【正文】 楚。倒角及145176。 右端表面這一組加工表面包括：車右端面、R10mm外圓、φ340 、M4025g/6g的外螺紋表面、φ37mm退刀槽、1:5錐度及倒角，在R10與1:5錐度處有一個節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)是（， ），R10與φ37mm退刀槽處有一節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)（ 42，48 ），在輪廓線上有個1：5錐度坐標(biāo)（ 26，0 ）。表示φ340 、φ560 。車削零件加工面的標(biāo)注尺寸是按照加工順序標(biāo)注,避免多尺寸同時保證,由形狀簡單和易接近的輪廓要素為基準(zhǔn)標(biāo)注尺寸,例如,尺寸28177。 mm右端為基準(zhǔn),尺寸25177。對零件組成要素的工藝性分析是對組成零件各加工面的的分析,車削零件加工面為左端面,臺階面孔,整體形狀比較簡單,這些能采用普通和標(biāo)準(zhǔn)刀具進(jìn)行加工,加工面之間也應(yīng)明顯分開。 零件加工工藝性分析 技術(shù)要求軸類零件的技術(shù)要求主要是支承軸頸和配合軸頸的徑向尺寸精度和形位精度，軸向一般要求不高。相互位置精度主要是同軸度和圓跳動；保證配合軸頸對于支承軸頸的同軸度，是軸類零件位置精度的普遍要求之一。 定位基準(zhǔn)選擇軸類零件外圓表面、內(nèi)孔、螺紋等表面的同軸度，以及端面對軸中心線的垂直度是其相互位置精度的主要項目，而這些表面的設(shè)計基準(zhǔn)一般都是軸中心線。當(dāng)不能采用中心孔時或粗加工是為了提高工作裝夾剛性，可采用軸的外圓表面作定位基準(zhǔn)，或是以外圓表面和中心孔共同作為定位基準(zhǔn)，能承受較大的切削力，但重復(fù)定位精度并不太高。采用中心孔定位時，中心孔尺寸及兩端中心孔間的距離要保持一致。 軸類零件的預(yù)備加工車削之前常需要根據(jù)情況安排預(yù)備加工，內(nèi)容通常有:直毛坯出廠時或在運(yùn)輸、保管過程中，或熱處理時常會發(fā)生彎曲變形。因此在車削前需增加校直工序。切斷可在弓形鋸床、圓盤鋸床和帶鋸上進(jìn)行，也可以在普通車床切斷或在沖床上用沖模沖切。 熱處理工序鑄、鍛毛坯在粗前后應(yīng)根據(jù)材質(zhì)和技術(shù)要求安排正火火退火處理，以消除應(yīng)力，改善組織和切削性能。相對運(yùn)動的表面需在精加工前或后進(jìn)行表面淬火處理或進(jìn)行化學(xué)熱處理，以提高其耐磨性。再用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。② 以加工部位分序法 對于加工內(nèi)容很多的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)將加工部分分成幾個部分，如內(nèi)形、外形、曲面或平面等。③ 以粗、精加工分序法 對于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要進(jìn)行校形，故一般來說凡要進(jìn)行粗、精加工的都要將工序分開。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據(jù)實(shí)際情況來確定，但一定力求合理。①上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機(jī)床加工工序的也要綜合考慮。③以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進(jìn)行，以減少重復(fù)定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)。在數(shù)控車床上粗車、半精車分別用一個加工程序控制。走刀路線包括切削加工軌跡，刀具運(yùn)動到切削起始點(diǎn)、刀具切入、切出并返回切削起始點(diǎn)或?qū)Φ饵c(diǎn)等非切削空行程軌跡。合理確定對刀點(diǎn),對刀點(diǎn)可以設(shè)在被加工零件上，但注意對刀點(diǎn)必須是基準(zhǔn)位或已精加工過的部位，有時在第一道工序后對刀點(diǎn)被加工毀壞，會導(dǎo)致第二道工序和之后的對刀點(diǎn)無從查找，因此在第一道工序?qū)Φ稌r注意要在與定位基準(zhǔn)有相對固定尺寸關(guān)系的地方設(shè)立一個相對對刀位置，這樣可以根據(jù)它們之間的相對位置關(guān)系找回原對刀點(diǎn)。因為零件在數(shù)控加工中，由于加工過程自動化使得余量不大，以及裝夾問題在毛坯設(shè)計時就要考慮好。因此在選擇毛坯時應(yīng)注意以下因素： 零件材料及其機(jī)械性能當(dāng)零件的材料選定后，毛坯的類型就大致確定了。 零件的形狀和尺寸常見一般用途的鋼質(zhì)階梯軸零件，如各臺階的直徑相差不大，可以選用棒料；如個臺階直徑相差較大，宜用鍛件。形狀復(fù)雜的鋼質(zhì)零件不宜用自由鍛。具體生產(chǎn)條件確定毛坯必須結(jié)合具體生產(chǎn)條件，如現(xiàn)場毛坯制造的實(shí)際水平和能力、外協(xié)的可能性等。 充分考慮利用新工藝、新技術(shù)和新材料的可能性為了節(jié)約材料和能源，隨著毛坯制造向?qū)I(yè)化生產(chǎn)發(fā)展，目前毛坯制造方面的新工藝，新技術(shù)和新材料的發(fā)展很快，例如，精鑄、精鍛、冷軋、冷擠壓、粉末冶金和工程塑料等在機(jī)械制造中的應(yīng)用日益增加。有時甚至可不再進(jìn)行機(jī)械加工，其經(jīng)濟(jì)效益明顯提高。零件的加工精度和生產(chǎn)效率在很大程度上是由機(jī)床的使用性能決定的，在設(shè)計工藝規(guī)程時，主要是選機(jī)床種類及型號，選擇時參照相關(guān)手冊，產(chǎn)品樣品，遵循以下原則：1. 機(jī)床的主要規(guī)格尺寸應(yīng)與零件的外形輪廓尺寸相適應(yīng)；2. 機(jī)床的精度應(yīng)與工序要求的精度相適應(yīng)；3. 機(jī)床生產(chǎn)率應(yīng)與零件的生產(chǎn)類型相適應(yīng)。在此，應(yīng)根據(jù)具體要加工的零件的要求提出設(shè)計任務(wù)書，包括：一些必要參數(shù)、精度要求，產(chǎn)品要求，產(chǎn)品質(zhì)量、經(jīng)濟(jì)效益等。、夾具、量具選擇刀具壽命與切削用量有密切關(guān)系。一般分最高生產(chǎn)率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據(jù)單件工時最少的目標(biāo)確定，后者根據(jù)工序成本最低的目標(biāo)確定。復(fù)雜和精度高的刀具壽命應(yīng)選得比單刃刀具高些。對于裝刀、換刀和調(diào)刀比較復(fù)雜的多刀機(jī)床、組合機(jī)床與自動化加工刀具，刀具壽命應(yīng)選得高些，尤應(yīng)保證刀具可靠性。大件精加工時，為保證至少完成一次走刀，避免切削時中途換刀，刀具壽命應(yīng)按零件精度和表面粗糙度來確定。數(shù)控機(jī)床上所選用的刀具常采用適應(yīng)高速切削的刀具材料(如高速鋼、超細(xì)粒度硬質(zhì)合金)并使用可轉(zhuǎn)位刀片。B、生產(chǎn)類型。D、自動換刀具和換工作臺時不能與夾具或工件發(fā)生干涉。中批生產(chǎn)可以選用通用夾具、專用夾具、可調(diào)夾具、組合夾具。此外夾具的精度應(yīng)能滿足加工精度的要求。 量具的選擇選擇量具的基本原則 根據(jù)量具的極限誤差選擇量具； 在保證測量精度的前提下，應(yīng)選擇比較經(jīng)濟(jì)的量具； 根據(jù)被測件的大小、形狀、公差、質(zhì)量、硬度、剛性和表面粗糙度等選擇相應(yīng)的量具； 根據(jù)被測件所處的狀態(tài)及其測量條件，選擇相應(yīng)的量具； 根據(jù)工件的加工方法、批量和數(shù)量選擇相應(yīng)的量具。6. 加工方案設(shè)計零件上比較精密表面的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達(dá)到的。毛坯左端，車端面，鉆中心孔，鉆φ20mm孔，車左端內(nèi)孔φ22mm、1:5錐度、φ34+ 0mm，車外圓輪廓φ560 、φ620 ，毛坯右端，車端面，鉆中心孔、加工錐度、φ340 、螺紋M402mm、φ37mm退刀槽、圓R1:5錐度、φ560 。方案二：預(yù)備加工車右端面鉆中心孔加頂針粗車右端輪廓精車右端輪廓切退刀槽粗車螺紋精車螺紋工件調(diào)頭裝夾φ34mm車左端面鉆中心孔鉆φ20mm孔粗車內(nèi)孔精車內(nèi)孔粗車左端輪廓精車端端輪廓。7. 數(shù)控加工工藝過程的制定粗基準(zhǔn)的選擇主要影響不加工與加工表面之間的相互位置精度，以及加工表面的余量分配。2）加工余量最小原則 以余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)，以保證各加工表面有足夠的加工余量。4）不重復(fù)使用原則 粗基準(zhǔn)未經(jīng)加工，表面比較粗糙且精度低，二次安裝時，其在機(jī)床上（或夾具中）的實(shí)際位置可能與第一次安裝時不一樣，從而產(chǎn)生定位誤差，導(dǎo)致相應(yīng)加工表面出現(xiàn)較大的位置誤差。5）便于工件裝夾原則 作為粗基準(zhǔn)的表面，應(yīng)盡量平整光滑，沒有飛邊、冒口、澆口或其他缺陷，以便使工件定位準(zhǔn)確、夾緊可靠。精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)從保證零件的加工精度，特別是加工表面的相互位置精度來考慮，同時也必須盡量使裝夾方便，夾具結(jié)構(gòu)簡單可靠。2）“基準(zhǔn)統(tǒng)一”的原則即可保證各加工表面間的互為位置精度，避免或減少因基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換而引起的誤差，也簡化了夾具的設(shè)計與制造工作，降低了成本，縮短了生產(chǎn)準(zhǔn)備周期。此時，若采用統(tǒng)一定位基準(zhǔn)能夠保證加工表面的尺寸精度，則應(yīng)遵循基準(zhǔn)統(tǒng)一原則；若不能保證尺寸精度，則應(yīng)遵循基準(zhǔn)重合原則，以免使工序尺寸的實(shí)際公差值減少，增加加工難度。4）“自為基準(zhǔn)”的