【正文】 慮成型因素，采用1模2腔（3）確定澆注系統(tǒng) 產(chǎn)品外觀及模具制造原因，該模具采用直接點澆口形式，從主型芯上進膠，這是因產(chǎn)品外觀結(jié)構(gòu)的原因，進膠點被在杯座底部，無外觀影響。（5）確定型腔、型芯結(jié)構(gòu)和固定方式由于制件的內(nèi)部結(jié)構(gòu)較復雜，故該模具的動模（型腔）采用的是鑲拼式結(jié)構(gòu)，而定模（型芯）采用的是定位螺釘固定和壓板固定的結(jié)構(gòu)，這樣便于磨損后可以更換。因聚丙烯（PP）料對溫度較敏感，該產(chǎn)品成型在定模部分又較少，所以模具定模部分將不考慮設冷卻系統(tǒng)；動模冷卻系統(tǒng)設計為串聯(lián)冷卻方式，利用銅管鑲?cè)肽＞呃鋮s孔內(nèi)串聯(lián)冷卻。三 洗發(fā)水瓶蓋注射模的詳細設計 塑料注射成型機的選擇注射機是塑料注射成型所用的設備，一副注射模只能安裝在與其相適應的注射機上使用，因此設計注射模應該詳細了解注射機的技術規(guī)范，以保證模具安裝在注射機上能正常工作，符合零件加工工藝的要求。根據(jù)這些參數(shù)選擇一臺和模具相匹配的注射機。目前我國已統(tǒng)一規(guī)定用加工聚苯乙烯塑料時注射機一次所能注出的公稱容積來表示。對于規(guī)則的圖形可以通過相關的體積公式來實現(xiàn)，而對于一些復雜或不規(guī)則的實體圖形我們可以通過相關軟件（如UG、PRO/E）來實現(xiàn)體積計算。這里，借助了PRO/E來實現(xiàn)體積計算。計算塑件的重量：根據(jù)設計手冊可查得聚丙烯（PP）的密度為=㎏/cm，故塑件的質(zhì)量： （311）根據(jù)： ≥M＋M （312） 式中： M——注塑機的最大注塑量，g；M——塑件的體積，g，該零件M＝M——澆注系統(tǒng)體積，g，該零件M＝。 注射機型號的選定根據(jù)以上的計算，以及塑件結(jié)構(gòu)及外形尺寸、注射時所需壓力和工廠現(xiàn)有設備等情況，選用注射機為XSZY125型，表31 基本參數(shù)參考文獻[8]表693項目XSZY125拉桿內(nèi)間距/mm結(jié)構(gòu)形式臥式移模行程/mm300理論注射容量/cm125最大模具厚度/mm300螺桿直徑/mm42最小模具厚度/mm200注射壓力/120鎖模形式液壓注射速率/（g/s）100模具定位孔直徑/mm￠80塑化能力/（g/s）9噴嘴球半徑/mmSR12螺桿轉(zhuǎn)速/（r/min）29～101噴嘴口半徑/mm￠4鎖模力/KN900生產(chǎn)廠家上海第一塑料機械廠 注射機有關工藝參數(shù)的校核（1）注射量的校核 ≥M＋M 式中： M——注塑機的最大注塑量，g；M——塑件的體積，g，該零件M＝M——澆注系統(tǒng)體積，g，該零件M＝故 M≥＝。（2）鎖模力的校核鎖模力是指注射機的鎖模裝置對模具所施加的最大夾緊力。為此，注射機的額定鎖模力必須大于型腔內(nèi)塑料熔體壓力與塑件及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和（即注射面積）的乘積。F＞PA （313） 式中： P——熔融型料在型腔內(nèi)的壓力（60MP～1000MP）； A——塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面之和，經(jīng)計算為10508； F——注塑機的額定鎖模力，KN。（3）模具與注塑機安裝部分相關尺寸校核模具閉合高度長寬尺寸要與注塑機模板尺寸的拉桿間距相適應：模具長寬＜拉桿面積 （314）即 450500＜260360故滿足要求。（4）開模行程校核注射機的開模行程應滿足分開模具取出塑件的需要。H——推出距離，； H——包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度，；因為 S＝300H＋H＋（5～10）＝85＋25＋10＝120故開模行程滿足要求。 分型面的設計分型面是分開模具，取出制品的面。分型面的位置有垂直于開模方向、平行于開模方向以及傾斜于開模方向幾種。分型面設計的是否恰當，直接關系到模具制造、制件質(zhì)量的。根據(jù)制品形狀的不同，還有臺階分型面和曲面分型面，因此，也可以說分型面是沿制品最大輪廓表面向外展開的面。根據(jù)以上的設計原則，結(jié)合相關零件的特點，選擇零件的最大端即零件的低面為分型面，這樣，在開模時容易取出 注射模具澆注系統(tǒng)的設計 注射模具澆注系統(tǒng)的組成無論用于何種類型注塑機的模具，其澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷穴料四部分組成。在設計注射模的澆注系統(tǒng)時應注意以下幾項原則。2）根據(jù)所確定的塑件型腔數(shù)設計合理的澆注系統(tǒng)布局。4）應盡量的縮短物料的流程和便于清除料把，以節(jié)省原料，提升注射效率。 主流道設計 主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴嘴注射出的熔體導入分流道或型腔中。主流道的尺寸直接影響到熔體的流動速度和充模時間。過大的錐角會產(chǎn)生湍流或渦流，卷入空氣。主流道內(nèi)壁的表面粗糙度應在以下，拋光時沿軸向進行。為了減少熔體充模時的壓力損失和物料損耗，應盡可能縮短主流道的長度，一般控制在以內(nèi)。澆口套常用或鋼材制作，經(jīng)淬火洛氏硬度為。其作用是收集熔體前鋒的冷料。冷料穴分兩種，一種專門用于收集、貯存冷料，另一種除貯存冷料外還兼有拉出流道凝料的功用。 分流道設計 分流道是主流道與澆口之間的進料通道。在分流道設計時應考慮盡量減小在流道內(nèi)的壓力損失和盡可能避免熔體溫度的降低，同時還要考慮減小流道的容積。在流道設計中要減小在流道內(nèi)的壓力損失，則希望流道的截面積大；要減小傳熱損失，又希望流道的表面積小，因此可用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率。圓形和正方形流道的效率最高。一般取梯形流道的深度為梯形截面上端寬度的，脫模斜度取。當分型面不為平面時，考慮到加工的困難，常采用梯形截面或半圓形截面的流道。對于壁厚小于、重量在以下的塑料制品，還可采用如參考文獻[1]： （333）式中 ——分流道直徑（）； ——制品重量（）； ——分流道的長度（）該制品的分流道直徑根據(jù)制品重量和壁厚由參考文獻[1]=5 = =5則 實踐證明，當注射模主流道和分流道的剪切速率為（5102～5103），澆口的剪切速率為（103～105）單位為（S1）時，塑料成形比較好。在計算中可使用如下經(jīng)驗公式： （334）式中 q —熔體的體積流量（cm/s）； Rn—表征流道截面尺寸的當量半徑（cm）。計算體積流量q 根據(jù)所選用的注射機技術規(guī)范及所成形制品的體積，按如下公式計算體積流量： q=V/ (335)式中 V—制品的體積（cm），通常取選用注射機公稱注射量的（～）Qn；—注射時間（s）可由參考文獻[1]； s。它是澆注系統(tǒng)的關鍵部位。澆口的作用有如下幾點：1）熔體充模后，首先在澆口處凝固，當注射機螺桿抽回時可防止熔體向流道回流。3）易于切除澆口尾料。通常澆口可分為大澆口和小澆口兩類。系指直接澆口；后者稱為限制性澆口，常用的有側(cè)澆口、點澆口等。點澆口是截面形狀小如針點的澆口，應用范圍十分廣泛，它具有如下優(yōu)點：1）可顯著提高熔體的剪切速率，使熔體黏度大為降低，有利于充模。3）有利于澆口與制品的自動分離，便于實現(xiàn)制品生產(chǎn)過程的自動化。5）在多型腔模中，容易實現(xiàn)各型腔的平衡進料。7）能較自由地選擇澆口位置。 注射模具成型零件和模體的設計 注射模具型腔的結(jié)構(gòu)設計1）型腔的結(jié)構(gòu)形式型腔大體有以下幾種結(jié)構(gòu)形式：a）整體式整體式型腔由整塊材料加工而成的型腔。它的缺點是：切削量大，使模具成本較高，同時給熱處理和表面處理帶來困難，只適用于形狀較為簡單的中、小型模具，但隨著用業(yè)技術的發(fā)展，隨著電蝕機床、仿型機床、數(shù)控機床的廣泛應用。b）整體組合式型腔由整塊材料制成，用臺肩或螺栓固定在模板上。c）局部組合式型腔由整塊材料制成，但局部鑲有成型嵌件的局部組合式型腔。d）完全組合式完全組合式是由多個螺栓拼塊組合而成的型腔。節(jié)約優(yōu)質(zhì)鋼材。洗發(fā)水瓶蓋注射模對成型外表面要求較嚴，產(chǎn)品生產(chǎn)量大，為提高模具強度、剛度，型腔便于