【正文】 工性能和拋光性能。所以在定模板上加工出一個大的公用沉孔。： 凹模和瓣合模結構（1）凸模的結構設計凸模是成型塑件內表面的成型零件，通常可以分為整體式和組合式兩種類型。按凹模結構的不同可將其分為整體式、整體嵌入式、組合式和鑲拼式四種。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能和良好的拋光性能。開模時，利用冷料對球頭的包緊力使凝料從主流道襯套中脫出。本設計僅有主流道冷料穴。將模型數據導入Pro/E的模流分析模塊—Plastic Advisor(塑料顧問)建立仿真分析，、： 充模時間場變化 充模壓力降變化（2）計算扇形澆口的深度===b=（分流道比較粗，塑件較小，b的范圍6~，取為6mm）===（3）扇形澆口的長度 =（4）扇形澆口剪切速率的校核?計算澆口的當量半徑:由式子得==1mm?確定注射時間:t=?澆口的體積流量：④澆口的剪切速率校核:該扇形澆口的剪切速率處于澆口與分流道德最佳剪切速率5~5之間，所以，澆口的剪切速率校核合格。剪切速率是影響ABS熔體粘度的最主要的因素，而粘度又直接影響熔體在模腔內的流動速率。如采用尺寸較大的澆口，能夠降低流動降低，但熔體通過大澆口時比小澆口剪切速率低，導致熔體表面粘度升高，從而使流動速率降低，但大澆口利于充型。澆口的形狀，位置和尺寸對塑件的質量影響很大。澆口是連接流道與型腔之間的一段細短通道。~10176。計算分流道體積流量：②可得剪切速率===該分流道的剪切速率處于澆口主流道與分流道的最佳剪切速率5~5③分流道的表面粗糙度和脫模斜度由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)叫理想，因此分流道的表面粗糙度要求很低，這樣表面稍不光滑，有助于增大塑料熔體的外層流動阻力，避免熔流表面滑移，使中心層有較好的剪切速率。==㎜（3）分流道截面形狀常用的分流道形狀有圓型、梯形、U形、六角形等，由于圓形分流道效率最高，即有最小的壓力降和熱損失，因此本設計采用圓形截面。該模具采用平衡式，以便塑料熔體經分流道能均衡的分配到兩個型腔和避免局部膨脹模力過大影響鎖模，： 分流道的布置形式（2）分流道的尺寸?分流道的長度長度應盡量短，且少彎折，㎜。設計中常采用碳素工具鋼（T8A），熱處理淬火表面硬度為50~55HRC，:分流道一般開設在分型面上，起分流和轉向作用，分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置，分流道的設計應盡可能短，以減少壓力損失，熱損失和流道凝料。對材料的要求較嚴格，因此小型芯注射?？梢詫⒅髁鞯罎部谔着c定位圈設計成一個整體，但考慮到上述因素通常仍然將其分開來設計，以便于拆裝跟換。（5）主流道澆口套的形式主流道襯套為標準件可選購。 （2）主流道的凝料體積注：襯套主流道與瓣合模主流道之間有一臺階，直徑初定為=10mm，=，=。 ⑥主流道的球面半徑:S=注射機的噴嘴球頭半徑+（1~2）=12mm。 ⑤瓣合模主流道的直徑?。篸178。=d+2tan187。 ③主流道小端直徑：d=注射機噴嘴尺寸+（~1）mm=(3+)mm=。由于主流道與注射機的高溫噴嘴反復接觸和碰撞，所以設計成獨立的主流道襯套，材料選用45鋼并經局部熱處理球面硬度38—45HRC，設計獨立的定位圈用與安裝模具時起定位作用，—1mm以避免溢料并且防止銜接不準而發(fā)生的堵截現(xiàn)象，： 主流道澆口套 ①襯套主流道的長度：小型模具尺寸應小于60mm,本次計初取=50mm，②進行設計。 （1）主流道尺寸 主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射噴嘴射出的熔體導入分流道和型腔中。若采用扇形澆口，熔融的塑料在流經澆口時在橫向得到更為均勻的分配，減少了流紋和定向效應，降低了塑件的內應力和避免了帶入空氣的可能性，從而防止塑件的翹曲變形和氣泡的產生。澆口形式的選定澆道系統(tǒng)，而流道系統(tǒng)又決定了模具的結構形式。具有傳質，傳壓和傳熱的功能，正確設計澆注系統(tǒng)對獲得優(yōu)質的塑件極為重要。因此，分型面的選擇是注射模設計中的一個關鍵因素。在模具設計階段，首先要確定分型面的位置和扇形澆口的形式，然后才能確定模具的結構。 其它尺寸及開模行程的校核模具設計完成后進行。式中—安全系數，常取K162。 (3)最大注射壓力校核 注射機的額定注射壓力即為該注射機的最高壓力=150MP應大于注射成型所需調用的注射壓力，即 179。=187。為注射機的最大注射量，該注射機為200cm3。=187。==2故型腔數校核合格。注塑模具還可以定制哦！歡迎下次光臨！ 注射機主要技術參數理論注射量/㎝179。從以上分析中確定為一模兩腔，所以注射量為：===== =/= 塑件質量屬性 (2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需鎖模力的計算流道凝料在分型面上的投影面積，在模具設計前是個未知值，~，進行估算： 此文檔為不完全文件，我這有全套畢業(yè)設計壓縮包，里面有說明書和CAD裝配圖和零件圖圖紙，翻譯，開題報告，實習報告，你能用到的基本都有。由于本設計采用的流 道簡單并且較短。如采用一模一腔可簡化模具的結構，提高制件的精度。根據模具所需注射量就可以確定注射機的型號及安裝尺寸的確定。C。對于螺桿式注射劑一般取150～165MPa。壓力過小，塑件收縮率大，制件表面容易霧化。但并非所有的ABS制件都要施用高壓考慮到本塑件不大，結構不算復雜，厚度適中，可以用較低的注射壓力。C：180~200料筒后段溫/176。 料筒前段溫/176。176。C比熱容/J)收縮率/%比體積/cm179。以下，干燥4h~8h，干燥達8h~16h可避免因微量水汽的存在導致制品表面霧斑。以下，干燥2h~3h，夏季雨季在80176。注射前的干燥條件是：干冬季節(jié)在75176。混料—干燥—螺桿塑化—充?！骸鋮s—脫模—塑件后處理（1）ABS塑料的干燥 ABS塑料的吸濕性和對水分的敏感性較大，在加工前應進行充分的干燥和預熱，不但能消除水汽造成的制作表面煙花狀帶、銀絲、而且還有助于塑料的塑化，減少制件表面色斑和云紋。30162。（3）脫模斜度 ，其脫模斜度根據參考文獻[1]表2—1選擇脫模斜度35162。要求塑件表面平整光滑，無翹曲、褶皺、裂紋等缺陷，防止產生熔接焊。制件尺寸穩(wěn)定，表面光亮，綜合以上選擇ABS為該塑件的材料根據塑件所選用的材料為ABS，根據塑件的外形特征和使用要求，選擇最佳的成型方法就是注射成型。其他要求：具有一定的機械強度，散熱性良好。 第二章 隔板設計要求及成型工藝分析 幾何尺寸：精度要求:一般（3級）。相信本設計能符合設計要求，順利完成畢業(yè)設計任務。通過此次設計,加深了模具的設計中從選材到設計到成型的了解,并系統(tǒng)掌握模具設計和制造的各個細節(jié)；鍛煉了自己的獨立思考能力和創(chuàng)造能力，為更好更快的適應工作做了必要的準備。本次畢業(yè)設計的題目為排骨架的注塑模具設計, 設計目的在于檢驗理論知識掌握情況，將理論與實踐結合； 培養(yǎng)自己的動手能力、創(chuàng)新能力；系統(tǒng)實踐Pro/E,Auto—CAD的應用，提高這兩種軟件的操作和應用其解決實際問題的能力；進一步掌握進行模具設計的方法和過程，為將來走向工作崗位進行科技開發(fā)工作和撰寫科研論文打下基礎。塑料的注射成型過程，是借助于注射機內的螺桿或柱塞的推力，將已經塑化的塑料熔體以一定的壓力和速率注射到閉合的模具型腔內，經冷卻、固化、定型后開模而獲得制品。塑料模具是整個模具工業(yè)中的一枝獨秀，發(fā)展極為迅速，應用范圍極其廣泛。模具是實現(xiàn)上述行業(yè)的鈑金件、鍛件、粉末冶金件、鑄件、壓鑄件、注塑件、橡膠件、玻璃件、陶瓷件等生產的重要工藝裝備。前 言模具是現(xiàn)代化工業(yè)生產的重要工藝裝備，被稱為“工業(yè)之母”。其廣泛應用于汽車、拖拉機、飛機、家用電器、工程機械、動力機械、冶金、機床、兵器、儀器儀表、輕工、日用五金等制造業(yè)中,起著極為重要的作用。采用模具生產毛坯或成品零件，是材料成形的重要方式之一，與且學加工相比，具有材料利用率高、能耗低、產品性能好、生產率高和成本低等顯著特點。其中塑料注射成型所用的模具稱為注射成型模具，簡稱注射模。當塑料原材料，注射機和注射成型工藝參數確定后，制品的質量和注射成型的生產率就基本上取決于注射模的結構類型和工作特性。主要內容包括: 制品材料的選擇及材料性能的分析、注射機的選用、模具結構選擇、澆注系統(tǒng)的設計、成型零件的設計、合模導向