【正文】 壓印模具(Coining Dies)擠壓模具(Extrusion Dies)橡膠墊模具(Rubber Pad Dies)簡易凸緣模具(Simple Flanging Dies)凸脹成型模具(Bulging Dies)圓緣成型模具(Beading Dies)液力成型模具(HydroForming Dies)孔凸緣成型模具(Hole Flange Forming Dies)高速度成型模具(High Speed Forming Dies)連續(xù)模Progressive Dies沖剪落料式連續(xù)模(Progressive Blanking Dies)剪斷成型式連續(xù)模(Progressive Cutoffamp。Carry Progressive Dies)剪開拉深式連續(xù)模(Progressive Drawing Dies)落料壓回式連續(xù)模(Cutamp。在各種類型的沖床模具中，連續(xù)模因為具備可確保高效率及高經(jīng)濟價值，所以最適合大量連續(xù)生產(chǎn)之用。 “連續(xù)?！保≒rogressive Dies,也稱“級進模具”或“順?biāo)湍＞摺保┒际前鍘Р牧希l料）一站一站向前移送，含有強烈的連續(xù)推進的意思。之外，本類型的模具又依其加工性質(zhì)，及模具形狀的特征，有時也稱為“剪送模具”（CutandCarry Dies）、“從動模具”（Follow Dies）或“多排模具”（Gang Dies） 條料在沖床每一個沖程中向前移動的距離稱為“步距”（progressive，進度），也稱“躍距”（Advance，躍度），或“節(jié)距”（Pich），這個距離即為模具中各相鄰站點的站間距離。一般沖裁模由以下6個部分組成,但不是所有的沖裁模必須具備這6個部分。②與單工序模和復(fù)合模相比，連續(xù)模的結(jié)構(gòu)有以下特點：1. 構(gòu)成連續(xù)模的零件數(shù)量多，結(jié)構(gòu)復(fù)雜。3. 剛度大。5. 一般應(yīng)采用導(dǎo)向機構(gòu)，有時還采用輔助導(dǎo)向機構(gòu)。2）結(jié)構(gòu)設(shè)計方法①設(shè)計原則 連續(xù)模設(shè)計應(yīng)遵守以下原則：1. 盡量選用成熟的模具結(jié)構(gòu)或標(biāo)準(zhǔn)結(jié)構(gòu)。3. 模具應(yīng)有良好的加工工藝性。5. 要考慮廢料處理和安全性的問題。7. 模具結(jié)構(gòu)與現(xiàn)有沖壓設(shè)備要協(xié)調(diào)匹配。第三章 工件圖和確定排樣圖 本零件是一體積小、質(zhì)量輕、精度高的產(chǎn)品。1出4的排樣圖如下：1出4的排樣圖由于采用的是兩邊沖導(dǎo)正孔的方法導(dǎo)正，材料的利用率不高，精度沒有側(cè)刃定位高。1出6的排樣方法如下：1出6的排樣方法的模具的設(shè)計比較緊簇，對安裝和修模都比較困難。通過比較和分析，本排樣方式為最佳方法 第四章 主要計算與加工工藝設(shè)計一、沖裁間隙指凸模刃口與凹模刃口之間的間隙?！　　　　　? Z=Da—dt Z正常：上下微裂紋重合。NNNNNNNNNNNN字?？劭郏壕牌咭痪哦惆肆懔?另提供全套機械畢業(yè)設(shè)計下載！該論文已經(jīng)通過答辯凹模刃壁每側(cè)斜度為10’以便于落廢料,由表39查得: M’=,N3= N6= 則≤=凸模da=A2CminN4N6 = = 凹模Da=da+2Cmin =A2CminN4N6+2Cmin = == , db= Db=為保證懸出凸模的強度,經(jīng)強度校核可取，具體計算附后177。的形式由表37凸凹模的尺寸計算第5欄有按△從表311選取, △=, =, =△/4=D=d=L凹模尺寸為D177。 =177。/2 =177。在實際生產(chǎn)中，由于底邊廢料已經(jīng)被側(cè)刃切除，沖廢料凸、由兩個導(dǎo)正銷精定位　　沖壓力是指在沖裁時，壓力機應(yīng)具有的最小壓力，是選擇沖床噸位，進行模具強度、剛度校核依據(jù)。總的沖壓力選擇壓力機噸位時，沖壓力計算要根據(jù)沖模的具體結(jié)構(gòu)考慮其計算方法。平行于纖維方向R=3t=，=對V形件，由《沖模設(shè)計應(yīng)用實例》表34,35 V形彎曲回彈值，表中所列鋼材品種有限,根據(jù)力學(xué)性能,以30CrMnSiA近似計算，彎曲角度為105176。30′。177。對回彈的要求不高,故不再采取消除回彈的措施自由彎曲力的計算F==2600/（+）=K—安裝系數(shù)，；B—料寬（mm）,B=2mm；t—料厚（mm）,t=；r—彎曲半徑（mm）,r=1mm；σb—材料的強度極限強度（Mpa）；τ—材料的抗剪強度（MPa）對于r＞==,零件變薄不嚴(yán)重且斷面畸變較輕,可以按照中性層長度等于毛坯長度的原則來計算:毛坯長度 L==++[(180176。)/180176。參照《沖模設(shè)計手冊》圖413鈍角U形彎曲模的尺寸差，R=彎曲有色金屬時=+nt=+=凸、凹模的單面間隙材料的最小厚度t材料的公稱厚度n—因數(shù)，其與彎曲件高度H和彎曲線長度B有關(guān)，查《沖模設(shè)計應(yīng)用實例》表36因數(shù)n值有 n=彎曲件高度H/min＞~2，B≤2H10查《沖模設(shè)計應(yīng)用實例》表35并且采用插值法，當(dāng)R\t=\=,U形彎曲回彈角為177?；貜椓康挠嬎憧蓞⒖肌稕_模設(shè)計應(yīng)用實例》圖323。由《沖模設(shè)計手冊》表420，A=1凸凹模的圓角半徑凸模的圓角半徑rP應(yīng)等于彎曲件內(nèi)側(cè)的圓角半徑r，但不能小于材料允許的最小曲半徑rmin。隨后增加一道校正工序，校正模的rP=r；當(dāng)彎曲件內(nèi)側(cè)的圓角半徑較大時（r/t10），則必須考慮回彈，修正凸模圓角半徑。對于V形件彎曲凹模的底部可開退刀槽或取圓角半徑rd=（～）（rp+t）。彎曲U形件時，若直邊高度不大或要求兩邊平直，凹模深度應(yīng)大于零件的高度；否則，凹模深度可小于零件高度。對于U形件彎曲，必須合理選擇凸、凹模間隙。生產(chǎn)中常按材料性能和厚度選取：對有色金屬C=（～）t。如果考慮到模具磨損和彎曲件的回彈，凹模寬度尺寸應(yīng)為 Bd=()凸模尺寸按凹模配制，保證單邊間隙C，即Bp= Bd2C。 式中 B—彎曲件基本尺寸； Δ—彎曲件制造公差； δp,δd—凸，凹模制造公差，按IT6～8級公差選取。根據(jù)排樣圖，選用滾動導(dǎo)向模架中的后側(cè)導(dǎo)柱模架。結(jié)合模具的特點，本模具適宜采用線切割機床加工凸模固定板、卸料板、凹模及外形凸模，這種加工方法可以保證這些零件各個孔的同軸度，使裝配工作簡化。多工序級進沖模的前段工位是采用凸模分解沖裁。為保護細小凸模采用如左圖的結(jié)構(gòu)。 對于變形力較小的成形凸模直接裝在彈壓卸料板上，便于修磨其他沖裁凸模。磨削拼合式凹模適用于精密沖件，對于強度薄弱的凹模拼塊，可在凹模底面增加淬硬墊塊。銷釘離刃口遠些。 點適 范 沖圓孔凸模，用以沖裁（包括落料、沖孔）直通式凸模，便于線切割加工，如凸模斷面足夠大，可直接用螺釘固定要保證凸模的剛性及強度，增加過渡段及采用滑過渡。 凸模受力大，而凸模相對來說強度、剛度薄弱凸模固定結(jié)構(gòu)圓凸模大多用此種形式固定 直通式凸模，上端開孔，插入圓銷以承受卸料力護套式，用于沖小孔（孔徑與料厚較接近）簡 凹模厚度即有效刃壁高度。α一般取5′～15′ 凹模硬度較低，一般為40HRC左右，可借敲擊調(diào)整模具間隙 料 度 A． 如果計算出Ha〈10mm，則可取Ha=10mmB． 如果沖裁輪廓長度大於50mm。A） 凹模刃口輪廓線是平滑曲線時 C≥ HaB） 刃口輪離為直線時 C≥ Ha C） 刃口為復(fù)雜開頭或夾角時 C≥ Ha凸模的長度　　　L=h1+h2+h3+(10～20)mm 其中 h1導(dǎo)尺厚度 　　　 h2卸料板厚度　　　 h3 凸模固下板厚度　　　 10～20mm包括凸模伸進凹模的涂度，修磨量及模具在閉合狀態(tài)下卸料板到凸模固定板之間的距離。其主要的損壞方式是受壓失穩(wěn)而折斷，在《材料力學(xué)》中屬于壓杠穩(wěn)定的問題，一般不會因為壓應(yīng)力達到破壞值而壓碎，主要是產(chǎn)生彎曲變形而折斷。參考《沖模設(shè)計應(yīng)用實例》P44頁以上型孔為例,校核彎曲應(yīng)力如下：使用左圖所示帶導(dǎo)向裝置的非圓形凸模, Ix= cm, Iy=,I=bH/12=Lmax≤1200（mm） =1200=1200=式中Lmax－允許的凸模最大自由長度（mm） d－凸模的最小直徑（mm） F沖裁力（N） I凸模最小橫截面的慣性距（mm）通過以上計算,起固定凸模的作用,下邊的保護套與凸模是間隙配合H7/h6,.保護套中的矩形孔可以采用電火花機床加工,采用這種結(jié)構(gòu)的凸模易于制造,折斷后更換也很方便4mm凹?？子镁€切割很難加工，必須要在窄孔的側(cè)面打3mm穿絲孔，在線切割加工時，切割出4mm8mm的矩形孔，,本人采用了“工”字形的凹模剪口鑲件1）導(dǎo)正銷結(jié) 簡 點采用彈簧壓住導(dǎo)正銷，在送料不正常的情況下可避免損壞導(dǎo)正銷和模具導(dǎo)正銷導(dǎo)正材料位置的方式有兩種，即利用沖件孔直接導(dǎo)正及利用條料上另外設(shè)置的工藝孔間接導(dǎo)正。導(dǎo)正銷工作部位直徑為3mm，制造偏差為（），直接裝在凸模固定板上，連續(xù)模上用來對條料精確定位。裝于廢料凸模上，落料前進行內(nèi)孔導(dǎo)向，清除送料步距的誤差。 　　柱形定位部分：高：h=()t　 t料厚度　　　　　　　　　垂直：Dx=dt2a②導(dǎo)尺（導(dǎo)料板）　　對板料送料起導(dǎo)向作用，防止送料傾斜。　　結(jié)構(gòu)：可與卸料板合為體或與卸料板分離。,側(cè)刃切掉條料寬一般為(1～),因為切去料邊過寬,易產(chǎn)生卷邊，影響送進和定位。在沖裁工序中，可起壓料作用；在彎曲工序中，可起到局部成型作用；在拉深工序中同時起到壓邊圈的作用。卸料板對各凸模還可起到導(dǎo)向和保護作用。級進模上常采用的是彈壓卸料板，或是在某些特定條件下才采用固定卸料裝置。有敞開的空間，操作方便，生產(chǎn)效率高等優(yōu)點?！ǜ鶕?jù)沖裁間隙的大?。瑧?yīng)該是凸模與凹模間隙的～才能起到對凸模的導(dǎo)向和保護作用。這有利于保證孔型精度、孔距精度、配合間隙、熱處理等要求。所以基準(zhǔn)好。卸料板的各形孔與對應(yīng)凸模的配合間隙只有凸凹模沖裁間隙的1/3～1/4，一般與凸模按H7/h6。3. 卸料板各工作型孔應(yīng)較光潔，～。4. 多工位連續(xù)模應(yīng)具有良好的耐磨性能。一般速度沖壓時，卸料板可選用中碳鋼或碳素工具鋼制造，淬火硬度40～45HRC。為保護細小的凸模，要求有很高的運動精度。7. 卸料螺釘沉孔深度應(yīng)有足夠的活動量。根據(jù)所需要的壓力，并考慮一定的預(yù)壓力選用彈簧。卸料板結(jié)構(gòu)簡圖特導(dǎo)板不僅有卸料功能，更重要的是對凸模導(dǎo)向保護，因而提高了模具的精度和壽命卸料效果好、操作方便。對此有兩種措施，一是在凹模上開槽，二是每次沖壓后都用彈頂器將條料抬高，使條料在浮頂器上送進，不會卡入凹模，從而避開了障礙。當(dāng)沖壓結(jié)束后上模隨機床滑塊上升，安裝在下模上的頂料釘在下方彈簧力的作用下彈起，頂?shù)降淖罡呶恢脛t是條料的送料平面，頂起的高度應(yīng)保證條料在送進過程中不會因有彎曲等形成的凸起而受到阻礙，并在導(dǎo)料板上設(shè)置限位臺階，以防止條料有可能跟著凸模上行，造成模具損壞。浮頂器的提升高度取決于制品的最大成型高度。 b)頂料銷不直接接觸料c)頂料銷直接頂料導(dǎo)料因為巧妙的把彎曲工序排在后，然后切斷即得到工件，以免凸包被卡住。它的作用只起托頂條料浮離凹模平面，因此可以設(shè)置在任何位置，但應(yīng)盡量設(shè)置在靠近成型部分的材料平面上，浮頂力大小要均勻、適當(dāng)。(mm)②墊板當(dāng)凸模與上模座接角面上的壓力超出模座材料的許用壓力需要在以模與模座之間加上主要度較高的墊塊 其開頭與凸模固定板一樣。HRC48～52 ，淬火后墊板兩平面應(yīng)磨平。所以模柄的長度不得大于壓力機滑塊里模柄孔的深度，,或45,A5鋼。采用四組滾動式導(dǎo)向裝置（按模座面積相應(yīng)選擇）。對特別精密、高壽命的模具應(yīng)用如左圖4的新型滾柱導(dǎo)柱導(dǎo)套。為防模架安裝時主誤轉(zhuǎn)180度，除后側(cè)導(dǎo)柱模架外，將模架中兩個導(dǎo)柱導(dǎo)套的直徑做成大小不等，相差2~5MM。外形尺寸的確定:　1） 圖形，直徑比凹模外長大30～70mm。寬度與凹模相同或稍大，還需為導(dǎo)柱導(dǎo)套留出足夠的安裝位置。模座的厚度：模座：Hs=Hx=(1～)Ha　　　　　　其中Hs上模座厚度　　　　　　Hx下模座厚度　　　　　　Ha凹模厚度　　　　上模座厚度可比下模座稍薄