【正文】 0．引言 61．支承套套零件的數(shù)控加工工藝過程分析 7 7 7 8 工藝方案的擬定 9 刀具量具的選擇和切削余量 11 套類零件的關(guān)鍵 13 夾具的設(shè)計(jì) 132．軸承套零件數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì) 14 機(jī)械加工工藝卡片 15 數(shù)控加工工序過程 18 223．結(jié)束語 24參考文獻(xiàn) 24答謝詞 24支承套數(shù)控加工工藝及編程摘 要：介紹了支承套零件數(shù)控加工工藝及編程。分析了支承套的結(jié)構(gòu)及功用；材料主要有鍛件和焊接件；分析了零件圖，零件各部分的形狀公差以及位置度的公差，及各種加工方法所能夠達(dá)到的加工精度，如車能夠達(dá)到IT磨能夠到達(dá)IT鏜能夠達(dá)到IT鉆孔達(dá)到IT1擴(kuò)孔達(dá)到IT絞孔達(dá)到IT7；合理的安排加工的順序，使工序的安排合理，提高表面的精度；制定好機(jī)械加工工序卡片，制定過程中必須注意好精加工的余量，以便于粗加工的余量在精加工的時(shí)候得到修正；在編制的時(shí)候必須注意好主軸的轉(zhuǎn)速、刀具的進(jìn)給速度，不合理則會(huì)導(dǎo)致滿足不到該有的粗糙度要求和精度，嚴(yán)重的時(shí)候可能會(huì)導(dǎo)致工件的報(bào)廢；加工完后，對(duì)一些特殊的面進(jìn)行必要的熱處理，以提高其耐磨性能。對(duì)提高加工零件的剛度對(duì)提高工件的精度是必不可少的，而且在打孔和鏜孔的時(shí)候，支承套起著必不可代替的作用。利用數(shù)控加工技術(shù)與傳統(tǒng)的加工工藝相結(jié)合起來，可大大的提高其加工的效率和精度以及工件的耐磨性能。打了一Φ個(gè)35的孔，且精度較高。保證兩孔對(duì)于軸線的距離是19。 零件材料和熱處理分析：支承套毛坯及材料分析：支承套毛坯材料的選擇主要取決于零件的功能要求、結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及使用時(shí)的工作條件。有些特殊要求的支承套可采用雙層金屬結(jié)構(gòu)或選用優(yōu)質(zhì)合金鋼，雙層金屬結(jié)構(gòu)是應(yīng)用離心鑄造法在鋼或鑄鐵軸套的內(nèi)壁上澆注一層巴氏合金等軸承合金材料，采用這種制造方法雖增加了—些工時(shí)，但能節(jié)省有色金屬，而且又提高了其實(shí)的使用壽命。支承套熱處理方法分析：套筒類零件的功能要求和結(jié)構(gòu)特點(diǎn)決定了套筒類零件的熱處理方法有滲碳淬火、表面淬火、調(diào)質(zhì)、高溫時(shí)效及滲氮以及淬火和低溫回火。 定位基準(zhǔn)的選擇：正確選擇定位基準(zhǔn)是設(shè)計(jì)工藝過程的一項(xiàng)重要內(nèi)容，也是保證零件加工精度關(guān)鍵。在最初加工工序中，只能用毛坯上未經(jīng)加工的表面作為定位基準(zhǔn)(粗基準(zhǔn))。在制定工藝規(guī)程時(shí)，總是先考慮選擇怎樣的精基準(zhǔn)以保證達(dá)到精度要求并把各個(gè)表面加工出來，然后再考慮選擇合適的粗基準(zhǔn)把精基準(zhǔn)面加工出來。應(yīng)從零件的整個(gè)加工工藝過程的全局出發(fā)，在分析零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和技術(shù)要求的基礎(chǔ)上，根據(jù)粗、精基準(zhǔn)的選擇原則，合理選擇定位基準(zhǔn)。這樣可以避免因基準(zhǔn)不重合而引起的誤差。這樣便于保證各加工表面間的相互位置精度，避免基準(zhǔn)變換所產(chǎn)生的誤差，并簡(jiǎn)化夾具的設(shè)計(jì)制造工作。④“自為基準(zhǔn)”原則 在某些要求加工余量盡量小而均勻的精加工工序中，應(yīng)盡量選擇加工表面本身作為定位基準(zhǔn)。②在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下，若零件上每個(gè)表面都要加工，則應(yīng)以加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。③在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下，若零件有的表面不需要加工時(shí)，則應(yīng)以不加工表面中與加工表面的位置精度要求較高的表面為粗基準(zhǔn)。④選作粗基準(zhǔn)的表面，應(yīng)盡可能平整和光潔，不能有飛邊、澆口、冒口及其他缺陷，以便定位準(zhǔn)確，裝夾可靠。但是，當(dāng)毛坯是精密鑄件或精密鍛件，毛坯質(zhì)量高，而工件加工精度要求又不高時(shí)，可以重復(fù)使用某一粗基準(zhǔn)。因此，在選擇時(shí)候應(yīng)該根據(jù)具體的情況進(jìn)行分析，權(quán)衡利弊，保證其加工的要求。套類零件的加工工藝一般有兩種方案：第一種是以外圓作為最終的加工方案，先從外圓粗加工開始，再粗精加工內(nèi)孔，最終加工外圓。第二種是讓內(nèi)孔作為最終的加工方案，先從內(nèi)孔粗加工開始，在粗精加工外圓，最后加工內(nèi)孔。，內(nèi)表面的公差是H7，精度較高，所以采用用內(nèi)孔作為定位粗基準(zhǔn)加工外圓，且采用加工好的外圓作為定位精基準(zhǔn)來加工內(nèi)孔提高其精度要求，符合基準(zhǔn)重合或者互為基準(zhǔn)的原則。對(duì)60mm的孔，根據(jù)孔徑精度、孔深尺寸和孔底平面的要求，用粗銑精銑的方法同時(shí)完成孔壁和孔底品面的加工，其余各孔因無精度的要求，用中心鉆鉆中心孔即可以達(dá)到精度的要求。內(nèi)孔的公差是H7，精度較高 需要絞孔而獲得加工的精度。15H7加工順序：鉆中心孔鉆孔擴(kuò)孔絞孔。11孔加工順序：鉆中心孔鉆孔。M66H螺紋孔加工順序：鉆中心鉆底孔孔兩端倒角攻螺紋。因此此支承套的外圓、兩端面及外圓上的小平面可以再普通機(jī)床上加工，而兩個(gè)方向的空系則在加工中心上完成。如下表所示。具體的順序是:第一工位：鉆Φ35H2*Φ11mm中心孔——鉆Φ35H7孔——鉆2*Φ11mm的孔——忽2*Φ17mm的孔粗鏜Φ35H7孔——粗銑精銑Φ60mm*12的孔——半精鏜35H7孔——鉆2*M66H螺紋中心孔——鉆2*M66H螺紋底孔——2*M66H螺紋底孔端倒角——鉆2*M66H螺紋——絞Φ35H7孔。具體的加工順序見表1。不同的設(shè)備加工的精度都有差異，車能夠達(dá)到IT磨能夠到達(dá)IT鏜能夠達(dá)到IT鉆孔呢狗狗達(dá)到IT1擴(kuò)孔達(dá)到IT絞孔達(dá)到IT7，等等這些參數(shù)。所以此處應(yīng)該選用加工中心。其加工范圍廣、生產(chǎn)效率不高、生產(chǎn)的成本較低。銑削加工：在銑床上用銑刀對(duì)工件進(jìn)行切削加工的過程稱為銑削加工。它是加工平面的主要方法，是目前應(yīng)用最廣的切削方法之一。在有些銑床上進(jìn)給運(yùn)動(dòng)時(shí)銑刀的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)或者是曲線運(yùn)動(dòng)。主要有以下優(yōu)點(diǎn)：生產(chǎn)效率高、加工范圍廣、加工質(zhì)量中等、成本較高。可以連續(xù)完成鉆、鏜、銑、絞、攻、等多種工序。 選擇刀具、量具和切削余量的選擇：，而且還直接影響加工質(zhì)量。（2）刀的耐用度要高 尤其是當(dāng)一把車刀加工的內(nèi)容很多時(shí)，如刀具不耐用而磨損很快，就會(huì) 影響工件的表面質(zhì)量與加工精度，而且會(huì)增加換刀引起的調(diào)刀與對(duì)刀次數(shù)，也會(huì)使工件表面留下因?qū)Φ墩`差而形成的接刀臺(tái)階，降低了工件的表面質(zhì)量。支承套加工的時(shí)候可以用主偏角是90度的硬質(zhì)合金刀加工外圓。，這樣才能夠達(dá)到所要求的加工的及精度。（2）內(nèi)孔尺寸的測(cè)量：內(nèi)孔的精度一般是IT7IT8級(jí)，一般用內(nèi)徑千分尺借助于量規(guī)比較測(cè)量，批量生產(chǎn)的時(shí)候用卡規(guī)測(cè)量以提高效率和檢測(cè)的可靠性。（4）孔軸線對(duì)于A面的平行度誤差可以用外徑百分表來檢測(cè)（1）背吃刀量：它是在與主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向垂直的方向上測(cè)量的已知加工面和代加工面之間的垂直距離，單位是mm。半精加工的時(shí)候一般為（）；精加工的時(shí)候一般為（）。它是衡量進(jìn)給運(yùn)動(dòng)大小的參數(shù)。單位是或者。 切削刃上選定點(diǎn)相對(duì)于工件進(jìn)給 速度的瞬時(shí)速度稱為進(jìn)給速度v單位是。它是衡量主運(yùn)動(dòng)大小的參數(shù)，單位是m。選擇切削速度的時(shí)候還應(yīng)該考慮工件材料的強(qiáng)度和硬度以及切削的加工性等因素。主運(yùn)動(dòng)為旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)時(shí)：V＝在減少熱變形最先考慮的是背吃刀量，然后是進(jìn)給量，最后才是切削的速度。表2支承套機(jī)械加工余量工步內(nèi)容單邊余量（mm）表面粗糙度（μ)精度等級(jí)鉆Φ35H7孔至Φ31IT12鉆2Φ11孔IT12锪2Φ173IT11粗鏜Φ35H7至Φ34IT117IT11精銑Φ60X12IT8IT9鉆2M66H底孔至Φ5IT9鉸Φ35H7孔IT8鉆2Φ15H7至Φ147IT9IT9鉸2Φ15H7孔IT8套筒零件由于壁薄，加工過程中經(jīng)常由于夾緊力或者切削力、內(nèi)引力以及切削熱的原因而產(chǎn)生變形，可以采取以下的措施以防止支承套的變形。工件外圓可以采用專用軟卡爪（曲率半徑各工件的半徑相同）加緊，增加卡爪的長(zhǎng)度各寬度。3）在工件上作出加強(qiáng)剛性的工藝突邊，加工的時(shí)候采用特殊結(jié)構(gòu)的卡盤加緊。2）內(nèi)外表面同時(shí)加工，可以使徑向力相互抵消