【正文】 條料在模具上每次送進的距離稱為送料步距（簡稱步距或進距）其大小應為條料上兩個對應沖裁件的對應點 之間的距離。最大條料寬度要能在沖裁時順利在導料板之間送行并與導料板之間有一定的間隙。送料進距： s= =+=條料寬度： b= =+2=式中 D——平行于送料方向沖裁件的寬度③裁板方法 mm800 mm3000 mm每張鋼板裁板條數(shù)n1:為了操作方便，采用橫裁，即 n1 =3000/=每條裁板上的工件數(shù)n2 n2=(B－a1)/s=()/=7個 式中B——鋼板寬度（每條裁板的長度）800mm每張鋼板上的工件總數(shù)： n總=n1n2=267=182個（3）材料的利用率 衡量材料的經(jīng)濟利用率的指標是材料的利用率 = = %5 確定沖模類型機結(jié)構(gòu)形式在沖壓工藝性分析后擬定沖壓工藝方案時選擇復合模，又因零件的幾何形狀簡單對稱，工件間無搭邊值，復合模結(jié)構(gòu)相對簡單，操作方便，又可直接利用壓力機的打桿裝置進行推件，卸件可靠、便于操作，所以模具類型為少廢料復合模。它是沖裁時選擇壓力機，進行模具設計校核強度和剛度的重要依據(jù)。 ⑤沖孔力 ＝N≈ 式中d——工件孔直徑，d＝20mm。 故總沖壓力為： ＝+++++＝?jīng)_壓設備的選擇主要包括設備的類型和規(guī)格參數(shù)兩個方面；沖壓設備的選擇直接關系到設備的安全以及生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量、模具壽命和生產(chǎn)成本等一系列重要問題。式曲柄壓力機雖然剛度差，降低了模具壽命和沖件的質(zhì)量。閉式曲柄壓力機剛度好、精度高，只能兩個方向操作，適于大中型沖壓件的生產(chǎn)。高速壓力機或多工位自動壓力機適于大批量生產(chǎn)。適用于小批量，尤其是大型厚板沖壓件的生產(chǎn)。在小批量生產(chǎn)中用來完成彎曲、成形等沖壓工作。由于復合模工件需從模具中間出件，最好選用可傾式壓力機。⑴公稱壓力 P 公稱壓力是指壓力機滑塊離下止點前某一特定距離，即壓力機的曲軸旋轉(zhuǎn)至離下止點前某一特定角度（稱為公稱壓力角，約為30度）時，滑塊上所容許的最大工作壓力。壓力機行程的大小應能保證毛坯或半成品的放入以及成形零件的取出。 H≥=mm ⑶滑塊行程次數(shù)滑塊行程次數(shù)是指滑塊每分鐘從上止點到下止點，然后再回到上止點所往返的次數(shù)。壓力機的閉合高度是指滑塊在下止點時，滑塊底平面到工作臺面之間的高度。模具的閉合高度必須適合于壓力機閉合高度范圍的要求，它們之間的關系一般為： 360905≥H≥27090+10 265mm≥H≥190mm H1為墊板厚度⑸其它參數(shù) ① 壓力機工作臺尺寸 壓力機工作臺上墊板的平面尺寸應大于模具下模的平面尺寸，并留有固定模具的充分余地。 ③ 壓力機模柄孔尺寸 模具的模柄直徑必須和壓力機滑塊內(nèi)模柄安裝用孔的直徑相一致，模柄的高度應小于模柄安裝孔深度～15mm。壓力機主要技術參數(shù)與規(guī)格如下：公稱壓力： 630 KN 滑塊行程： 120 mm滑塊行程次數(shù)： 70 次/min1 最大封閉高度： 360mm封閉高度調(diào)節(jié)量： 90 mm 立柱距離： 460 mm工作臺尺寸（前后左右）： 480mm710mm模柄尺寸（直徑深度）： 50mm70mm工作臺板厚度： 90mm床身最大傾角： 模具的壓力中心就是沖裁力合力的作用點。沖模壓力中心的求法，采用求平行力系合力的作用點方法。其壓力中心就在圓心上。6 模具總體的設計要正確選用模具的結(jié)構(gòu)形式，必須根據(jù)沖壓件的形狀、尺寸、精度要求、材料性能、生產(chǎn)批量、沖壓設備、模具加工條件等多方面的因素進行考慮。確定模具的結(jié)構(gòu)形式時，必須解決以下幾個方面的問題：① 模具類型的確定 簡單模、級進模、復合模等。③ 進出料方式的確定 根據(jù)原材料的形式確定進料方法、取出和整理零件的方法、原材料的定位方法。⑤ 模具精度的確定 根據(jù)沖壓件的精度確定合理的模具加工精度，選取合理的導向方式或模具固定方式等。壓力機一次行程中在一個工位上同時完成兩個或兩個以上沖壓工序（沖裁、拉深、彎曲等）的模具稱為復合模。因為該模具采用的是條料，條料送進時，由導料銷導向，采用固定擋料銷來控制條料的送進步距。為了提高模具的壽命和工作質(zhì)量，方便安裝、調(diào)整、維修模具，該復合模采用后側(cè)導柱導套的導向方式。一般應注意以下幾點：①盡量避免操作者的手部或身體的其他部位伸入模具的危險區(qū)。③設計時就應明確指示該模具的危險部位，并解決好防護措施。其主要零件應有必要的強度和剛度，防止在使用時斷裂和變形。⑥不應要求操作者做過多、過難的動作，不應要求操作者的腳步有過大的移動，以免身體失去平衡，出現(xiàn)失誤。⑧避免模具上的突出物、尖棱處傷人或妨礙操作。⑵選擇模具結(jié)構(gòu)時的注意事項① 盡量采用機械化、自動化送、出料。③在模具上送進和取出坯件的部位要制出空手槽。⑤防止上模頂出板、導正銷等可動件墜落。⑦應使操作者清晰的觀察到下模的表面狀況，便于送料和定料。危險部位應采用醒目的警戒色涂漆，以便引起操作者的注意。在設計時，要考慮到零部件的加工工藝性和裝配工藝性 1 凸、凹模刃口尺寸的確定⑴ 凸、凹模刃口尺寸的確定原則①考慮落料和沖孔的區(qū)別，落料件的尺寸取決于凹模。沖孔件的尺寸取決于凸模，因此，沖孔模應先決定凸模尺寸。②考慮刃口的磨損對沖件尺寸的影響。③考慮沖件精度與模具精度之間的關系，選擇模具制造公差時，既要保證沖件的精度要求又要保證有合理的間隙值。⑵ 凸、凹模分別加工時的工作部分尺寸其公式見表：表一 凸、凹模分別加工時的工作部分尺寸的計算公式工序性質(zhì)沖件尺寸凸模尺寸凹模尺寸落料沖孔表示：Dp，Dd——分別為落料凸，凹模刃口尺寸 dp，dd— 分別為沖孔凸，凹模刃口尺寸 D， d— 分別為落料件外徑和沖孔件的基本尺寸 p，d—分別為凸凹模的制造公差，凸模按IT6，凹模按IT7. Δ——制件的制造公差 Zmin—最小合理間隙 X—磨損系數(shù)，~1之間。為了保證沖模的間隙小于最大合理間隙（Zmax），凸模和凹模制造公差必須 p+d≤Zmax Zmin⑶凸、凹模配合加工時的工作部分尺寸對于沖制復雜形狀沖件的模具或單件生產(chǎn)的模具，其凸凹模常采用配合加工的方法。沖件按凸模磨損后尺寸減?。˙類尺寸），增大（A類尺寸）和不變（C類尺寸）的規(guī)律分三種。⑷凸、凹模刃口尺寸的計算方法①落料刃口尺寸計算對于落料部分按未注公差IT11級計算，所以落料件尺寸為－，根據(jù)查表得沖裁刃口雙面間隙為Zmin＝,Zmax＝. －＝，＝ +=+= ZmaxZmin= mm = mm由于+＞ZmaxZmin，故采用凸模與凹模配合加工法。②沖孔刃口尺寸計算 對于Φ30的孔尺寸為Φ20+，制造公差查表得= =由+=+=即+= ZmaxZmin凸故采用分開加工，則：=(d+x△)0δ凸=（20+）= mm =（d+x△+Zmin）+δ凹0 =（20++）+ mm=+ mm③拉深刃口尺寸計算 對于拉深部分的工件高度Φ79+δ凹= δ凸= mm拉深凸模和凹模的單邊間隙查表，按Z/2=（1~）t,取Z=3。此凸模用導正銷與凸模固定板連接。 其結(jié)構(gòu)尺寸如下圖所示圖72沖孔凸模Fig 72 The punch ①具有落料凸模，與拉深凹模作用的凸凹模。其結(jié)構(gòu)尺寸如下圖所示圖74凸凹模Fig 74 The punch die⑴機械固定機械固定凸、凹模，一般是采用螺釘緊固、壓入配