【正文】 來談一下。 ned10Ou t p u t , a k k u m u la t e dOu t p u t p r . s h i f tF e j lf r i e b a t ch j o u r n a le rRe d ir ec t io n s60% s tks tks tk 13 m i o .5 0 0 . 0 0 04 0 0 . 0 0 0G e n n e m l 248。 ndDage3F a l d p229。 r in g? a s rd t t m e m k r? o 230。 i u e d i u o n e? o i u n o c i u? o i u e d o i? o i u n o i e u n? o i u n u o i nAntalDage47 色標(biāo)管理 合格品或安全區(qū) 待審查區(qū) 固定位置 的物品 廢品、返工區(qū) 有害物品或 防撞標(biāo)識 Red Blue White Yellow Grey 一般區(qū)域 48 P54A O54 P55 O55 P54 A 2 3 4 5 7 8 9 100 6 90 80 70 20 30 40 50 60 10 FAOP54/55L02 DBA02020 DBA02022 DBA02040 DBA02060 DBA02050 2 3 4 5 7 8 9 100 6 90 80 70 20 30 40 50 60 10 DBA02030 DBA02070 DBA02080 DBA02100 DBA02090 DBA01010 DBA01020 DBA01030 DBA01040 DBA01050 DBA01060 DBA01070 DBA01080 DBA01100 DBA01090 FAOP54/55L01 S W E N 地址系統(tǒng) 49 操作圖表卡 全面質(zhì)量管理 操作 校驗 校核基線 安裝光學(xué)器件 壓緊螺釘 50 快速反應(yīng)信號 Andon 板 好處 : 提供下列視覺和聽覺幫助 : 目前生產(chǎn)狀態(tài) 庫存情況 設(shè)備狀態(tài) 質(zhì)量狀態(tài) 需求援助狀態(tài) 按節(jié)拍生產(chǎn)狀態(tài) 支持小組的 快速反應(yīng) 提高運行能力 Andon 板 51 全球最佳工廠實踐 ? 世界級水平的可視化現(xiàn)場 52 1. 六大損失與總效率 2. 七大浪費與增值比 3. 尋找浪費的 4M方法 4. 改善的概念 5. 改善的優(yōu)先順序 6. 改善的基本原則與流程 現(xiàn)場改善 —損失與浪費 53 Capability Loss In Production – Six Losses 浪費的概念 – 設(shè)備六大損失 YES NO 設(shè)備計劃運行嗎？ NO NO 設(shè)備有能力運轉(zhuǎn)嗎？ NO 設(shè)備在運行嗎？ IN GOOD PRODUCTION YES YES 設(shè)備設(shè)置好了嗎？ YES NO 設(shè)備在生產(chǎn)合格產(chǎn)品嗎？ YES NO 設(shè)備在全速運行嗎？ YES 54 設(shè)備綜合效率＝時間效率 性能效率 質(zhì)量效率 １．時間效率＝ 操作時間 計劃運行時間 X 100% 計劃運行時間 = 總可用時間 – 計劃停機時間 操作時間＝計劃運行時間－故障時間－換型時間 ２．性能效率＝速度效率 X 凈效率＝ 理論節(jié)拍 實際節(jié)拍 實際產(chǎn)量 X實際節(jié)拍 操作時間 X X100% ３．質(zhì)量效率＝合格品率 OEE Calculation 設(shè)備總效率計算 55 增值比率 增值時間（ Value added time） 制造周期（ Manufacturing cycle time） X 100% = 增值時間 ：站在客戶立場看制造過程中的增值動作和時間 如： 改變形狀 、 改變性能 、 組裝 、 包裝 等 Value Added Ratio and Improvement Room 從增值比看改善的空間 56 Overproduction Inventory Conveyance Correction Processing Motion Waiting Identify and Eliminate 7 Wastes 消除七種浪費，降低成本 57 尋找浪費的 4M方法 Man 1)是否遵循標(biāo)準(zhǔn)？ 2)工作效率如何？ 3)有解決問題意識嗎？ 4)責(zé)任心怎樣？ 5)還需要培訓(xùn)嗎？ 6)有足夠經(jīng)驗嗎？ 7)是否適合于該工作？ 8)有改進意識嗎？ 9)人際關(guān)系怎樣？ 10)身體健康嗎？ 小組討論 閱讀講義 58 尋找浪費的 4M方法 1)設(shè)備能力足夠嗎？ 2)能按工藝要求加工嗎？ 3)是否正確潤滑了？ 4)保養(yǎng)情況如何？ 5)是否經(jīng)常出故障？ 6)工作準(zhǔn)確度如何？ 7)設(shè)備布置正確嗎？ 8)噪音如何？ 9)設(shè)備數(shù)量夠嗎？ 10)運轉(zhuǎn)是否正常？ Machine 59 尋找浪費的 4M方法 1)數(shù)量是否足夠或太多？ 2)是否符合質(zhì)量要求？ 3)標(biāo)牌是否正確？ 4)有雜質(zhì)嗎？ 5)進貨周期是否適當(dāng)？ 6)材料浪費情況如何？ 7)材料運輸有差錯嗎？ 8) 加工過程正確嗎？ 9)材料設(shè)計是否正確？ 10)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)合理嗎？ Material 60 尋找浪費的 4M方法 1)工藝標(biāo)準(zhǔn)合理嗎？ 2)工藝標(biāo)準(zhǔn)提高了嗎？ 3)工作方法安全嗎？ 4)此方法能保證質(zhì)量嗎？ 5)這種方法高效嗎？ 6)工序安排合理嗎？ 7)工藝卡是否正確？ 8)溫度和濕度適宜嗎？ 9)通風(fēng)和光照良好嗎？ 10)前后工序銜接好嗎？ Methods 61 全體員工在各自的工作區(qū)域內(nèi)進行： 小規(guī)模地 持續(xù)地 增值地 改變以產(chǎn)生積極影響。 人 方法 物料 機器 改善的優(yōu)先順序 64 質(zhì)量 生產(chǎn)效率 在制品數(shù)量 面積 周轉(zhuǎn)時間 零件品種 安全 改善的七大指標(biāo) 改善的七大指標(biāo) 65 拋棄固有的傳統(tǒng)觀念 思考如何做，而不是為何不能做 不找借口，從否定現(xiàn)有的做法開始 不求完美，馬上去做 立即改正錯誤 從不花錢的項目開始改善 遇難而進，凡事總有辦法 問 5次“為什么？”，找出根本原因 眾人拾柴火焰高 改善無止境 現(xiàn)場改善的基本原則 改善的基本原則 66 改善的流程 : SDCA – PDCA 時 間 改 進 P D C A S D C A S D C A P D C A Standardize Do Check Action Plan Do Check Action 67 計劃 Plan 試行 Do 核查 Check 實施 Action 未達(dá)到預(yù)計的結(jié)果 找到浪費 / 收集數(shù)據(jù) 確定預(yù)計結(jié)果 / 找到方案 實施方案 評估結(jié)果 達(dá)到預(yù)期結(jié)果 標(biāo)準(zhǔn)化 防止再發(fā)生 改善過程 改善的流程 聆聽講座 68 1. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化 2. 改進產(chǎn)線平衡 3. 提升瓶頸產(chǎn)出 4. IE工業(yè)工程技法 5. QC七大手法 現(xiàn)場改善 —方法與工具 69 Standards Is The Foundation 標(biāo)準(zhǔn)是改進的基礎(chǔ) ? 為什么要標(biāo)準(zhǔn)化？ 代表最好的、最容易的和最 安全的方法 提供了一種衡量績效的手段 表現(xiàn)出因果之間的聯(lián)系 70 質(zhì)量關(guān)鍵控制點 ? 主要危害 ? 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) ? 控制措施 71 作業(yè)準(zhǔn)備時間 操作名稱 1 拿零件，裝上底座 2 調(diào)整間隙 3 選墊圈 4 裝墊圈 5 裝大墊圈和機蓋 6 緊定四螺釘 7 檢查外觀并裝進儀器 8 卸下零件放進料箱 啟動儀器檢測 9 10 等待下一零件 12 機蓋裝配和檢測 10 min. 200 26 52 12 14 26 45 22 51 14 66 15 25 14 13 15 15 76** 25 40 38 20 22 60 58 12 15 68 67 20 18 30 35 檢查外觀如毛刺，劃痕等 13 15 26 42 22 58 14 67 18 30 每 件 時間 時間 時間 時間 時間 時間 時間 單元 工序 凈時 凈時 凈時 凈時 凈時 凈時 凈時 時間 全面質(zhì)量管理 周期 = 操作周期時間 13 16 26 42 21 57 14 66 17 31 14 16 27 43 23 59 15 69 20 31 數(shù)據(jù)采集表 例子 Establish Operation Standard 建立操作標(biāo)準(zhǔn) 72 Establish Operation Standard 建立操作標(biāo)準(zhǔn) 操作標(biāo)準(zhǔn)分析 (OSA) 生產(chǎn)速率 操作者 機器 節(jié)拍時間 走動 空閑 /等待 TQC NVA 時間估計 操作時間 操作 /工序 ( x ) 操作 機器 移動 總時間 作業(yè)準(zhǔn)備時間 操作者 作業(yè)準(zhǔn)備分析 批量大小 機器 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 x 13 15 26 42 22 58 14 67 18 30 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 105 件 / 每 班 240 sec. 節(jié)拍 TAKT 拿零件，裝上底座 調(diào)整間隙 選墊圈 裝墊圈 裝大墊圈和機蓋 緊定四螺釘 檢查外觀并裝進儀器 卸下零件放進料箱 啟動儀器檢測 等待下一零件 73 Line Balance – Data Collecting 生產(chǎn)線平衡：數(shù)據(jù)收集 ? Takt Time Line 節(jié)拍時間線 ? Scrap 生產(chǎn)廢品時間 ? Changeover 換型時間 ? Downtime 停機時間 ? Cycle Time 加工合格品時間 ? Load/Unload 裝 / 卸料時間 74 Job Sequence amp。 Unbalanced Rate 生產(chǎn)線負(fù)載率和崗位不平衡率 生產(chǎn)線負(fù)載率 Loading Rate 工序累計工作時間之和 = X 100% 工序數(shù) X 生產(chǎn)線節(jié)拍 崗位不平衡率 Unbalanced Rate 最高工序時間 最低工序時間 = X 100% 各工序平均時間 76 Op er ato r B al an ce C h ar tP r