【正文】 ? 形成“這不好好的嗎，讓它開著把”的情緒 ? 缺乏提高產(chǎn)品質(zhì)量的緊迫感 下一頁 七種浪費 浪費 1：過量生產(chǎn) ? 浪費在于造成資金浪費和引發(fā)生產(chǎn)調(diào)度混亂，生產(chǎn)線上有 7名員工進(jìn)行 24小時生產(chǎn)，其中 1到 5名員工過量生產(chǎn)，那么剩下的第 6到 7名員工就沒有活干，這就破壞了生產(chǎn)。 ? 在一條兩人生產(chǎn)線上，其中一人有很多的空閑時間 — 操作的時候有大約 18秒的空閑時間。建議將生產(chǎn)布局進(jìn)行一番調(diào)整后，經(jīng)過一段時間的摸索和熟悉，不但能完成兩人的產(chǎn)量，而且還打破了自己的最佳生產(chǎn)效率。 浪費 4：工序浪費 ? 生產(chǎn)專家都清楚有效裝配調(diào)試的必要，企業(yè)都將裝配或改換模具看作生產(chǎn)中的休息時間，而且這一休息時間往往被員工故意拖長。 操作 —— 在于整個更換過程中小組成員的相互協(xié)調(diào)與配合，整個工作是否流暢。 ? 浪費 6：多于動作 ? 把員工所有動作都與生產(chǎn)聯(lián)系起來，其實任何員工所做得不會增加產(chǎn)品價值的動作都是一種浪費，這種浪費卻往往不被輕易的發(fā)現(xiàn)，解決辦法是：問問這 一動作對產(chǎn)品產(chǎn)生了什么附加價值。 工廠總平面布置的方法 ? 工廠總平面布置經(jīng)過模型試驗，方案比較，確定最優(yōu)方案后，就可以到現(xiàn)場時的布置了。 ? 在整個工廠總平面布置過程中，人的經(jīng)驗和智能起主導(dǎo)作用，某些定量分析方法也提供了科學(xué)依據(jù)。 此法特別適用于物料運輸量很大 的工廠。最優(yōu)方案就是全場搬運總量最小的方案。 某生產(chǎn)系統(tǒng)每月搬運量 1 2 3 4 7 6 9 8 5 11 10 50 500 500 200 200 250 600 450 600 35 450 400 100 100 50 工廠總平面布置的方法 1 2 3 4 7 5 6 10 11 8 9 600 50 50 450 100 100 400 100 350 200 150 600 250 200 500 100 50 450 工廠總平面布置的方法 1 2 3 5 4 11 7 10 9 6 8 500 150 50 400 50 600 50 200 450 200 100 100 600 100 150 350 工廠總平面布置的方法 生產(chǎn)活動相關(guān)圖法 從各部分之間的關(guān)系的密切程度來安排各組單位，得出較優(yōu)的布置方案。如表41和表 42。 逆向生產(chǎn)方式是按后工序在一定時間、一定數(shù)量領(lǐng)取在制品進(jìn)行生產(chǎn)的方式，也可通過這種“ U‖型機(jī)械配置得到實現(xiàn)，這是因為，當(dāng)一件加工完的產(chǎn)品從出口處出來的同時，一個單位的原材料也投向入口處，兩項作業(yè)可由同一作業(yè)人員按同一生產(chǎn)節(jié)拍進(jìn)行，不僅使生產(chǎn)線上待加工的產(chǎn)品數(shù)保持恒定，而且實現(xiàn)了生產(chǎn)線的平衡。 工廠總平面布置的方法 利用 U型配置，增減作業(yè)人員時，常遇到這樣一個棘手的問題；按生產(chǎn)數(shù)量重新分派人員時，怎樣處理省下的非整數(shù)工時？如可能減少個人的工時，而實際上又不可能減去一個人，因此，某個工序就會產(chǎn)生等待時間或生產(chǎn)過剩。這就是“聯(lián)合 U型配置”。 工廠總平面布置的方法 ? 在設(shè)備以直線排列的線型配置狀態(tài)下可能產(chǎn)生的非整數(shù)工時使能夠在聯(lián)合 U型配置狀態(tài)下被吸收到各生產(chǎn)線上，使以整數(shù)減少人員成為可能。 U型之所以為“最佳”，正是緣于此吧！ 工廠總平面布置的方法 工廠總平面布置的方法 硬化 焊 接 壓 入 樹脂充電 拴 聚 組 件 攝影據(jù)點 包 裝 充 電 礦 拴 聚 硬 化 檢 查 完 成 品 裝箱 材 料 小型爐 小型爐 1. 按工程順序排列機(jī)械， 以何種形狀最好？ 。 ，將機(jī)械以英文 U字 形成來配置生產(chǎn)線吧！ 徹底 U形成產(chǎn)線 工廠總平面布置的方法 ? 三、瑞典式流水線 所謂流水線，是勞動對象按一定的時（節(jié)拍）序（工藝規(guī)程）通過各個工作地完成工序作業(yè)的連續(xù)、重復(fù)的生產(chǎn)過程。其中，節(jié)拍是很重要的技術(shù)術(shù)語，意為流水線上相鄰兩件相同制品（零件、部件）出產(chǎn)的時間間隔。 工廠總平面布置的方法 ? 眾所周知，汽車制造流水線發(fā)端于美國。 ? 瑞典的汽車制造業(yè)也有同樣的問題，可是解決的辦法不同：對流水線進(jìn)行了改造，摻進(jìn)了單件小批生產(chǎn)的特點，將流水線設(shè)計成圓形，每個工作地是由工人小組構(gòu)成，人數(shù)大約有 30人 ~40人，負(fù)責(zé)一系列的工序作業(yè)，共有十幾個大組，管理人員只分配小組的工作總量，各小組有權(quán)獨自決定在這一系列的工作中，每個人完成哪一項具體作業(yè)。另外，組內(nèi)的工人也可以適時進(jìn)行工作輪換，以利提高工人的勞動技能。瑞典方式適于生產(chǎn)需要量不很大的昂貴汽車；美國方式適于生產(chǎn)量大的廉價汽車。 工廠總平面布置的方法 ? 第二節(jié) 生產(chǎn)系統(tǒng)的流程分析 工業(yè)工程作為管理和技術(shù)相結(jié)合的交叉學(xué)科被譽為“工業(yè)文明之光”、“劃時代的管理技術(shù)”，有專家指出，管理和技術(shù)猶如推動經(jīng)濟(jì)發(fā)展的的兩只車輪，而工業(yè)工程恰似連接兩只車輪中間的車軸，形象地說明了工業(yè)工程舉足輕重的作用。工作研究有時間研究和方法研究構(gòu)成，又諸種研究方法可以詳細(xì)又詳實地探討生產(chǎn)與運作的機(jī)制，比一般的時空組織研究方法更入木三分，鑒于本章專門討論生產(chǎn)系統(tǒng)的設(shè)計問題，僅就方法研究中的程序分析進(jìn)行介紹 這一節(jié)的學(xué)習(xí)思維過程按照“概念 +工具 +創(chuàng)造力開發(fā)”的模式來進(jìn)行。這是記錄事實的符號如同技術(shù)設(shè)計要有專門的文字、符號一樣。它是唯一可以使物體增加價值的活動。鉆床上鉆一個孔，打字員打字等。運輸?shù)默F(xiàn)象隨處可見：手工搬運、機(jī)械搬運，可以是完全自動化的傳輸，又可以是攜公文呈請簽閱等。兩種檢驗同時進(jìn)行的活動。例如制品等電梯，公文放桌上等候存檔，半成品等待搬運等。儲存物品必須有一定的存放地，存儲行為的取消，要經(jīng)制度的認(rèn)可。 若兩種活動同時發(fā)生在同一工作地，可以視做同一活動，采用聯(lián)合符號。 工廠總平面布置的方法 ? “八字訣”。經(jīng)過對每項活動的分析與檢驗，使生產(chǎn)制造過程得到改進(jìn)，而獲取更好方案的構(gòu)想。通常對于目的性的問題如“做什么”可以采用取消與合并；對于時間、地點及操作者的人選問題，可以進(jìn)行重新安排、優(yōu)化組合；而地于操作手段不合理方面要簡化。描述產(chǎn)品或單項零部件在生產(chǎn)過程中各個工序的流動狀況，所采用的符號亦比工作程序圖多而全，由 、 、 、 和 等 5種符號來表示工序活動。 繪制方法： （ 1） 標(biāo)題欄（與工作程序圖類似）。 （ 3） 在圖表的符號欄內(nèi)，預(yù)先畫好固定的 5種符號，只需按順 序連接符號即可。 （ 5） 填總結(jié)表：活動名稱、次數(shù)、時間和距離。是經(jīng)過對一個機(jī)器修理工作流程分析得出改進(jìn)后的發(fā)動機(jī)清洗流程程序圖。 工廠總平面布置的方法 ? 流程圖和線圖 工廠總平面布置的方法 ? 在生產(chǎn)過程中，材料進(jìn)廠或成品出廠的運輸實際上是一種物料流通的過程。通過對現(xiàn)有生產(chǎn)布局、工藝流程的分析，按合理搬運的規(guī)則，重新組織物流程序，在不增加投資的條件下，挖掘生產(chǎn)潛力。在生產(chǎn)活動中，指物料生產(chǎn)過程的時序安排，順序流過各個工作地，直到產(chǎn)品完成的流動過程。這種程序圖是將工作區(qū)域的布置及物流的方向、路徑一并繪在一張圖上的記錄方法，即在車間平面圖上，再布列工件的加工順序圖。 工廠總平面布置的方法 ? 繪制方法： （ 1） 將流程程序圖上的符號及其序號畫在相應(yīng)的平面圖位置上。 （ 3） 多品種或一個產(chǎn)品的幾個零部件同時生產(chǎn)，則用不同顏色分別畫流動路線。 （ 4） 在各個事物的活動點，釘上大頭針，用不同色線從起點開始，依序繞過針直至終點，形成完整的活動路線。分析時，若設(shè)備要重新布列，只要拔下大頭針，在新的活動點再釘上，就可以同樣方法獲得新方案的活動路線長度。當(dāng)然，這種選擇行為是基于某些技術(shù)方面的思考。 ? （７） 為深入分析起見，可以將流程的距離和搬運物體的高度描繪在坐標(biāo)圖里，也就是將物體的三維空間位移描繪在二維坐標(biāo)系里，橫坐標(biāo)表示距離，縱坐標(biāo)表示高度。 例 某一軍工廠生產(chǎn)飛機(jī)部件，由交貨處運到儲存架的路線原為圖 27所示，搬運路線用粗實線表示，運用流程圖進(jìn)行分析就會發(fā)現(xiàn)物品在送往儲存架的過程中，迂回繞道，行程亦長。另外，將點數(shù)與接收兩項工作合二為一，并建議檢驗臺與接收臺就近排列。 工廠總平面布置的方法 ? 通過這一實例，可以發(fā)現(xiàn)，只要將標(biāo)識的流程圖和線圖全面觀察一番，就可以知道原來認(rèn)為是合理的，實際上是不合理的，運用程序分析，不難找出現(xiàn)有流程的不盡合理之處，將設(shè)備按實際需要加以分析、重新布局，就會很經(jīng)濟(jì)合理。 工廠總平面布置的方法 接收辦 公室 送貨車 斜面 臺 臺 臺 臺 臺 臺 臺 零 件 架 零 件 架 零 件 架 1 1 2 1 4 4 5 3 3 2 2 1 1 2 4 6 7 墻 2 磅秤 接 收 臺 開包處 檢驗臺 點數(shù)臺 隔板 廢品桶 工廠總平面布置的方法 接收辦 公室 斜面 臺 臺 臺 臺 臺 臺 零 件 架 零 件 架 零 件 架 1 1 2 2 2 1 1 2 4 6 墻 磅秤 接 收 臺 開包處 隔板 廢品桶 檢 驗 臺 工廠總平面布置的方法 ? 實戰(zhàn)時注意事項： 一、布局改善的目標(biāo)： 提高工序運作能力。 ② 流動層次分明，盡量避免與相鄰的正在作業(yè)的事物混合、交叉。 ④ 為確保品質(zhì)，要維持必要的加工、移動、停滯等各步驟。 有效利用各種設(shè)備資源 ① 欲利其事，先利其器。 ② 能耗大、效率低的設(shè)備，盡量給予淘汰更新。 工廠總平面布置的方法 有效利用空間資源。 ② 充分研討最佳擺放、最佳搬運的方式。 ① 再操作、再移動減至最小。 ③ 將機(jī)器與人的工作量給予充分平衡，使空閑、等待變至最小。 完備良好的作業(yè)環(huán)境。 ② 滿足作業(yè)人員最基本樂于工作的條件。 空間、時間最短原則：用最短的距離、時間，把生產(chǎn)要素移動到位。 利用立體空間的原則：盡可能利用建筑物內(nèi)的一切立體空間。 適變性原則：對各種生產(chǎn)要素都能在最小損失范圍內(nèi)轉(zhuǎn)變過來。 現(xiàn)今工序有什么樣的問題存在？通過改善布局后，能解決哪些？事先要進(jìn)行調(diào)查，做到心中有數(shù)。 確定分析方法，制定計劃。 把握工序?qū)崙B(tài)，并分析。 ? ② 分析工序流動順序。 ? ④ 將工序的流動順序記入配置圖中。 ? ⑥ 分析各工序近接的必要性。 把握現(xiàn)狀布局的問題點 當(dāng)實態(tài)把握之后，就可以在現(xiàn)狀配置圖、流動路線圖上研討現(xiàn)狀布局的問題點，可以從以下視點出發(fā)來探討問題： 工廠總平面布置的方法 ? ① 各工序是否有機(jī)地連成一體，并取得整體平衡？ ? ② 配置是否移動距離最短？花費時間最短？ ? ③ 配置能否確保工序順暢流動？ ? ④ 是否充分利用立體空間？ ? ⑤ 作業(yè)人員是否便于作業(yè)？并有安全感？ ? ⑥ 配置時是否有回旋余地？能夠充分應(yīng)付各種變化？ ? ⑦ 是否便于搬運和管理上的需要？ 當(dāng)然，還要聽取現(xiàn)場作業(yè)人員對布局改善的意見，絕不可只停留在圖紙研討上。 ? 改善的內(nèi)容有以下方面： ① 改變配置的形式。 ③ 改變配置的場所。 ⑤ 將配置調(diào)近。 ⑦ 重迭擺放。 ⑨