀點(diǎn)。普通數(shù)控車床換刀點(diǎn)由編程人員確定，不能將換刀點(diǎn)與對刀點(diǎn)混為一談。如以孔定位的零件，可將孔的中心作為對刀點(diǎn)，以提高零件的加工精度。`（3）對于使用了絕對位置檢測器的數(shù)控機(jī)床，對刀點(diǎn)最好選在該坐標(biāo)系的原點(diǎn)上，或者選在已知坐標(biāo)值的點(diǎn)上，以便于