【正文】 機構的設計、冷卻系統(tǒng)的設計、抽芯機構的設計、推出機構的設計以及部分零件的制造工藝分析和數(shù)控加工等。由于是初次對整個模具進行設計，故在設計過程中，本人遇到了不少的困難，但通過老師的指導、同學的幫助和查閱相關資料，尤其是指導老師的耐心修改，基本上都克服那些困難了。由于水平有限，經(jīng)驗不足,不妥之處在所難免，懇請老師們不吝指正。外觀要求:外表乳白色且光澤性好，無成型缺陷。 塑件的三視圖材料ABS，其綜合性能優(yōu)異，具有較高的力學性能，流動性能好，易于成型；成型收縮率，%；；比熱容較低，在模具中凝固較快，模具周期短。（1）外觀要求 此塑件為薄壁骨架類塑件，外形為矩形，較規(guī)則。（2）精度等級 此塑件對精度要求不高，采用一般精度3級。~1176。ABS的流動性為中等，為使注射充型流暢取其脫模斜度為1176。%以下。~80176。~90176。 ABS綜合性能性能名稱數(shù) 值 性能名稱數(shù) 值密度/(g/cm179。/g 吸水率%（24h） 熔點176。(kgC)—1 ~ ～~ ~ 130~160 1470 拉伸彈性模量/MPa 拉伸強度/MPa 抗彎強度/MPa抗壓強度/MPa彎曲彈性模量/MPa屈服強度/MPa 388053 50 （2）注射成型時各段溫度 ABS塑料非牛頓性強，在融化過程中溫度升高時，其黏度降低較大，但一旦達到成型溫度（適宜加工的范圍），如果繼續(xù)盲目升溫，就將導致耐熱性不太高的ABS的熱性解反而熔融黏度增加，注射困難，塑件的機械性能也下降。C：200~220料筒中段溫/176。C：160~180 （3）注射壓力 ABS熔融的黏度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高，在注射時要采用較高的注射壓力。注射過程中，澆口封閉瞬間型腔內(nèi)的壓力大小決定了塑件的表面質(zhì)量及銀絲狀缺陷的程度。壓力過大，塑料與瓣合模的摩擦作用強烈，容易造成黏膜。 （4）模具溫度 ABS比聚苯乙烯加工困難，易取高料溫模溫，料溫過高易分解，一般取50~80/176。第三章 選擇注射機及相關參數(shù)的校核 在對排骨架進行材料選定、零件工藝性分析、成型工藝過程的分析和工藝參數(shù)大致選定的基礎上，根據(jù)塑件批量大小和精度要求就可以確定型腔數(shù)量和排列方式，分型面的選擇。此排骨架屬于小型塑件，形狀比較規(guī)則，精度要求一般，且為批量生產(chǎn)，但塑件需要抽芯。但考慮到經(jīng)濟效益和生產(chǎn)效率，并結(jié)合模具的結(jié)構，防止模具結(jié)構過于復雜，初定為一模兩腔，： 型腔數(shù)量的排列布置 （1）塑件質(zhì)量、體積計算 通過Pro/E建模分析，塑件體積=，塑件質(zhì)量=（），流道凝料的質(zhì)量還是一個未知數(shù)，~1倍來計算。因此。若有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設計全本，歡迎介紹朋友下載。200螺桿（柱塞）直徑/㎜40注射壓力/MPa165注射速率/(g/s)120塑化能力/(g/s)55螺桿轉(zhuǎn)速/(r/min)0～220鎖模力/kN1200拉桿內(nèi)間距/㎜355385移模行程/㎜350最小模具厚度/㎜230噴嘴口直徑/㎜3㎜定位孔直徑/㎜φ125噴嘴球半徑/㎜SR15 （1）由注設計料筒化速率校核模具的型腔數(shù)n163。式中 —注射機最大注射量的利用系數(shù)，；—注射機的額定塑化量，該注射機為3500g/h；—成型周期，由參考文獻[2]表13—2取50s；—單個塑件的質(zhì)量或體積，=；—澆注系統(tǒng)所需塑料質(zhì)量或體積；（2）按注射機的最大注射量校核型腔數(shù)量 163。2,故型腔校核合格。（3）按注射機的額定鎖模力校核型腔數(shù)量 163。2,故該注射機符合設計要求式中 —注射機的額定鎖模力，該注射機為4xN； —一個塑件在模具分型面的投影面積，=；—澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積，==；—塑料熔體對型腔的成型壓力，該處取35MPa； (1)鎖模力校核 前面已經(jīng)校核，符合要求。=（70~100）=98~140MPa 故符合設計要求。=~，； —實際生產(chǎn)中，該塑件成型時所需注射壓力為70MPa~100MPa。第四章 澆注系統(tǒng)的設計在塑件設計階段，就應該考慮成型時分型面的形狀和位置，否則無法用模具成型。分型面設計是否合格，對塑件質(zhì)量，工藝操作難易程度和模具的設計制造都有很大影響。通過對塑件結(jié)構形式的分析，分型面應選在排骨架的中間，： 型面的選擇 澆注系統(tǒng)是注射模中從主流道的始端到型腔之間的熔融之間的熔體進料通道，它的作用是將塑料熔體順利的充滿型腔的各個部分。注射成型的基本要求是在合適的溫度和壓力下使足量的塑料熔體盡快充滿型腔，影響順利充模的關鍵之一就是澆注系統(tǒng)的設計。本設計若采用點澆口，點澆口被拉斷后痕跡很小且又在隱蔽之處，流程比較小，但是注射壓力損失較大，模具結(jié)構相對比較復雜。因此，本模具采用一模兩腔扇形澆口的普通流道的澆注系統(tǒng)，包括：主流道、分流道、澆口、冷料穴。主流道的形狀為圓形，以便于熔體的流動的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。 ②瓣合模主流道長度：=。 ④主流道大端直徑：d162。7mm,式中=4176。=。 ⑦球面配合高度h=3~5mm,取h=3mm。=++=(++)++=(3)主流道當量半徑==(4)校核主流道剪切速率①計算主流道的體積流量===②計算主流道的剪切速率==最佳剪切速率5x~5x,符合。主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，易磨損。同時以便于選用優(yōu)質(zhì)鋼材進行單獨加工和熱處理。 （1）分流道的布置形式布置形式應遵循兩方面的原則：一方面排列緊湊，縮小模具版面尺寸：另一方面流程盡量短，鎖模力力求平衡。?分流道的當量直徑=（~）d39。（4）凝料體積?分流道的總長度:==25mm2?分流道的截面積:==?凝料體積:===（5）校核剪切速率①確定注射時間：=注：由于塑件體積太小，分流道不長，所用注射時間叫標準少。另外，其脫模斜度一般在5176。之間，這里取8176。它是澆注系統(tǒng)的關鍵部位。（1）澆口位置確定 ABS在熔融時顯現(xiàn)比較明顯的非牛頓性，其熔體表面粘度隨剪切速率的升高而降低。因此通過增大澆口尺寸來提高熔體流動速率。綜上分析和考慮到塑件和模具形狀，采用扇形澆口，位置在排型骨架最邊上，該位置不但模具簡單，而且提高了工作效率，便于模具的機械加工。冷料穴位于主流道正對面的動模板上，其主要作用是收集熔體前鋒的冷料，防止冷料進入模具型腔而影響制品表面質(zhì)量。由于該塑件對表面要求不高，采用推桿推出塑件，并采用與球頭形拉料桿相匹配的冷料穴。第五章 模具成型零、部件結(jié)構設計和計算模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件成為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿等，成型零件之間工作時直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓料流的沖刷，脫模時與塑件發(fā)生摩擦。凹模是成型是制品的外表面的成型零件。根據(jù)對塑件的結(jié)構分析，本設計中采用組合式。通過對塑件的結(jié)構分析可知，該塑件的型芯有兩種：一種是設在動模部分；一種是設在定模部分，對于定模有多個型芯，并且各型芯之間距離較近，如果對每個型芯分別加工出單獨的沉孔，空間壁厚較薄，熱處理時易出現(xiàn)裂紋。： 凸模（定模型芯）（2）凸模的結(jié)構設計凸模是成型塑件表面的成型零件，該塑件的型芯采用組合式，動、定模都有小型芯。又因為該塑件為大批量成型，這里的小型芯，塑件的中心輪轂抱住型芯，型芯需散熱比較多，磨損也較嚴重，因此采用Cr12MoV，在定模板上通冷卻水道。若有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設計全本，歡迎介紹朋友下載。若有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設計全本，歡迎介紹朋友下載。若有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設計全本，歡迎介紹朋友下載。若有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設計全本，歡迎介紹朋友下載。 —系數(shù)； —塑件上相應尺寸的公差； —塑件上相應尺寸制造公差，對于中小塑件取=；第六章 模架的選擇根據(jù)模具型腔的中心距和凹模大體估算出凹模所占的面積，并考慮到采用推桿推出的方式，推桿的布局靠近凹模的中心，這樣推桿邊緣與推桿固定板邊緣距離較大，因此，