【正文】 能，適用于各種機床和生產(chǎn)機械的特點。 ◆在一根鏜桿上安排粗、精切鏜刀來分擔(dān)余量的切除，鏜孔后再倒角。由于是在鏜桿上鉆孔及攻絲，進一步削弱了鏜桿的剛性及強度。◆在同一根鏜桿上安排粗、精切鏜刀來分擔(dān)余量的去除：其中任何兩把刀都不得同時工作。 ◆安排兩臺機床，即增加一臺半精鏜床來分擔(dān)余量的精加工?！魧τ诒玖慵械目祝瑢⒉捎苗M刀對其進行加工，并安排粗、精鏜來分擔(dān)余量的切除，鏜孔后再倒角?！袈菁y加工進刀量螺紋加進刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀最終進刀位置。 普通螺紋的編程加工在目前的數(shù)控車床中，螺紋切削一般有三種加工方法：G32直進式切削方法、G76斜進式切削方法和G82直進式切削方法，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同?！鬐32直進式切削方法，由于兩側(cè)刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。由于其刀具移動切削均靠編程來完成，所以加工程序較長；由于刀刃容易磨損，因此加工中要做到勤測量。但由于其為單側(cè)刃工作，刀具負(fù)載較小，排屑容易，并且切削深度為遞減式。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為方便。但要注意刀具起始點要準(zhǔn)確，不然容易亂扣，造成零件報廢。螺紋加工完成后可以通過觀察螺紋牙型判斷螺紋質(zhì)量及時采取措施，當(dāng)螺紋牙頂未尖時，增加刀的切入量反而會使螺紋大徑增大，增大量視材料塑性而定，當(dāng)牙頂已被削尖時增加刀的切入量則大徑成比例減小，根據(jù)這一特點要正確對待螺紋的切入量，防止報廢。 分析加工對象（零件圖樣）在設(shè)計零件的加工工藝規(guī)程時，首先要對加工對象進行深入分析。因此在分析零件圖時應(yīng)注意：◆零件圖上是否漏掉某尺寸，使其幾何條件不充分，影響到零件輪廓的構(gòu)成；◆ 零件圖上的圖線位置是否模糊或尺寸標(biāo)注不清，使編程無法下手；◆零件圖上給定的幾何條件是否不合理，造成數(shù)學(xué)處理困難。 尺寸精度要求分析零件圖樣尺寸精度的要求，以判斷能否利用車削工藝達到，并確定控制尺寸精度的工藝方法。在利用數(shù)控車床車削零件時，常常對零件要求的尺寸取最大和最小極限尺寸的平均值作為編程的尺寸依據(jù)。加工時，要按照其要求確定零件的定位基準(zhǔn)和測量基準(zhǔn)，還可以根據(jù)數(shù)控車床的特殊需要進行一些技術(shù)性處理，以便有效的控制零件的形狀和位置精度。 材料與熱處理要求零件圖樣上給定的材料與熱處理要求，是選擇刀具、數(shù)控車床型號、確定切削用量的依據(jù)?！艄に囈?guī)程是指導(dǎo)施工的技術(shù)文件。◆工藝規(guī)程的主要內(nèi)容1)產(chǎn)品特征，質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。3)生產(chǎn)工藝流程。5)生產(chǎn)工藝主要工作要點。7)工藝技術(shù)指標(biāo)的檢查項目及次數(shù)。 工藝過程在生產(chǎn)過程中，那些與有原材料轉(zhuǎn)變?yōu)楫a(chǎn)品直接相關(guān)的過程稱為工藝過程。而為保證工藝過程正常進行所需要的刀具、夾具制造，機床調(diào)整維修等則屬于輔助過程。為了便于工藝規(guī)程的編制、執(zhí)行和生產(chǎn)組織管理，需要把工藝過程劃分為不同層次的單元。其中工序是工藝過程中的基本單元。在一個工序中可能包含有一個或幾個安裝，每一個安裝可能包含一個或幾個工位，每一個工位可能包含一個或幾個工步，每一個工步可能包括一個或幾個走刀。劃分工序的依據(jù)是工作地點是否變化和工作過程是否連續(xù)。在第一種情形下，加工只包括一個工序；而在第二種情形下，由于加工過程的連續(xù)性中斷，雖然加工是在同一臺機床上進行的，但卻成為兩個工序。本論文中所加工的典型軸類零件將分五個工序來完成整個加工過程。有時，工件在機床上需經(jīng)過多次裝夾才能完成一個工序的工作內(nèi)容?！艄の弧〔捎棉D(zhuǎn)位（或移位）夾具、回轉(zhuǎn)工作臺或在多軸機床上加工時，工件在機床上一次裝夾后，要經(jīng)過若干個位置依次進行加工，工件在機床上所占據(jù)的每一個位置上所完成的那一部分工序就稱為工位。為了減少因多次裝夾而帶來的裝夾誤差和時間損失，常采用各種回轉(zhuǎn)工作臺、回轉(zhuǎn)夾具或移動夾具，使工件在一次裝夾中，先后處于幾個不同的位置進行加工。生產(chǎn)中也常稱為“進給”。每一個工序可包括一個工步或幾個工步。為了提高生產(chǎn)率，用幾把刀具同時加工幾個加工表面的工步，稱為復(fù)合工步，也可以看作一個工步，例如，組合鉆床加工多孔箱體孔。例如軸類零件如果要切去的金屬層很厚，則需分幾次切削，這時每切削一次就稱為一次走刀。 加工工序的劃分?jǐn)?shù)控加工工序的劃分一般可按下列方法進行。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。（2）以加工部位分序法 對于加工內(nèi)容很多的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點將加工部分分成幾個部分，如內(nèi)形、外形、曲面或平面等。（3）以粗、精加工分序法 對于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據(jù)實際情況來確定，但一定力求合理。運用編制加工工藝過程卡與工序卡的方式來敘述本零件的加工，顯得簡易明了，通俗易懂，是數(shù)控加工本零件的必然要求。當(dāng)零件精度要求較高時，則應(yīng)考慮留出精車余量，其所留的精車余量一般比普通車削時所留余量小，～㎜。 進給量f（有些數(shù)控機床用進給速度Vf）進給量f的選取應(yīng)該與背吃刀量和主軸轉(zhuǎn)速相適應(yīng)。在切斷、車削深孔或精車時，應(yīng)選擇較低的進給速度。粗車時，一般取f=～㎜/r，精車時常取f=～㎜/r，切斷時f=～㎜/r。 主軸轉(zhuǎn)速的確定（1）光車外圓時主軸轉(zhuǎn)速光車外圓時主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)零件上被加工部位的直徑，并按零件和刀具材料以及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來確定。（2）車螺紋時主軸的轉(zhuǎn)速在車削螺紋時，車床的主軸轉(zhuǎn)速將受到螺紋的螺距P（或?qū)С蹋┐笮?、?qū)動電機的升降頻特性，以及螺紋插補運算速度等多種因素影響，故對于不同的數(shù)控系統(tǒng)，推薦不同的主軸轉(zhuǎn)速選擇范圍。 式中加工該典型軸類零件時的主軸轉(zhuǎn)速為：粗車時500、精車時800。這樣會增加走刀路線的距離，從而大大降低生產(chǎn)效率。(2)切削進給路線短，可有效地提高生產(chǎn)效率，降低刀具損耗等。其中，圖31 (a)表示利用數(shù)控系統(tǒng)具有的封閉式復(fù)合循環(huán)功能而控制車刀“沿著工件輪廓”進行走刀的路線；圖31(b)為利用其程序循環(huán)功能安排的“三角形”走刀路線；圖31 (c)為利用其矩形循環(huán)功能而安排的“矩形”走刀路線。(b)“三角形”走刀 (c)“矩形”走刀第四章 數(shù)控刀具表/數(shù)控編程基礎(chǔ) 本零件加工所用刀具：外圓車刀（T0101）、切槽刀（T0202）、尖刀（T0303）、螺紋刀（T0404）、鏜刀（T0105）車刀按用途分為外圓車刀、端面車刀、內(nèi)孔車刀、切斷刀、切槽刀等多種形式。彎頭車刀通用性較好，可以車削外圓、端面和倒棱。端面及剛度較低的細(xì)長軸。車刀在結(jié)構(gòu)上可分為整體車刀、焊接車刀和機械夾固式車刀。切斷刀使用。它的優(yōu)點是結(jié)構(gòu)簡單、緊湊、剛性好、使用靈活、制造方便，缺點是由于焊接產(chǎn)生的應(yīng)力會降低硬質(zhì)合金刀片的使用性能，有的甚至?xí)a(chǎn)生裂紋。序號名稱刀具號1外圓車刀T01012螺紋刀T02023切槽刀T03034尖刀T04045鏜刀T0105 編程基礎(chǔ) 直徑編程和半徑編程數(shù)控車床加：工的是回轉(zhuǎn)體類零件，其橫截面為圓形，所以尺寸有直徑指定和半徑指定兩種方法。用半徑、直徑編程法編輯其程序如下： 半徑編程：G90G01 X**Z** （絕對指令編程）G91 G01 X**Z** （增量指令編程）直徑編程：G90G01X**Z** （絕對指令編程） G91G01X**Z**（增量指令編程）數(shù)控車床出廠時一般設(shè)定為直徑編程。注：當(dāng)用半徑或直徑編程法時，系統(tǒng)參數(shù)中（機床參數(shù)）“直徑編程