【正文】 反常。 （4）模具問題； ①增大澆口； ②增大分流道； ③增大主流道； ④增大噴嘴孔； ⑤改進模子排氣； ⑥平衡充模速率； ⑦避免充模料流中斷； ⑧澆口進料安排在制品厚壁部位； ⑨如果有可能，減少制品壁厚差異； ⑩模子造成的注射周期反常。 ⒋怎樣防止產(chǎn)品接痕（拼縫線） 產(chǎn)品接痕通常是由于在拼縫處溫度低、壓力小造成。 ⑵注塑問題： ① 注射壓力太低： ② 注射速度太慢。 (4)設(shè)備問題： ①塑化容量太小； ②料筒中壓力損失太大（柱塞式注壓機）。 怎樣防止產(chǎn)品發(fā)脆 產(chǎn)品發(fā)脆往往由于物料在注塑過程中降解或其它原因。 ⑵模具問題： ①制品設(shè)計太薄； ②澆口太??； ③分流道太?。?④制品增加加強筋、圓內(nèi)角。 ⑷設(shè)備問題： ①塑化容量太小； ②料筒中有障礙物促使物料降解。 （1）物料問題： ①物料污染； ②物料干燥不好； ③物料中揮發(fā)物太多； ④物料降解； ⑤著色劑分解； ⑥添加劑分解。 （3）溫度問題： ①料筒溫度太高，降低它； ②噴嘴溫度太高，降低它。 （5）模具問題： ①考慮模子排氣； ②加大澆口尺寸，降低剪切速率； ③加大噴嘴孔，主流道及分流道尺寸； ④去除模內(nèi)油類及潤滑劑； ⑤調(diào)換潤油劑。 怎樣克服產(chǎn)品銀絲與斑紋 （1）物料問題： ①物料污染； ②物料未干燥； ③物料顆粒不均。 （3）注塑問題： ①物料降解，降低螺桿轉(zhuǎn)速，降低背壓力； ②調(diào)整注射速度； ③增大注射壓力； ④加長注射時間； ⑤加長全壓時間； ⑥加長注射周期。 ④噴嘴溫度太高會流涎，降低它。 怎樣克服產(chǎn)品澆口處混濁 產(chǎn)品澆口處出現(xiàn)斑紋和混濁，通常由于擴張注入模型時造成“熔體破碎”所致。 （2）模具問題： ①提高模子溫度； ②增大澆口尺寸； ③改變澆口形狀（扇形澆口）； ④增大冷料穴； ⑤增大分流道尺寸； ⑥改變澆口位置； ⑦改善排氣。 怎樣克服產(chǎn)品翹曲與收縮 產(chǎn)品翹曲與過量收縮通常是由于制品設(shè)計不善、澆口位置不好以及注塑條件所致。 （1）注塑問題： 加長注射周期間時； 不過量充模下增大注射壓力； 不過量充模下加長注射時間； 不過量充模下加長全壓時間； 不過量充模下增加注射量； 降低物料溫度以減少翹曲； 使充模物料保持最小限度以減少翹曲； 使應(yīng)力取向保持最小以減少翹曲； 增大注射速度； 減慢頂出速度； 制件退火； 制件在定型架上冷卻； 使注射周期正常。 制品翹曲與過量收縮對物料和模具溫度來說是一對矛盾。因此，必須視制品結(jié)構(gòu)不同解決其主要矛盾。 （1）模具問題： ①不合理的模子尺寸； ②制品頂出時變形； ③物料充模不均； ④充模料流中斷； ⑤不合理的澆口尺寸； ⑥不合理的分流道尺寸； ⑦模子造成的注射周期反常。 （3）注塑條件問題： ①模溫不均； ②注射壓力低，提高它； ③充模不足，加長注射時間，加長全壓時間； ④料筒溫度太高，降低它； ⑤噴嘴溫度太高，降低它； ⑥操作造成的注射周期反常。 1怎樣防止產(chǎn)品粘貼模內(nèi) 產(chǎn)品粘貼模內(nèi)主要由于模塑不善頂出不足，注料不足以及不正確的模具設(shè)計。 （1）模具問題： 如果塑料粘貼模內(nèi)是由于注料不足造成，不要采用頂出機構(gòu)； 去除倒切口（陷槽）； 去除鑿紋、刻痕以及其它的傷痕； 改善模子表面的光滑性； 拋光模子表面動作方向應(yīng)與注射方向一致； 增加斜度； 增加有效頂出面積； 改變頂出位置； 校核頂出機構(gòu)的操作； 在深抽芯模塑中，增強真空破壞及氣壓抽芯； 模塑過程中檢查模腔是否變形，模架是否變形；檢查開模時，模子有否偏移； 減小澆口尺寸； 增設(shè)輔助澆口； 重新安排澆口位置，（13）（14）（15）旨在減少模腔內(nèi)壓力； 平衡多模槽的充模速率； 防止注射斷流； 如果制件設(shè)計不善，重新設(shè)計； 克服模子造成的注塑周期反常。 （3）物料問題： ①清除物料污染； ②物料中加潤滑劑； ③干燥物料。 1怎樣克服塑料粘貼流道 塑料粘貼流道是由于注口與噴嘴圓弧接觸面不良，澆口料未同制品一起脫模以及不正常的填料。 （1） 流道與模具問題： ①流道注口與噴嘴必須配偶好； ②確保噴嘴噴孔不大于流道注口直徑； ③拋光主流道； ④增加主流道錐度； ⑤調(diào)正主流道直徑； ⑥控制流道溫度； ⑦增加澆口料拉出力； ⑧降低模具溫度。 1怎樣防止噴嘴流涎 噴嘴流涎主要由于物料過熱，粘度變 小。 （2） 注塑條件問題： ①降低噴嘴溫度； ②采用流道切斷； ③降低物料溫度；600 ④降低注塑壓力； ⑤縮短注射時間； ⑥減少全壓時間。2. 提高背壓，提高料管溫度。我還有了不但要解缺料問題，還要注意速度啊?。?3） 燒焦產(chǎn)生於流動末端 原因是氣體來不及排出而產(chǎn)生絕熱壓縮,造成. 降低末端射出速度,改善氣（14） 逆止環(huán)磨損嚴(yán)重亦會造成尺寸不穩(wěn)定,射嘴抵住模具,手動射膠,停止,螺桿回彈位置與射出起點相差太多,即是磨損（15） ~80%.（16） ,可降低產(chǎn)生飛邊的機會.（17） 多段保壓有利於控制產(chǎn)品外觀,尺寸和變形等（18） 翹曲：射出時，模具內(nèi)樹脂受到高壓而產(chǎn)生內(nèi)部應(yīng)力，脫模后，成品兩旁出現(xiàn)變形彎曲，薄殼成型的產(chǎn)品容易產(chǎn)生變形。2 成型品各部冷卻速度不均勻時，冷卻慢收縮量加大，薄壁部分的原料冷卻迅速，粘度提高，引起翹曲。4 模具水路配置較多的模具，最好用模溫機分段控制，已過到理想溫度。原料溫度低，流動性差，保壓高，保壓時間長，射出壓力高，射出速度慢， 冷卻時間短模具原料的流動性不夠（19） 燒傷排氣不良，一般出現(xiàn)在整體型腔的模具中，在進水口的對面多數(shù)會產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。2. 提高背壓，提高料管溫度。（21） 對于尺寸不良，如啤不?。≒A料），從其它成型條件方面改變不到，可試一下提高模溫，因為模具溫度提高可使它的收縮變大，本人曾試過這個辦法，改善過電吹風(fēng)上的一個部件尺寸問題對于頂白，有時是注射壓力過大，使反作用力同樣過大，也就是頂出力過大。1 提高原料溫度,增加射出速度則會膠線減小.2 提高模具溫度,使原料在模具內(nèi)的流動性增加,則原料會合時溫度較高,使其會膠線減小.3 CATE 的位置決定會膠線的位置,基本上會膠線的位置都進膠方向一致.4 模具中間有油或其它不易揮發(fā)成分,則它們集中在結(jié)合處融合不充分而成會膠線,5 受模具結(jié)構(gòu)的影響,完全消除會膠線是不可能的,所以調(diào)機時不要約束在去除會膠線方面,而是將會膠線所產(chǎn)生的不良現(xiàn)象控制中最小限度,這一點更為重要.成型機模具溫度低模具內(nèi)排氣不良GATE 位置不良GATE 流道過小從GATE 到會膠線產(chǎn)生位置的距離過長(L/T的關(guān)系)模具溫度不平衡 原料是否有支撐柱。（25） 翹曲（warpage）:個人認(rèn)為：翹曲變形的根本原因是成型制品內(nèi)部有內(nèi)應(yīng)力所造成。1，不均勻的冷卻會造成內(nèi)應(yīng)力。或適當(dāng)加強冷卻，使前后模具溫度不一致。突出表現(xiàn)在結(jié)晶型材料和玻纖增強的材料形成的制品。個人認(rèn)為：若解決此類變形，應(yīng)先考慮制品的結(jié)構(gòu)，盡可能避免產(chǎn)生取向，或改變澆口的位置和尺寸，減小取向。3，選擇流動性好的材料或提高材料的加工溫度。（26） （2）飛邊1:注射壓力太大,射料時間太長,:模具強度不夠,變形.3:FIT模不好,排氣鑿不好（27） 粘模的問題主要是模具的型腔光度，如果是塑料壓注模，有可能是鍍的鉻層不好（28） 消除制品飛邊的方法 一．產(chǎn)生飛邊的原因 11模具分型面（PL）滑動面不配合。構(gòu)成了模具的各種槽間的間隙，若材料的流人就成為了飛邊。有漸漸變大的趨向。降低模具溫度，下降射出速度使材料流動性降低的方向設(shè)定參數(shù)。 三．解決的方法 31 即時：降低射出壓力，降低加熱料筒溫度。 32 短期的：對模具發(fā)生飛邊的面進行研磨。33 長期的：模具使用硬質(zhì)鋼的材料。 42 結(jié)晶性材料在熔融時因粘度很低。 五．參考事項 51 應(yīng)注意，對模具加過大的壓力也會產(chǎn)生飛邊，分型面之間，夾人異物既損傷模具，又會產(chǎn)生飛邊。（29） 縮痕：1。2。解決： ：加強筋/壁厚 1/2 以下 ,如強度要求必須，做內(nèi)部做火山口，或加氣道（氣輔成型）：加大壓力；加模溫改善冷卻（30） 成型不良及其對策表81 成型不良的原因及其對策不良現(xiàn)象對策流痕表面殘留樹脂通過澆口部分時發(fā)生的噴射紋。1次對策：防止產(chǎn)生噴射紋。降低初期的澆口通過速度。擴大澆口斷面尺寸。改為流動性好的品級。提高樹脂溫度。 5.提高保壓力。改變澆口位置（縮短通過澆口后的直進距離）。