【正文】 測，按 JB473094 Ⅰ級合格。 11 所有先拼板后成形的橢圓形、球形封頭拼縫，須在成形后進行 100%射線探傷，按 JB473094 Ⅱ級合格。 13 封頭一般采用熱沖壓的方法成形，采有冷成形的封頭應(yīng)進行熱處理。冷成形的奧氏體不銹鋼封頭可不進行熱處理 。 瓜瓣切割后坡口表面不得有溝槽和缺肉，均勻光滑 , 不得有氧化鐵等雜物。 1mm，角度允差為 177。 15 不銹鋼板、復(fù)合鋼板瓜瓣切割 盡量使用數(shù)控等離子切割機。坡口鈍邊允差為 177。 。 若坡口質(zhì)量及直線度達不到上述要求，可預(yù)留加工余量 2~3 ㎜，劃出直線，用磨光機（用不銹鋼專用砂輪片）打磨出合格坡口。 第 6 頁 共 73 頁 兩條對角線須在同一平面上，用兩直線對角測量時，兩直線的垂直距離偏差不得大于5mm 。 本工藝規(guī)程適用于封頭、過渡段錐殼加工驗收 第 7 頁 共 73 頁 筒節(jié)下料 工藝編號：藝 02 1 領(lǐng)料： 材料須具有合格質(zhì)保書，標(biāo)記齊全。鋼板不得有分層。缺陷清理處應(yīng)平滑無棱角。但其深度從鋼板實際尺寸算起，不得超過鋼板厚度公差之半，并應(yīng)保證缺陷處厚度不超過鋼板允許最小厚度。 三類容器用材料須復(fù)驗合格，母材抽樣復(fù)驗須合格，否則不得領(lǐng)料。 2 號料 按排板圖號料，一般同材料，同焊接方法的筒體縱縫加工一組產(chǎn)品試板。注意圖紙中接管外伸高度、內(nèi)伸高度的解釋。 筒節(jié)板長、寬號料允差為 177。 號料后板面各項標(biāo)記應(yīng)齊全，如筒節(jié)編號、產(chǎn)品編號（見排板圖）。 卷制接管、蝦米彎接管由技術(shù)人員在 CAD 上放樣后，按等分法分成若干份，然后將基準(zhǔn)線至雙線弧線的尺寸標(biāo)注出來后 (見 上 圖所示 接管馬鞍口 )交班組放樣。不銹鋼、 CrMo 鋼、高強鋼、低溫鋼材料表面不得打制鋼印。 4 下料 不銹鋼板下料采用數(shù)控等離子切割機放水切割或用剪板機剪切，復(fù)合鋼板 下料可用普通等離子或數(shù)控等離子切割。 剪切、切 割后相對于檢查線偏差為 177。 采用剪切下料后剪切面允許有深度≤ 1mm的磕痕和厚度≤ 。 板切割后坡口表面不得有溝槽和缺肉， 不得有氧化鐵等雜物。 1mm，角度允差為 177。 筒節(jié)板長寬度允差為177。 切割的 坡口必須磨去氧化層、滲碳層、淬硬層，直至露出金屬光澤。 需削薄處理的筒節(jié)鋼板不得在鋼板未圈圓的情況下采用刨邊機削薄。1mm，角度允差為 177。 筒節(jié)板長寬度允差為177。 需進行坡口探傷的板料其坡口探傷前，須進行表面打磨，直至露出金屬光澤。 復(fù)合鋼板坡口加工時一般要求在復(fù)層與基層之間刨出一臺階以利于焊接。 、裙座筒體、錐段、卷制接管。 2 壓頭時根據(jù)鋼板材質(zhì)、焊接變形量合理控制反變形量；若筒節(jié)焊接采用內(nèi)部先焊外部清根后焊接壓頭，曲率要求稍大于筒節(jié)曲率，而采用外部單面焊雙面成形焊接工藝時曲率可與筒節(jié)相同。 4 錐段在卷圓時如用小三輥，需在機架上加上保護罩，在大三輥上必 須 分段卷制，此時在劃線時就需劃好各等分的射線。 5 如超出滾制能力，根據(jù)預(yù)留壓頭板尺寸合理控制直邊段，并使起弧段 200mm 范圍內(nèi)的曲率略大于筒節(jié)曲率。 7 筒節(jié)縱縫焊完后根據(jù)棱角度和圓度情況確定是否校圓。對于換熱器殼體，要求其圓度≤ %Di且當(dāng) Di≤ 1200mm 時圓度≤ 5mm、 Di≥ 1200mm 時圓度≤ 7mm。 第 10 頁 共 73 頁 筒節(jié)縱縫組對 工藝編號：藝 04 1 組對時，坡口間隙、錯邊量、棱角度等應(yīng)符合規(guī)定。 2 組對時盡量 使用 F 槍、手位葫蘆等， 少用工 卡具，以避免機械損傷。 3 工卡具、吊耳、引熄弧板等須統(tǒng)一設(shè)置，與筒體同材質(zhì)，引（熄）弧板的長度要求不短于150mm 其厚度要求為筒節(jié)厚度的 2/3 并保證外表面平齊以免造成焊縫兩端與整條焊縫的不一致性。 5 立位焊接的筒體及分片到貨的錐段、橢圓封頭、球形封頭縱縫組對須在經(jīng)找正水平的平臺上（或拼接的鋼板）上進行，以保證圓度及端 面不平度。 6 封頭組對時，保證瓜瓣下口平齊，控制理論拱高，組對間隙均勻 2~3mm。 8 焊接接頭拘束度大時，推薦采用抗裂性能更好的焊條施焊。如存在氣孔、夾渣時亦應(yīng)去除。 11 有預(yù)后熱要求時，嚴格執(zhí)行工藝。 12 無法或回床困難的筒體縱縫組對時須預(yù)留反變形。 附表一 殼體 項目 φ179。 2．復(fù)合鋼板縱縫組對錯邊量要求在 1mm以內(nèi)，焊接時基層全部焊接到位，過渡層與面層焊接時在兩端各留出約 50mm不焊，待環(huán)縫復(fù)層焊接時一并施焊。 2 組對時，縱縫布置方位按排 板 圖給出的方位，坡口間隙、錯邊量、棱角度等應(yīng)符合規(guī)定。 附表二 殼體 項目 φ179。 3 組對時盡量少用工卡具，確需點焊碼鐵等工卡具時，應(yīng)盡量避免機械損傷。 4 必需焊接工卡具、吊耳時須統(tǒng)一設(shè)置，與筒體同材質(zhì)，不銹 鋼筒體組對用工卡具可用碳鋼，但必需在筒體與工卡具間加薄不銹鋼板，減少對母材的損傷。組對時須嚴格控制錯邊、間隙，并保證錯邊、間隙的均勻一致性。 6 筒節(jié)經(jīng)找正后，以排板圖上焊縫所在位置為基準(zhǔn)畫出 0176。、 180176。中的任一條基準(zhǔn)線，再用盤尺按筒節(jié)的外圓 周長等分四個點分別用樣锪或記號筆做好標(biāo)記。 8 塔體封筒環(huán)縫組對時，選用滾胎必需一致，滾胎上同一位置的輪子保持在同一水平面及同一直線上，若組對至某一部位發(fā)現(xiàn)剛性特別大時不可強行組對，需檢查塔體直線度及滾輪架的水平度及直線度，并進行調(diào)整后再行組對。 2mm，方位以兩大法蘭眼心對中為準(zhǔn)。預(yù)組對過程中進行必要的修整后，再行打磨坡口，組對焊縫間隙要保證均勻一致。 12 焊接接頭拘束度大時，推薦采用抗裂性能更好的焊條施焊。如存在氣孔、夾渣時亦應(yīng)去除。 15 有預(yù)后熱要求時，嚴格執(zhí)行工藝。 16 點焊及臨時工卡具的焊接須采用和筒體相同的焊接工藝及焊材。 2. 此工藝質(zhì)量要求同時適用于筒體、封頭、裙座筒體、錐段、卷制接管。 管材須具有合 格質(zhì)保書，標(biāo)記齊全。 三類容器用材料須復(fù)驗合格，母材抽樣復(fù)驗須合格，否則不得領(lǐng)料。 不銹鋼管表面下料前應(yīng)鋪設(shè)保護膜。注意圖紙中接管外伸高度、內(nèi)伸高度的解釋。 內(nèi)伸式接管端部采用氣割下料時需預(yù)留 3mm 的余量待切割后再用打磨等方法去除。 4 下料 切割或上車床加工接管。 5 坡口加工 切割或上車床加工接管坡口。 切割的坡口必須磨去氧化層、滲碳層、淬硬層，直至露出金屬光澤。人 孔、大型卷制接管等安裝過程人須頻繁出入的管口法蘭，石棉板內(nèi)圓直徑比密封面內(nèi)徑小 20 ㎜，石棉板外圓直徑比法蘭外徑大 20 ㎜；其余管口法蘭用整圓板，外圓直徑比法蘭外徑大 20 ㎜。 組對尺寸允差見附表三 。不銹鋼、 CrMo 鋼、低溫鋼、σ s≥ 490Mpa的高強鋼所用工卡具拆除后，母材經(jīng)補焊后打磨平滑，并用永久記號筆做好標(biāo)記，以進行磁粉或著色檢測。 第 14 頁 共 73 頁 對于先切割出馬鞍型口的接管，在放樣前就需劃出 對稱心線，并以心線為馬鞍的底部；組對接管時此心線必須相對法蘭螺栓孔跨中。組對時須嚴格控制錯邊、間隙，并保證錯邊、間隙的均勻一致性。 焊接接頭拘束度大時，推薦采用抗裂性能更好的焊條施焊。如存在氣孔、夾渣時亦應(yīng)去除。 有預(yù)后熱要求時，嚴格執(zhí)行工藝。 點焊及臨時工卡具、吊耳的焊接須采用和接管相同的焊接工藝及焊材。 做好法蘭密封面的保護工作，擺放法蘭時加墊小方木塊，制造過程密封面涂上黃油。 浮頭式換熱器的浮頭蓋與浮頭法蘭組對時，需按圖樣尺寸的高度點焊上定位鋼板，然后將浮頭蓋吊入法蘭內(nèi)圈，調(diào)整好四周間隙，加以點焊。 。 1mm 無縫接管≤ ≤ 1mm。 5mm 環(huán)縫焊接 焊接 具體見焊接工藝卡。 法蘭襯環(huán)加工安裝 帶襯環(huán)法蘭需在環(huán)縫檢測合格后進行襯環(huán)安裝 。 金加工圓環(huán)內(nèi)、外圓至圖樣要求的尺寸。 法蘭眼心樣锪眼 第 15 頁 共 73 頁 圓環(huán)組對時相對于法蘭內(nèi)圓周平齊，內(nèi)、外圓周上均布點焊后，再行施焊，焊接時采用內(nèi)外圓周對稱分段焊，焊接 過程中如發(fā)現(xiàn)圓環(huán)凸起變形及時用木錘 錘擊平直后再行點固并焊接，要求焊后其平面度在 以內(nèi)。 焊后按焊接工藝要求進行檢測，并用 壓縮空氣和肥皂水對各條焊縫進行查漏。盤管煨彎 一般須采用專用鋼管煨彎機操作，因設(shè)計煨彎半徑偏小時，碳鋼盤管可采用氧 乙火焰加熱煨彎，不銹鋼盤管盡量避免用氧 乙火焰加熱煨彎；必須采用加熱煨彎時，彎后須進行酸洗鈍化處理。圓度偏差不大于接管外徑的 10%，但彎曲半徑小于 ，圓度偏差應(yīng)不大于接管外徑的 15%。設(shè)計明確要求不允許拼縫時，必須按圖保證。 2．盤管煨彎在筒體、錐段上進行，將與盤管相碰的接管、支座等部件臨時點焊到位，以充分聯(lián)單預(yù)留繞行部分的盤管余量。取下前須用接管或角鋼將盤管臨時加固成整體，以防止盤管變形和松散。因此影響盤管穿管、安裝的接管（凸緣）、支座等部件須待盤管到位后再組焊。 第 16 頁 共 73 頁 換熱器管束制作及安裝 工藝編號：藝 07 1 碳素鋼、低合金鋼換熱管管端外表面應(yīng)除銹，鋁、銅、鈦及其合金換熱管管端應(yīng)清除表面附著物及氧化層。 2 用于脹接的換熱管，其硬度值一般須低于管板材料的硬度值，如不能滿足時，應(yīng)采取措施預(yù)以保證。 3 換熱管拼接 時，應(yīng)符合以下要求： 對接接頭應(yīng)作焊接工藝評定。 同一根換熱管的對接焊縫，直管不得超過一條； U 形管不得超過二條；最短管長不應(yīng)小于 300mm；包括至少 50mm直管段的 U 形彎管段范圍內(nèi)不得有拼接焊縫。 對口錯邊量應(yīng)不超過換熱管壁厚的 10%，且不大于 ，直線度偏差以不影響順利穿管為限。 對接接頭應(yīng)進行射線檢測，抽查數(shù)量應(yīng)不少于接頭總數(shù)的 10%，且不少于一條，以JB473094 Ⅱ為合格。 4 U 形管的彎制 U 形管彎管段的圓度偏差，應(yīng)不大于換熱管名義外徑的 10%；但彎曲半徑小于 倍換熱管名義外徑的 U 形彎管段可按 15%驗收。 當(dāng)有耐應(yīng)力腐蝕要求時，冷彎 U形管的彎管段及至少包括 150mm的直管段應(yīng)進行熱處理。 奧氏體不銹鋼管 彎管段固溶處理后應(yīng)逐根試壓，并對管束內(nèi)外表面進行酸洗鈍化處理。確有需要時，可按供需雙方協(xié)商的方法及要求進行消除應(yīng)力熱處理。 6 管板 拼接管板的對接接頭應(yīng)進行 100%射線或超聲檢測，按 JB4730射線檢測 不低于 II級，或超聲檢測中的 I 級為合格。 除不銹鋼外，拼接后管板應(yīng)作消除應(yīng)力熱處理。 基層材料的待堆焊面和復(fù)層材料加工后（鉆孔前）的表面，應(yīng)按 JB4730進行表面檢測，檢測結(jié)果不得有裂紋、成排氣孔，并應(yīng)符合 II 級缺陷顯示。 管板孔直徑及允許偏差詳見 GB1511999 規(guī)定。管板中心角區(qū)域內(nèi)的管孔。 管孔表面粗糙度 當(dāng)換熱管與管板焊接 +貼脹連接時，管孔表面粗糙度 Ra 值不大于 m。 強度脹脹管槽采用專用工具加工，深度偏差 0～ +，寬度偏差 0～ +，槽緣不得破損。脹焊結(jié)構(gòu)時開槽位置 為離管板管程側(cè)表面至少 23mm（管板較薄時可適當(dāng)縮?。?，純脹結(jié)構(gòu)則為 8mm。 隔板槽密封面應(yīng)與環(huán)形密封面平齊，或略低于環(huán)形密封面（控制在 以內(nèi)）。 脹接連接時，其脹接長度，不應(yīng)伸出管板背面（殼程側(cè)），換熱管的脹接部分與非脹接部分應(yīng)圓滑過渡，不應(yīng)有急劇的棱角。 焊接連接時 ，焊渣及凸出于換熱管內(nèi)壁的焊瘤均應(yīng)清除。 采用脹 焊連接時應(yīng)先焊接再脹接。 有焊后消應(yīng)力熱處理要求時，采用機械滾脹的，對應(yīng)力腐蝕場合使用的管束應(yīng)脹接二次，即焊后脹接一次，消應(yīng)力后再脹接一次；采用液袋脹等柔性脹接時，在熱處理后脹接一次即可。 100%，式中： d2脹后管內(nèi)徑， mm； d1脹前管內(nèi)徑， mm； D管板孔內(nèi)徑， mm； d管子外徑， mm； t管子壁厚， mm。 100% 式中： d1脹完后的管子實測內(nèi)徑， mm； t脹前管子實測壁厚， mm； d脹前管孔實測直徑， mm。當(dāng)“管板厚度 非脹接部分長度”超過 40mm 時，超出區(qū)域采用貼脹（貼脹區(qū)域和強度脹區(qū)域可重疊，采用液袋脹 時可先進行全厚度貼脹），并采用先貼脹后強度脹的脹接順序。 8 折流板、支持板 折流板、支持板的管孔直徑及允差詳見 GB1511999 規(guī)定，但允許超差 的管孔數(shù)不得超過 4%。 應(yīng)去除折流板、支持板上的任何毛刺。 9 管束的組裝 穿管胎具應(yīng)根據(jù)管束的直徑調(diào)整好跨距，一般先用一塊折流板擱到胎具上察看當(dāng)換熱管穿入時 會否與胎具上的各部件相碰，以不影響穿管為宜。 上拉桿、定距管、折流板，上折流板時應(yīng)逐塊檢查正反面、配鉆方位無誤。 將管子從固定管板的背面穿入，管子露出固定管板端約 2 倍的管板厚度。 將浮動管板 吊到位，并使兩管板孔的方位一致，先將穿出固定管板的管子按四周均勻的反穿入浮動管板孔內(nèi)，調(diào)整兩管板間距至圖面要求，平行度偏差為177。 將所有管子與管板點焊固定，用搖臂鉆床進行平頭。 按焊接工藝施焊及檢查。防沖板必需焊在定距管上。