萬向節(jié)滑動差”零件的機械加工工藝規(guī)程及數(shù)控編設(shè)計程-在線瀏覽
2025-08-13 02:04本頁面
【正文】 般的軸類零件而言，以外圓作為粗基準是完全合理的。對于精基準而言，主要應(yīng)該考慮基準重合的問題，當設(shè)計基準與工序基準不重合時，應(yīng)該進行尺寸換算。除此以外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。工序II 兩次鉆孔并擴鉆花鍵底孔，鏜止口。工序IV 鉆底孔。工序VI 粗銑二孔端面。工序VIII 鉆、擴、粗鉸、精鉸二個孔到圖紙尺寸并锪倒角。工序X 攻螺紋M8mm。（2）工藝路線方案二工序I 粗銑二孔端面。工序III 鉆二孔（不到尺寸）。工序V 精鏜二孔，倒角。工序VII 鉆、鏜孔，并鏜止口。工序IX 鉆底孔。工序XI 鉆M8mm螺紋的底孔孔，倒角。工序XIII 沖箭頭。（3）工藝方案的比較與分析上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工以花鍵好為中心的一組表面，然后再以此二孔為基面加工二孔；而方案二則與此相反，先是加工孔，然后再以此二孔為基準加工花鍵孔及其外表面。但方案一中的工序III雖然代替了方案二中的工序III、 IV、 V，減少了裝夾次數(shù)，但在一道工序中要完成這么多工作，除了可以選用專門設(shè)計的組合機床（但在成批生產(chǎn)時，在以保證加工精度的情況下應(yīng)盡量不選用專用組合機床）以外，只能選用六角車床，利用六角頭進行加工。粗基準的選擇如前所述。工序III 倒角。工序V 拉花鍵。工序VII精銑二孔端面工序VIII鉆孔二次并擴孔。工序X鉆M8mm螺紋底孔，倒角。工序XII沖箭頭。以上加工方案大到看來還是合理的，但通過仔細考慮零件的技術(shù)要求以及可能采取的加工手段之后，就會發(fā)現(xiàn)仍有問題，主要表現(xiàn)在兩面三刀個孔及其端面加工要求上。由此可以看出：因為二孔的中心線要求與花鍵孔中心線相垂直，因此，加工及測量孔時應(yīng)以花鍵孔為基準。同理，二孔與其外端面的垂直度（）的技術(shù)要求在加工與測量時也應(yīng)遵尋上述原則。這樣做，從裝夾上看似是而非乎比較方便，但卻違反了基準重合的原則，造成了不必要的基準不重合誤差。為了解決這個問題原有的加工路線可仍大致保持不變，只是在二孔加工完了以后，再增加一道工序：以孔為基基準，磨二孔外端面。因此，最后的加工路線確定如下：工序I 車端面及外圓，并車螺紋M601mm。工序II 鉆、擴花鍵底孔，并鏜止口孔，以外圓為定位基準，選用C365L六角車床。選用C6201車床加專用夾具。選用Z525立式鉆床及專用鉆模。本工序以花鍵內(nèi)底孔定位，并利用叉部外輪廓消除回轉(zhuǎn)自由度。利用花鍵內(nèi)底孔、端面及錐螺紋底孔定位，選用L6120臥式拉床加工。工序VII 鉆、擴二孔及倒角。工序VIII 粗、精鏜兩孔二孔。工序IX 磨二孔端面，保證尺寸，以孔及花鍵孔定位，選用M7130平面磨床及專用夾具加工。選用Z41122臺式鉆床及專用夾具加工，以花 健孔及孔定位。工序XII沖箭頭。以上工藝過程詳見機械加工工序卡片。采用在鍛錘上合模模鍛毛坯，3級精度組（成批生產(chǎn)）。表面為自由尺寸公差，表面粗糙度要求為Rz200（相當于▽1），只要求粗加工，此時直徑余量2Z=3mm已能滿足加工要求。模鍛斜度為（圖紙要求）（3）兩內(nèi)孔（叉部）毛坯為實心，不沖出孔。內(nèi)孔（“手冊”表129）鉆孔：二次鉆孔 2Z=16mm擴鉆： 2Z=2mm拉花鍵孔（）花鍵孔要求外徑定心，花鍵內(nèi)徑拉削時的加工余量為孔的公差T=E=。1）模鍛毛坯余量不平度：Rz=、缺陷層：（表15）空間偏差：（表16）模鍛毛坯公差：（表152，按鍛件寬度b=118mm 查得的寬度公差）模鍛斜度：（圖紙要求）2）粗銑余量加工精度：IT1WC UDA (表112杠桿類零件)加工表面粗糙度：(▽4)(表122杠桿類零件)剩余空間偏差：（表16注5）式中——(表122)。定位誤差：按零件允許的角度公差計算：粗糙度：（表112）缺陷層：（表112）3）磨兩端面余量加工精度及表面粗糙度：要求達到（相當于舊表面光潔度標準▽6），公差T=，見圖紙要求。同時，按照“機械制造工藝設(shè)計手冊”第4頁上所規(guī)定的步驟，計算出這個表面的各道工序的極限尺寸量值，也一并填入表內(nèi)。工序I 車削端面，外圓及螺紋。（1）加工條件工件材料：45鋼正火，、模鍛。機床：C6201普通車床。 螺紋車刀：刀片材料：W18Cr4V。但實際上，由于以后還要鉆花鍵底孔，因此端面不必全部加工，此時可只按考慮，分二次加工，吃刀深度。 （）④確定機床主軸轉(zhuǎn)速 (799r/min)按機床選取 (760r/min)所以實際切削速度 ()⑤切削工時, ()2）粗車外圓。①切削深度：單邊余量Z=，可一次切除。③計算切削速度，（表318） ()④確定機床主軸轉(zhuǎn)速 (793
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