設(shè)計ca6140車床撥叉零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程及其機(jī)床夾具-在線瀏覽
2024-08-07 05:30本頁面
【正文】 決現(xiàn)代實(shí)際工藝設(shè)計問題的能力。工藝規(guī)程設(shè)計題目：設(shè)計CA6140車床撥叉（0405）零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程及其機(jī)床夾具。二、零件分析：零件的作用：撥叉是一種輔助零件，通過撥叉控制滑套與旋轉(zhuǎn)齒輪的接合。擺動撥叉可以控制滑套與不同齒輪的結(jié)合與分離，達(dá)到換檔的目的。零件的工藝分析：該拔叉共有三組加工表面，且三者之間和其各內(nèi)部之間存在有一定的位置關(guān)系，現(xiàn)分述如下:(1)A面及Ф22花鍵底孔這一組加工表面包括:A端面和軸線與A端面相垂直的 花鍵底孔。其中從槽 指向槽180+，花鍵，肋板對稱線的方向是垂直于花鍵孔軸線的。(3)花鍵孔及兩處倒角這一組加工表面包括: 6－ mm 的六個方齒花鍵孔，及Ф25mm花鍵底孔兩端的275176。根據(jù)零件圖的尺寸及其精度要求，可以先加工A面及Ф22花鍵底孔，而后其它表面的加工以這兩個表面為精基準(zhǔn)進(jìn)行。零件形狀簡單，因此毛坯形狀需與零件的形狀盡量接近，又因內(nèi)孔很小，不可鑄出。⑴、粗基準(zhǔn)的選擇：該零件屬于一般軸類零件，以外圓為粗基準(zhǔn)就已經(jīng)合理了（夾持長四點(diǎn)定位），為保證A面與花鍵孔軸線垂直，以便于保證以該 兩面為定位精基準(zhǔn)時其它表面的尺寸精度加工要求，可以把A面與花鍵底孔放在一個工序中加工，因而該工序總共要消除X，Y，Z，X，Y五個自由度（建立空間 坐標(biāo)系為：以花鍵孔軸線方向?yàn)閆軸，垂直花鍵孔軸線，平行槽、花鍵、肋板對稱線并且從槽180++，同時垂直于X 軸、Z軸的方向?yàn)閅軸，取坐標(biāo)原點(diǎn)為花鍵孔軸線與A面的交點(diǎn)為原點(diǎn)），用三爪卡盤卡夾持外圓柱面。⑵、精基準(zhǔn)的選擇：主要考慮基準(zhǔn)重合問題。⑷、 槽：，槽的底端面為Ra6。6μm。倒角，為了使工序集中，所以花鍵底孔的兩端面的275176。制定工藝路線：制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的加工精度（尺寸精度、形狀精度、位置精度）和表面質(zhì)量等技術(shù)要求能得到合理的保 證。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生 產(chǎn)成本盡量下降。倒角工序Ⅶ：拉花鍵孔216。250+工序Ⅳ：銑28mm40mm的端面D工序Ⅴ：銑 mm槽工序Ⅵ：銑 mm槽工序Ⅶ：車Ф40mm左端面B倒角275176。半精車Ф40mm右端面A工序Ⅸ：去毛刺工序X：終檢⑶、工藝方案的比較與分析：上述兩工藝方案的特點(diǎn)在于：方案一工序Ⅰ、Ⅱ是以Ф40mm左端面B為粗基準(zhǔn)，用銑床粗銑A端面，然后再以A端面為基準(zhǔn) 鉆花鍵底孔。另外，工藝路線一中是在完成前面5道工序后，才以花鍵底孔及Ф40mm右端面A上一點(diǎn)，及28mm40mm端面D上兩 點(diǎn)為定位基準(zhǔn)加工花鍵孔，能較好的保證花鍵孔的位置尺寸精度，而在工藝路線方案二中，在工序Ⅰ、Ⅱ完成后就開始以花鍵底孔、A端面一點(diǎn)及 28mm40mm 端面D兩點(diǎn)為定位基準(zhǔn)拉花鍵孔，這樣就是重復(fù)采用粗基準(zhǔn)定位，就不保證花鍵孔與寬為 mm、 mm槽的槽的位置精度，最終達(dá)不到零件技術(shù)要求，甚至?xí)斐善钸^大而報廢，這是重復(fù)利用粗基準(zhǔn)而造成的后果。該工藝過程詳見表2和表3，機(jī)械加工工藝過程卡片和機(jī)械加工工序卡片。確定時根據(jù)零件重量來初步估算零件毛坯鑄件的重量，加工表面 的加工精度，形狀復(fù)雜系數(shù)，由《工藝手冊》，除孔以外各內(nèi)外表面的加工總余量（毛坯余量），孔的加工總余量 。①、A端面毛坯余量：加工表面形狀簡單， ， ，保證長度尺寸為80mm ，查《工藝手冊》 ，177。②、寬為80+： ，加工表面形狀簡單，從孔的中心線到端面的長度尺寸為27mm，查《工藝手冊》=，177。③、孔Ф22mm、槽80+ mm均為實(shí)心，未鑄造出來。前面已經(jīng)根據(jù)有關(guān)資料查出零件各加工表面的加工總余量（即毛坯余量），將加工總余量分配給各工序（或工步）加工余量，然后由后往前計算工序（或工步）尺寸。公差等級確定后，查《工藝手冊》 ，然后按“入體”原則標(biāo)注上下偏差。B端倒角275176。(1)切削用量指：背吃刀量asp(即切削深度ap)、進(jìn)給量f及切削速度Vc 。②按本工序或工步加工表面粗糙度確定進(jìn)給量：對粗加工工序或工步按加工表面粗糙度初選進(jìn)給量后還要校驗(yàn)機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度③可用查表法或計算法得出切削速度Vc查，用公式 換算出查表或計算法所得的轉(zhuǎn)速nc查，根據(jù)Vc查在選擇機(jī)床實(shí)有的主軸轉(zhuǎn)速表中選取接近的主軸轉(zhuǎn)速n機(jī)作為實(shí)際的轉(zhuǎn)速，再用 換算出實(shí)際的切削速度Vc機(jī)填入工藝文件中。1 工序Ⅰ端面A銑削用量及基本時間的確定：(1)、加工條件工件材料：HT200正火，δb=220MPa，190～220HBS加工要求：粗銑A端面。機(jī)床功率：工件裝夾：工件裝夾在銑床專用夾具上。2）、確定銑削深度a p：單邊加工余量Z=177?，F(xiàn)?。篺z=4）、選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具耐用度：根據(jù)《切削手冊》，～，根據(jù)《切削手冊》=100mm的硬質(zhì)合金端銑刀的耐用度T=180min?，F(xiàn)取：fz=4）、選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具耐用度：根據(jù)《切削手冊》，～，根據(jù)《切削手冊》=100mm的硬質(zhì)合金端銑刀的耐用度T=180min。機(jī)床功率：(2)、確定切削用量及基本工時() 粗銑1）、選擇刀具：根據(jù)《工藝手冊》，選擇用一把YG6硬質(zhì)合金端銑刀，銑刀外徑d0=100mm，銑刀齒數(shù)Z=102）、確定銑削深度a p：由于單邊加工余量Z=，余量不大，故一次走刀內(nèi)切完，則：a p = mm3）、確定每齒進(jìn)給量fz:由《切削手冊》，用硬質(zhì)合金銑刀加工時，選擇每齒進(jìn)給量fz=～，現(xiàn)取：fz=4）、選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具耐用度：根據(jù)《切削手冊》，～，根據(jù)《切削手冊》=100mm的硬質(zhì)合金端銑刀的耐用度T=180min。5）、確定切削速度Vc：根據(jù)《切削手冊》：由 ap≤4mm ?z
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