【正文】 （2）注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺桿退回太早。（4）料溫過低。（2）加料量過大造成飛邊。3燒焦暗紋（1）機筒、噴嘴溫度太高。（3）注射速度太快或注射周期太長。（2）注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表面不密貼。（4）料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡。溫度設定進料區(qū)域的溫度應設定得相當低，以避免進料口堵塞并讓夾帶的空氣逸出。離注塑噴嘴最近區(qū)域的溫度應該設定得接近于所需的熔體溫度。保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時最高壓力及速度的50％～65％，～。背壓的正常設定范圍是50～150 psi。螺桿選擇由于PE兼具有很好的特性，一般注塑螺桿選擇通用型即可，壓縮比不宜太大；如果產品要求不高，也可選擇類似PVC用的螺桿 要想獲得合格的塑料制件，除選擇合理的塑件材料外，還必須考慮塑件的結構工藝性。一、 尺寸及精度塑件尺寸的大小取決于塑料的流動性。塑件的尺寸精度是指所獲得的塑件尺寸與產品圖中尺寸的符合程度，及所獲得塑件尺寸的準確度。二、 表面粗糙度塑件的外觀要求越高，表面粗糙度應越低。塑件的表面粗糙度一般為Ra ～。四、 斜度為了便于從塑件中抽出型心或從型腔中脫出塑件，防止脫模時拉傷塑件，在設計時必須使塑件內外表面沿脫模方向留有足夠的斜度，由于本次設計所選材料為PE，內外面均取拔模斜度為1176。本次設計的壁厚非均勻，且滿足塑件的最小厚度。一、 型腔數量及排列方式塑件的設計已完成，根據塑件品種，形狀及尺寸分析，塑件的材料、形狀尺寸于澆口的位置和形狀有關，同時也對分型面和脫模位置有影響，此外質量控制要求，塑件的成本，注射機技術規(guī)范對型腔均有影響，本次設計選定一模一腔。便于順利脫模在分型面上設有1176。分型面是決定模具結構形式的重要因素，它與模具的整體結構和模具的制造工藝有密切的關系，并且直接影響到塑料熔體的流動充填特性及塑件的脫模，因此分型面的選擇是注塑模具設計中的一個關鍵選擇分型面應遵循以下幾項基本原則： a、分型面應選在塑件外形最大輪廓處。注射模一般的有一個分型面，有的有兩個分型面。在這里考慮到塑件分型面選在塑件外形最大輪廓處，要保證有利的留模方式，要便于塑件順利脫模，保證塑件的精度要求，便于模具加工，脫模，采用平直分型面。P=PB x KC x KS式中 P型腔內注射壓力 MpaPB基本壓力 MpaKC材料系數，TRP材料取KC=KS塑料復雜系數，KS=1～。22孔距（毫米）230鎖模力（10）450模具厚度（毫米） 最大300最小200最大注射面積（厘米）320模板厚度（毫米）300PB與塑件平均壁厚T，進澆口流程長度L的流程比L/T有關，本塑件T=4mm，在這里直澆口，估算L=100mm，故L/T=33，PB=32MPa，由于該塑件簡單，取KS=1，則：P=32 1= MPa鎖模力為；F=PA；F所需的鎖模力 KNP型腔內注射壓力A塑件投影面積，A=660510=336600F=336600= KN所以選用臥式XSZY125 型號國產注射機，其主要技術參數如下：XSZY125型注射機技術參數 主流道的設計參考教材《塑料成型工藝與模具設計》P114表52主流的部分尺寸：查教材《塑料成型工藝與模具設計》：噴嘴球半徑=ф12㎜；主流道小端直徑=6㎜。 球面配合高度h取10㎜； 主流道錐角α取30 ；主流道球面直徑SR=12+8=20㎜。因為定模板厚度和動模底板總長為120，所以澆口套L=120mm。 澆口的設計。 澆口的形式很多，但無論采取什么形式的澆口，其開設的位置對塑件的成型性能及成型質量影響都很大。 冷料穴和拉料桿的設計冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)流道中料流的前鋒冷料，以免這些冷料注入行腔。如果型腔內因各種因素沒有將產生的氣體排除干凈，塑件就會形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及填充缺料的成型缺陷，另外氣體受壓，體積縮小會產生高溫將導致素件局部碳化或燒焦，同時積存的氣體還會產生反向壓力而降低充模速度。不必專門開設排氣系統(tǒng)。為了使模溫控制在一理想的范圍內，現(xiàn)設計一模具溫度調節(jié)系統(tǒng)。常用的冷卻方法有水冷卻、空氣冷卻和油冷卻，本設計采用水冷卻，經濟實惠。本塑件為深型腔塑件，凸凹模設置直通冷卻水道。成型零件工作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑料間還發(fā)生摩擦。為了提高零件的加工效率，裝拆方便，保證型腔形狀。影響成型零件的尺寸因素有：1）塑件的收縮率其值為δs=（SmaxSmin ）Ls。2）模具成型零件的制造誤差參考《塑料成型工藝與模具設計》P所列出的經驗值，成型零件的制造公差約占塑件總公差的,或取IT7IT8級作為模具制造公差。這里取δz=。第一類尺寸：型腔尺寸的計算計算公式參考教材P151式（518）：（）=[(1+ )LS(~)Δ] 式中 表示塑料的平均收縮率；(=%)LS表示塑件的基本尺寸；Δ表示塑件尺寸的公差；δZ取Δ/3。本塑件為殼體配件其精度要求不高。利用公式(LM) =[(1+ )] =[(1+%)] 0+= 0+①66尺寸的計算：查教材P66表38該尺寸的公差為Δ=。利用公式(Lm)δz =[(1+ )LS+0. 75Δ]δz=[(1+%)+] =（2）尺寸為5的計算：查教材P66表318該尺寸的公差為Δ=。因此，應通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚 模具型腔壁厚的計算，以最大壓力為準，而最大壓力是在注射時，熔體充滿型腔的瞬間產生的，隨著塑料的冷卻和澆口的凍結，型腔內的壓力逐漸降低，在開模時接近常壓。剛度計算條件一般從下面三個方面來考慮：（1） 模具成型過程中不發(fā)生溢料（2） 保證塑件尺寸精度（3） 保證塑件順利脫模在一般情況下，因塑料的收縮率較大，型腔的彈性變形量不會超過塑料冷卻時的收縮值，因此，型腔的剛度要求主要是由不溢料和塑件精度來決定。對于本塑件可以簡化為整體式矩形型腔進行近似計算。由于型腔厚度很小，h=2mm.根據表417矩形型腔壁厚尺寸的經驗推薦：矩形型腔內壁短邊 b整體型腔壁厚s4050253050603035607035 42由于采用一模4腔的設計，流道總長度為104mm.，：260260 40mm.2）底板厚度的計算 整體式矩形型芯的底板，如果后部沒有支承板，直接支承在模腳上，中間是懸空的，底板可以看成是周邊固定的受均勻載荷的矩形板，由于溶體的壓力，板中心將產生最大的變形量，按剛度條件，型腔底板厚度為： 式中 ——由型腔邊長比決定的系數； ——型腔內溶體的壓力（）； ——型腔短邊長（）； ——鋼的彈性模量，??； ——允許變形量； mm經計算得：l/b=查表得 =, p=50MPa，b=80mm。 模架的選用 根據型芯,: AⅡ400 400的模架.導向機構的保證動摸或上下模合模時正確定位和導向的零件。在這里我采用導柱導向的形式。2） 導向作用 合模時首先是導向零件接觸，引導動定模上下模準確閉合，避免型心先進入型腔造成成型零件的損壞。 導柱導向機構（一）導柱導柱的結構 其結構采用如下圖所示的結構：導