【正文】 來成本降低；②表面的效率提高是表面計算上效率高，實際成本反而增加，具體是指在可銷售數(shù)不變或減少的時候增加生產(chǎn)量的效率提高叫表面效率提高。一些企業(yè)甚至已經(jīng)將其中的許多思想成功的運用到服務行業(yè)中。但企業(yè)實踐這些思想的具體措施卻不盡相同。當然，在成功的實施了豐田系統(tǒng)的企業(yè)中，都是有共性的。u 所有員工都必須參與到系統(tǒng)中去。（二）作用TPS是各種價值資源在制造企業(yè)全流程（價值鏈整體）的運營體系，它設計面廣，所以發(fā)生變革、產(chǎn)生的價值面全。所以推行TPS的作用有以下幾個方面：u 徹底排除現(xiàn)場浪費，降低成本；u 過程周期時間縮短，帶來資本效率提高和現(xiàn)金流增大；u 企業(yè)內(nèi)潛在能力的有效利用，帶來企業(yè)機會額度的擴大、經(jīng)營資源的擴大；u 人才鍛造體系的確立和人才群體的培養(yǎng)使企業(yè)確立持續(xù)競爭優(yōu)勢。標準作業(yè)適用于循環(huán)式的作業(yè)和以人的動作為中心的作業(yè)，循環(huán)式的作業(yè)是指有規(guī)律的、重復的操作，以人的動作為中心是指作業(yè)主要依靠人進行操作，原則上應該由班組長制定。而作業(yè)標準就是為了毫無浪費的達成作業(yè)目的而將各種作業(yè)條件、作業(yè)方法以及和作業(yè)相關的管理方法或條件加以具體化形成的內(nèi)容。這取決于生產(chǎn)數(shù)量和工作時間。3. 工序間標準庫存按照作業(yè)順序進行作業(yè)時，為了保證實現(xiàn)同樣順序和動作的重復作業(yè)，在工序內(nèi)保有的最低限度的在制品。（四）標準作業(yè)指導書的制作順序及每個步驟的作用，把握生產(chǎn)線設備生產(chǎn)能力、瓶頸工序、必要的人工；，探討設備的作業(yè)內(nèi)容和人的作業(yè)內(nèi)容的高效組合形式，以及作業(yè)量的分配；，明確標出作業(yè)順序、工序間標準存量、循環(huán)時間等，貼在現(xiàn)場。（六）實施標準作業(yè)的目的，保證任何人進行生產(chǎn)操作都能夠保證同樣的質(zhì)量、數(shù)量、交貨期、成本和安全。同樣，沒有標準作業(yè)，管理監(jiān)督人員就無法盡責地發(fā)揮作用；。標準是進行改善的原點，即“沒有標準的地方無法進行改善”；（浪費、不均、過載）；（七）現(xiàn)階段我們推行標準作業(yè)的現(xiàn)實意義通過作業(yè)觀測，發(fā)現(xiàn)作業(yè)過程中存在的異常和浪費并加以解決，逐步達到生產(chǎn)的安定化，在保證產(chǎn)品質(zhì)量和交貨期的前提下，消除無效勞動。（九）標準作業(yè)的改善1. 減輕操作者的勞動強度的方法①縮短操作者的操作時間；②縮短行走距離；③操作時間的統(tǒng)籌分化；④使用自動設備減輕勞動強度。3. 全員參與標準作業(yè)改善的四個主要步驟①班組長設定標準作業(yè)；②全員對標準作業(yè)提出問題；③改善問題點；④修正標準作業(yè)；⑤以上四個步驟是循環(huán)往復，持續(xù)進行的。（二）變化點管理的六大方面人、機、料、法、環(huán)、測（5M1E），其中人、機、料、法是我們現(xiàn)階段研究的重點。（五）變化點的基本管理思想①針對變化點應建立預防機制，通過預防機制，盡量減少突發(fā)性的變化。（四）變化點管理對品質(zhì)的意義防止出現(xiàn)批量質(zhì)量問題；加強可追溯性，有利于產(chǎn)品出現(xiàn)問題時的分析對策；有利于對有質(zhì)量問題的產(chǎn)品流入市場后的處置；有利于加強對各環(huán)節(jié)的質(zhì)量控制、質(zhì)量改進，不斷改進過程及產(chǎn)品質(zhì)量。其中，前四種工具是我們現(xiàn)階段學習的重點。2. 檢查表的特點①事先設計好；②簡單、直接、全面。4. 制定檢查表時應注意的問題①劃分檢查項目的層次；②要做到簡單易懂，能夠一目了然；③使記錄的項目沒有遺漏；④要做出合計、平均、比例等計算欄，以使檢查后容易計算；⑤繼續(xù)討論改善維持的東西。層別法是品質(zhì)管理手法中最基本、最容易的操作手法，強調(diào)用科學管理技法取代經(jīng)驗主義，也是其他品質(zhì)管理手法的基礎。 3. 層別法的切入點時間類別、作業(yè)者類別、機器,設備類別、作業(yè)方法類別、原材料/部品類別、 產(chǎn)品類別、測定/檢查類別。（四）柏拉圖1. 柏拉圖的定義柏拉圖，又名帕累托圖、排列圖、累計頻次圖等。2. 柏拉圖的分類(1) 分析現(xiàn)象用柏拉圖（不良結果）①質(zhì)量：不合格、故障、顧客抱怨、退貨、維修等；②成本：損失總數(shù)、費用等；③交貨期：存貨短缺、付款違約、交貨期拖延等；④安全：發(fā)生事故、出現(xiàn)差錯等。 ；③原材料：制造商、工廠、批次、種類；④作業(yè)方法：作業(yè)環(huán)境、工序先后、作業(yè)安排、作業(yè)方法。通過不同角度觀察問題，把握問題的實質(zhì)，需要用不同的分類方法進行分類，以確定關鍵的少數(shù)。③如果“其它”項所占的百分比很大，則分類是不夠理想的。（五）因果圖1. 因果圖的定義因果圖，又名石川圖、魚骨圖等。借助因果圖可以將影響質(zhì)量的各種因素集中反映在一張圖中，按照各因素的類別進行歸類，分別找出主要原因、次要原因等，從而確定應采取的措施。繪圖方法主要分為兩種：要素分解型與原因羅列型2. 制作因果圖時的注意事項①畫因果圖時要進行頭腦風暴法，充分發(fā)揚民主、各抒己見、集思廣義，記錄所有人的意見。對分析出的末端原因，都應該到現(xiàn)場進行觀察、測量、試驗等，加以確認。也就是說，一個質(zhì)量問題只畫一張因果圖。④因果圖的層次應當分明，分解原因應當分解到能采取措施為止。目的是把握數(shù)據(jù)分布的狀態(tài)，分析工序質(zhì)量特征。 （七）散布圖1. 散布圖的定義在生活或在企業(yè)各項管理工作中，我們經(jīng)常遇到要確定兩種數(shù)據(jù)的關系問題，用來表示兩種數(shù)據(jù)關系的圖叫散布圖，又名散點圖。即研究兩種數(shù)據(jù)是否相關，相關關系如何。2. 控制圖的作用以生產(chǎn)過程中有無異常的變化為依據(jù)，找出是屬于普通原因還是由于特殊原因引起的工程變異，以確定工序過程是否穩(wěn)定。（見下圖例1）。設定型問題：現(xiàn)狀滿足既定標準，為達成更高目標而設定的問題。時機；⑧；⑨實現(xiàn)徹底的溝通；⑩全員參與。（二）QC小組活動1. QC小組活動的定義QC小組（Quality Control的縮寫）即質(zhì)量管理小組，是指在生產(chǎn)現(xiàn)場或工作崗位上的職工自愿組織起來，運用質(zhì)量管理的基本理論和方法，開展群眾性的質(zhì)量管理和改善活動的組織，以達到質(zhì)量、成本、效率改善的目的。 2. QC小組包含以下四層內(nèi)容：①參加QC小組的人員是企業(yè)的全體職工，不管是高層領導還是一般管理者、技術人員、工人、服務人員，都可以組成QC小組；②QC小組活動選擇課題是廣泛的，可以圍繞企業(yè)的經(jīng)營戰(zhàn)略、方針目標和現(xiàn)場存在的問題來選擇選題。④小組活動強調(diào)運用質(zhì)量管理的理論和方法開展活動，突出其科學性。4. QC小組活動的組建(1) 組建QC小組的原則：①自愿參加,上下結合；②實事求是,靈活多樣。(3) QC小組的人數(shù)：310人5. QC小組活動的類型改進型一、現(xiàn)場型QC小組以班組和工序現(xiàn)場的操作人員為主題組成，以穩(wěn)定工序質(zhì)量，改進產(chǎn)品質(zhì)量，降低消耗，改善生產(chǎn)環(huán)境為目的，活動的范圍主要是生產(chǎn)現(xiàn)場。三、攻關型QC小組通常是由領導干部、技術人員和操作人員三結合而組成，它以解決技術關鍵為目的，課題難度較大，活動周期較長，需投入較多的資源，通常技術效果顯著。創(chuàng)新型創(chuàng)新型課題就是QC小組成員運用新的思維方式、創(chuàng)新的方法，開發(fā)新產(chǎn)品（項目服務）、新工具、新方法，實現(xiàn)預期目標的課題。7. 開展QC小組活動的目的①提高職工素質(zhì),激發(fā)職工的積極性和創(chuàng)造性；②改進質(zhì)量,降低消耗,提高經(jīng)濟效益；③建立文明的、心情舒暢的生產(chǎn)、服務、工作現(xiàn)場。9. 如何開展QC小組活動①Q(mào)C小組的組建；②QC小組的登記注冊；③QC小組活動的開展；④活動的程序：四個階段（PDCA）、八個步驟進行 ；⑤質(zhì)量管理小組活動成果的報表、評價及獎勵。公司具有保證大家能夠安全地進行勞動的環(huán)境，大家應當聽從前輩和上級關于安全規(guī)則、基準的教導，加以遵守，在此基礎之上進行工作。我們要很好的通過這個入口。3. 海因里希法則每一件重傷事故的背后，都隱藏著29件輕傷事故，進而隱藏著300件以上的嚇出冷汗下一跳的險情。在盡早消除危險狀態(tài)的同時，也要絕對做到不讓工人進行危險的行為，通過采取永久措施讓事故不再發(fā)生。(2) 重物砸傷①離地的時候，確認重心位置后再吊起；②，不要在吊車行進方向；③平時作業(yè)就不要用手直接扶模具，而是使用工具（養(yǎng)成良好習慣）。(4) 高空墜落①敞口部位要安裝護欄；②作業(yè)時要戴上安全帶；③保護裝置（梯子橫梁）損壞要及時維修！不能帶故障使用；(5) 觸電①使用電弧焊之前，檢測防電擊裝置；②夾焊條的焊鉗、電纜沒有折斷，絕緣包布沒有破損；③焊條保持干燥； ④往墻壁上開孔之前，檢查是否有火線；(6) 高熱物燙傷①不要粗暴的操作容器；②定期檢修、檢測各種報警器；③確保噴漆室內(nèi)的物品確實接地措施；④穿靜電鞋；5. KYT訓練初步——KYT活動(1) KYT活動的定義K（KIKEN）危險、Y（YOCHI）預知、T（TRAINING）訓練，在短時間里舉行的一種危險預知活動的訓練。5定是指定容器、定位置、定標識、定數(shù)量、定時間。2. 5S的基本內(nèi)容整理：區(qū)分要與不要的東西，工作場所除了要用的東西以外，一切都不放。（口訣：科學布局，取樣快捷）清掃：清除現(xiàn)場內(nèi)的臟污，并防止污染的發(fā)生。（口訣：清潔環(huán)境，貫徹到底）素養(yǎng)：人人依規(guī)定行事，養(yǎng)成良好的習慣。定數(shù)量：規(guī)定物品存放的數(shù)量，減少不必要的庫存。定位置：規(guī)定物品的擺放位置，以便于物品的取用，減少無效勞動時間，例如：尋找的時間。4. 推行要領 (1) 整理的推行要領①對你的工作場所（范圍）進行全面檢查，包括看得到和看不到的；②制定“要”和“不要” 的判別基準；③不要物品的清除；④要的物品要調(diào)查使用頻度，決定日常用量；⑤每日自我檢查；(2) 整頓的推行要領①前一步驟整理的工作要落實；②需要的物品明確放置場所；③擺放整齊、有條不紊．制訂廢棄物處理辦法；④地板畫線定位；⑤場所、物品標示。(4) 清潔的推行要領①落實前面3S工作；②制訂目視管理及看板管理的基準； ③制訂5S實施辦法；④制訂稽核辦法；⑤制訂獎懲制度，加強執(zhí)行；⑥高級主管經(jīng)常帶頭巡查，帶動全員重視5S活動。5. 開展5S活動的最終目的提高企業(yè)的品質(zhì)，將各種良好的工作習慣轉(zhuǎn)化為員工的固有素養(yǎng)。 被顧客稱贊為干凈整潔的工廠，對這樣的工廠有信心，樂于下訂單；口碑相傳，會有很多人來工廠參觀學習；整潔明朗的環(huán)境，會使大家希望到這樣的工廠工作。降低很多不必要的材料、工具的浪費，減少“尋找”的浪費，節(jié)省很多寶貴的時間；能降低工時，提高效率。寬廣明亮，視野開闊的現(xiàn)場，物流一目了然；遵守堆積限制規(guī)定，危險處一目了然；走道明確，不會造成雜亂情形而影響工作的順暢。（3定——定點、定量、定人）；（3要素——場所、方法、標識）原則規(guī)范現(xiàn)場作業(yè)；大家都正確地按照規(guī)定執(zhí)行任務；程序穩(wěn)定，帶來品質(zhì)穩(wěn)定，成本也穩(wěn)定。明亮、清潔的工作場所；員工動手做改善、有成就感；能造就現(xiàn)場全體人員進行改善的氣氛。良好的工作環(huán)境將要求有序而嚴謹?shù)墓ぷ鞣绞?，物品擺放有序，有助于工作效率提高；④起到預防的作用：養(yǎng)成良好習慣是防止事故發(fā)生的關鍵，及時的整理、整頓是事先消除隱患的有效措施。2. 自働化與安全的聯(lián)系當安全事故即將發(fā)生時，設備的自動停止裝置迅速啟動，發(fā)揮作用，使機器自動停止，避免安全事故的發(fā)生。生產(chǎn)流包括兩個流，一個是制造的“一個流的工序流”；一個是生產(chǎn)必須零件的“準時化物流”。2. 流線化生產(chǎn)的八個條件①單件流動；②按工藝流程布置設備；③生產(chǎn)速度同步化；④多工序操作；⑤員工多能化；⑥走動作業(yè)；⑦設備小型化；⑧生產(chǎn)線U形化。(2) 整流主線與分裝同速、與零部件供應同速，前后工序同速，如流水一樣順暢、諧調(diào)，隨著生產(chǎn)線的流動而生產(chǎn)出產(chǎn)品來。豐田生產(chǎn)方式中提倡設備的布置呈U字型布局，這里所說的設備通常是指機加工設備，在豐田公司，采取U字型生產(chǎn)線布局的前提是作業(yè)人員必須是多能工。通過人的判斷防止發(fā)生不正常的情況的關鍵是每個作業(yè)人員都有停止生產(chǎn)線的權限；在實施自働化的時候，各種“目視管理”的工具，如管理圖表，安燈等，監(jiān)控著生產(chǎn)線的狀態(tài)和生產(chǎn)的流動?？s短換模時間步驟如下：①分開線外換產(chǎn)和線內(nèi)換產(chǎn)；②將線內(nèi)換產(chǎn)改造為線外換產(chǎn)；③縮短線內(nèi)換產(chǎn)的時間；④縮短線外換產(chǎn)的時間；⑤不斷重復以上①～④步驟。動作改善的八大經(jīng)濟原則是：①重心不變；②方向不變；③位置不移；④伸手可及；⑤容易取放；⑥借用重力；⑦雙手并用；⑧利用夾具。（二）生產(chǎn)線平衡1. 生產(chǎn)線平衡的定義是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術手段與方法。4. 生產(chǎn)線平衡開展的方法(1) 前期準備①收集生產(chǎn)線相關數(shù)據(jù)資料，包括工位數(shù)、人員信息、作業(yè)內(nèi)容及順序、生產(chǎn)線鏈速管理等內(nèi)容；②工位（作業(yè)區(qū)間）劃分；③工藝（作業(yè)內(nèi)容及作業(yè)順序）執(zhí)行情況檢查；④開展多能工培訓。（三）作業(yè)測時1. 作業(yè)測時的定義以秒表為工具，在一段時間內(nèi)，連續(xù)不斷的直接測定某一作業(yè)操作者的作業(yè)的一種作業(yè)測定技術；2. 作業(yè)測時的目的是為了決定一位合格、適當、訓練有素的操作者，在標準狀態(tài)下對一特定的工作以正常速度操作所需要的時間。4. 時間測定的方法①連續(xù)測時法；②歸零法；③累積測時法；④周程測時法。5. 連續(xù)測時法所需工具與人員①秒表；②時間測定表格；③觀測板；④鉛筆；⑤兩名觀測人員。三、全員生產(chǎn)保全管理(TPM)（一）TPM基本詞語含義TPM是（Total Productive Maintenance）的英文縮寫，意為“全員生產(chǎn)性保全活動”,是指全員參與的生產(chǎn)設備維護和保全，簡稱全員設備保全。開展TPM活動，全員參加，即所有與設備有關人員和部門都來參加設備管理，依靠全員對設備自找問題、自訂措施、自己解決問題、維護以及設備在有效期內(nèi)故障發(fā)生規(guī)律即原因分析，以減少和消滅故障。它包括設備的物質(zhì)運動和價值運動兩個方面的管理工作。修繕是設備發(fā)生故障的時候，只是更換零部件或采取臨時措施進行應急處理，沒有找到真正的原因，故障隨時可能再次發(fā)生，這種處理設備故障的方式叫修繕。設備的日常點檢是由設備操作員按標準以感官為主觀察設備運行中的聲音、振動、油標、溫度、氣味、顏色等是否正常，并進行日常保養(yǎng)和記錄（二）推行TPM的目標通過改善人和設備的體質(zhì)，改善企業(yè)的體質(zhì)。（三）TPM給我們帶來了什么①促進生產(chǎn)部門和設備管理部門的合作；