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邢汾高速鋼箱梁施工方案-在線瀏覽

2025-06-14 13:54本頁面
  

【正文】 49 九、質(zhì)量保障體系 49 建立與完善質(zhì)量保證體系 49 加工制作質(zhì)量保證措施 50 十、安全生產(chǎn)保證措施 52 1.安全管理措施 52 2 .安全施工措施 : 52 53 4. 鋼箱梁架設(shè)安全措施 54 、保衛(wèi)措施 54 55 一、工程概況:橋梁簡介本工程位于新建邢汾高速公路XFLJ1標(biāo)段,包括三座鋼橋,分別為K2+; DK0+,BK0+。K2+,平面位于R=800米的右偏平曲線上,橋面橫坡為超高4%;縱斷面位于R=8000米的豎曲線上,%、%,由4片鋼箱組成。BK0+,平面位于R=150米 的左偏平曲面,及A=120的緩和曲線上;縱斷面位于R=2500米的豎曲線上,%、%,由2片鋼箱組成。 高強(qiáng)螺栓、螺母、。 剪力釘材料選用ML15,焊釘技術(shù)條件應(yīng)符合《電弧螺柱焊用圓柱接頭焊釘》(GB/T10433-2002)的要求。各種焊接材料均應(yīng)符合現(xiàn)行的國家標(biāo)準(zhǔn)。每條鋼梁分為A、B、C、D、E、共5個節(jié)段制作。胎架搭設(shè)立柱和橫擔(dān)采用槽鋼 ,立柱間用板條連接。鋼材進(jìn)場進(jìn)行預(yù)處理后才能使用。總體流程如下: 57 / 57三、施工組織及準(zhǔn)備工作施工組織機(jī)構(gòu)針對該項目成立專門的項目部。項目經(jīng)理部下設(shè)項目一部(鋼梁制造)和項目二部(現(xiàn)場安裝),分別負(fù)責(zé)廠內(nèi)板單元制作、梁段制作(包括預(yù)拼裝、涂裝)及現(xiàn)場安裝連接(包括涂裝)等工作。2)采購材料的供貨方必須是按ISO9001質(zhì)量體系要求,并通過我公司評定合格方能成為供貨方。 材料復(fù)驗●鋼材:(1)按照《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》JTJ0412000 :鋼材進(jìn)場抽樣檢驗應(yīng)按同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每10個爐(批)號抽驗一組。原則上每種板厚在10個爐號內(nèi)做一批,超過10個在20個爐號之內(nèi)做兩批依次類推。●焊材(1)埋弧焊絲和焊劑做熔敷金屬的試驗,氣保焊絲做化學(xué)分析?!窦袅︶敯凑誈B10433-2002 和圖紙的要求 對剪力釘進(jìn)行焊接工藝評定 5個拉伸、5個彎曲,其余按照GB 50205 。為對工程負(fù)責(zé),我單位對進(jìn)場涂料進(jìn)行抽樣復(fù)驗,確保涂料的附著力和施工性滿足設(shè)計要求及規(guī)范規(guī)定。 材料管理1)材料檢驗合格,由質(zhì)檢部門在質(zhì)保書上加蓋合格印章,編上序號,作為領(lǐng)料依據(jù),不合格材料反饋給供貨單位及時換料。3)所有材料應(yīng)妥善存放,避免積水積塵,防止腐蝕。在此基礎(chǔ)上,完成施工圖轉(zhuǎn)化、工裝設(shè)計、焊接工藝評定、油漆工藝試驗、工藝文件編制、制造規(guī)則和質(zhì)量計劃編制等技術(shù)準(zhǔn)備工作。內(nèi)容包括:拼裝總圖、節(jié)段拼裝順序圖、節(jié)段組裝圖、各種單元件施工圖、附屬設(shè)施施工圖、材料明細(xì)表、構(gòu)件發(fā)運清單等。2)評定條件應(yīng)與鋼橋制造條件相對應(yīng)。3)試板宜選用碳、磷、硫等化學(xué)成分偏標(biāo)準(zhǔn)上限且沖擊韌性偏標(biāo)準(zhǔn)下限的母材制備。 4)焊接工藝評定包括對接接頭試驗、熔透角接試驗和T型接頭試驗。焊接工藝評定試驗報告經(jīng)監(jiān)理工程師審查、批準(zhǔn)生效。 6)試驗報告按規(guī)定程序批準(zhǔn)后,根據(jù)焊接工藝評定試驗報告編寫各種接頭的焊接工藝指導(dǎo)書。1)剪力釘施焊前要進(jìn)行剪力釘?shù)暮附庸に囋u定,試驗用母材和剪力釘與本橋相一致。周邊焊縫,其焊接工藝參數(shù)(焊接電流、焊接時間、焊釘伸出長度和焊釘提升高度等)應(yīng)通過工藝試驗確定。 技術(shù)培訓(xùn):對參加該工程的制造的管理人員、技術(shù)人員和工人進(jìn)行上崗前全員技術(shù)培訓(xùn)和質(zhì)量意識教育、技術(shù)交底和應(yīng)知應(yīng)會教育,對于主要工種,如焊工、組裝工、劃線工、檢驗員等進(jìn)行考核上崗制度。四、鋼梁制作工藝板單元制作工藝1)隔板制作工藝 隔板單元為箱梁內(nèi)胎、骨架,應(yīng)進(jìn)行首件驗收,合格后方可批量生產(chǎn)。隔板翼緣板在下料時開設(shè)好坡口。2)切割前把鋼板擺正放平,清除割件表面切口兩側(cè)約30~50mm內(nèi)的鐵銹,油漆粉塵等雜質(zhì),并在下面留出一定空隙,以利于把切割產(chǎn)生的熔渣從切口下部吹出3)為減少氣割變形,支點必須放在割件內(nèi),切割大件時,特別要注意支點可靠,防止由于自重而產(chǎn)生過大的變形。5)工件切割完畢后切割邊緣需清理打磨,對于切割時造成的崩坑等缺陷進(jìn)行修補(bǔ)打磨。并應(yīng)使軋制方向與零件的受力方向一致。對于長寬比較大的矩形板塊,下料時,沿長度方向的兩邊要同時切割,防止板件在板平面內(nèi)側(cè)向彎曲。8)下料時,主梁長度預(yù)留配切量(包括彈性壓縮量及焊接收縮量等加工余量),預(yù)拼裝完畢后再切割。矯正后的鋼料表面不應(yīng)有明顯凹痕和其它損傷。3)零件矯正后的允許偏差符合下表的規(guī)定表4-2零件矯正允許偏差(mm) 零件名稱簡圖允許偏差說明鋼板平面度f≤每米范圍馬刀形彎曲F≤f≤L≤8000L8000全長范圍型鋼直線度F≤每米范圍1)連接板鉆孔主要采用模套鉆孔技術(shù),鉆孔模板由模板加鉆套組成。模板的四邊均機(jī)加工平直,鉆套安裝孔由數(shù)控加工中心、坐標(biāo)鏜床等精鏜出,孔的位置度能達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)及設(shè)計圖紙的要求。1)嚴(yán)格遵守焊接工藝,不得擅自更改工藝。3)板單元加勁肋角焊縫的焊接應(yīng)采用CO2氣體保護(hù)自動焊。2)組裝前必須徹底清除待焊區(qū)的鐵銹、氧化皮、底漆、油污、水等有害物質(zhì),使其表面顯露出金屬光澤。按其上構(gòu)件位置線依次組裝隔板、腹板,檢查合格后焊接。表4-3組裝精度要求項 目允許偏差(mm)條 件梁高 H177。4其余部分全長177。2分段長腹板中心距177。2梁段接口處面板寬177。2梁段接頭處的橫斷面旁彎3+最大5橋面中心連線在平面內(nèi)的偏差。2單段箱梁面板、腹板平面度H/250,2t/3 取小值H—加勁肋間距t — 板厚扭曲每米不超過1,且每段163。2安裝匹配件后板面高差預(yù)拱度163。2)組裝前必須徹底清除待焊區(qū)的鐵銹、氧化皮、底漆、油污、水等有害物質(zhì),使其表面顯露出金屬光澤。1)腹板與底板焊縫的焊接采用CO2氣體保護(hù)焊,縱向加勁肋與腹板及頂、底板焊縫的焊接CO2氣體保護(hù)焊或手工電弧焊,采用焊接工藝評定合格的焊接工藝參數(shù)及焊接材料施焊,焊后24h進(jìn)行探傷檢測。焊接鋼橋制造前,根據(jù)設(shè)計圖紙要求和接頭型式編制焊接工藝評定任務(wù)書,進(jìn)行焊接工藝評定,根據(jù)評定結(jié)果編制焊接工藝指導(dǎo)書,報請監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后方可實施。2)焊接工藝必須根據(jù)焊接工藝評定報告編制,施焊時嚴(yán)格按照工藝指導(dǎo)書執(zhí)行。采用埋弧自動焊機(jī),從一端焊至另一端。進(jìn)行施焊時,從節(jié)段中間向兩端同時、對稱進(jìn)行焊接。腹板與翼板間角焊縫進(jìn)行施焊時,從單元件的中間向兩端對稱施焊。3)焊接工作宜在室內(nèi)進(jìn)行,環(huán)境濕度應(yīng)小于80%;焊接低合金鋼的環(huán)境溫度不應(yīng)低于5℃;當(dāng)環(huán)境條件不滿足上述要求時,可以通過預(yù)熱創(chuàng)造局部施工環(huán)境。焊接時嚴(yán)禁在母材的非焊接部位引弧,焊接后應(yīng)清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺。6)埋弧自動焊、半自動焊必須在距焊縫端部80mm以外的引板上起、熄弧,引板材質(zhì)、坡口等應(yīng)與焊件相同。8)無損檢測應(yīng)在焊縫焊完24小時后進(jìn)行。2)檢查并確認(rèn)使用的設(shè)備工作狀態(tài)正常,儀表工具良好、齊全。4)焊前清理:焊接前,清除接頭坡口及其附件表面的油、銹、底漆和水等污物。 經(jīng)裝配各焊件的位置確定之后,用定位焊進(jìn)行固定,然后進(jìn)行正式焊接。1)焊條:定位焊用的焊條應(yīng)和正式焊接用的焊條相同,焊前同樣進(jìn)行烘干,不允許使用廢焊條或不同型號的焊條。3)定位焊縫的尺寸:定位焊縫應(yīng)距設(shè)計焊縫端部30mm以上,其長度為50—100mm,定位焊縫的間距一般為400~600mm。 4)定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷,對于開裂的定位焊縫必須先查明原因,然后再清除開裂的焊縫,并在保證桿件尺寸正確的條件下補(bǔ)充定位焊。2)埋弧自動焊回收焊劑距離應(yīng)不小于1m,焊后應(yīng)待焊縫稍冷卻后再敲去熔渣。頂緊的肋板,應(yīng)從頂緊端開始向另一端施焊。如出現(xiàn)斷弧,則必須將停弧處刨成不陡于1∶5的斜坡,并搭接50mm再繼續(xù)施焊,焊后將搭接部分修磨勻順。已完工焊縫亦應(yīng)按上述要求清理。7) 焊后必須清理熔渣及飛濺物,所有的焊縫必須打磨平順。當(dāng)C02氣體含水量較高時,在現(xiàn)場通過倒置氣瓶或在氣路中設(shè)置干燥器來減少氣體中的水分。3)焊接工藝參數(shù)根據(jù)焊接工藝評定試驗確定。2)根據(jù)設(shè)計要求定位螺柱,可以采用用樣板孔進(jìn)行定位焊接。1)焊接后,兩端的引板必須用氣割割掉,并磨平切口,不得損傷桿件。3)焊縫咬邊超過1mm或焊腳尺寸不足時,可采用手弧焊進(jìn)行返修焊。5)焊接裂紋的清除長度應(yīng)由裂紋端各外延50mm。7)返修焊縫應(yīng)按原焊縫質(zhì)量要求檢驗,同一部位的返修焊不宜超過兩次。用射線和超聲波兩種方法檢驗的焊縫,必須達(dá)到各自的質(zhì)量要求,該焊縫方可認(rèn)為合格。1)熔透焊縫①熔透焊縫范圍a、底板、腹板、翼板橫向的對接焊縫b、腹板與翼板、底板的角焊縫c、墩柱處的隔板與底板、腹板、翼緣板的角焊縫d、腹板翼板與隔板翼板的對接焊縫②熔透焊縫探傷要求底板、腹板、翼板橫向?qū)雍缚p探傷焊縫部位焊縫等級探傷方法探傷比例探傷范圍執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)號檢驗級別驗收等級底板對接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長GB 1134589BⅠ級射線10%兩端部及中間各一張底片GB332387BⅡ級腹板對接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長GB 1134589BⅠ級射線10%兩端部各一張底片GB332387BⅡ級翼板對接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長GB 1134589BⅠ級腹板與翼板、底板的角焊縫及墩柱處隔板的角焊縫探傷焊 縫 部 位焊縫等級探傷方法探傷比例探 傷 范 圍執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)號檢驗級別驗收等級腹板與翼板間坡口角焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長GB 1134589BⅡ級腹板與底板間坡口角焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長GB 1134589BⅡ級腹板翼板與隔板翼板對接焊縫探傷焊 縫 部 位焊縫等級探傷方法探傷比例探 傷 范 圍執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)號檢驗級別驗收等級腹板翼板與隔板翼板對接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長GB 1134589BⅡ級③熔透焊縫外形尺寸要求,焊縫余高控制范圍0~3mm之內(nèi)。2)雙面貼角焊縫①雙面貼角焊縫范圍a、箱內(nèi)隔板與底板、腹板、翼板的組對角焊縫b、箱間橫梁與腹板、翼板的組對角焊縫 c、底板縱向加勁肋與底板、隔板的組對角焊縫d、腹板垂直加勁肋與腹板、翼板、磨光頂緊墊板的組對角焊縫e、隔板加勁肋與隔板、隔板翼板、底板的組對角焊縫f、箱間橫梁組拼的所有角焊縫g、隔板護(hù)筒與隔板的組對角焊縫h、所有加勁肋組對的角焊縫i、鋼梁封頭板與底板、腹板、翼板的組對角焊縫j、鋼模板與其加勁肋與兩側(cè)翼板的組對角焊縫②雙面貼角焊縫的焊角尺寸序號工程部位焊角尺寸mm備注1隔板與底板的組對角焊縫92箱內(nèi)隔板腹板、翼板的組對角焊縫83箱間橫梁組對的角焊縫 64底板縱向加勁肋與底板、隔板的組對角焊縫95腹板垂直加勁肋與腹板、翼板、磨光頂緊墊板的組對角焊縫85隔板加勁肋與隔板、隔板翼板、底板的組對角焊縫66隔板護(hù)筒與隔板的組對角焊縫67加勁肋組對角的角焊縫8鋼梁封頭板與底板、腹板、翼板的組對角焊縫99鋼模板與其加勁肋與兩側(cè)翼板的組對角焊縫63)焊接順序① 單元件焊接順序:腹板、底板單元件采用一臺或兩臺CO2氣體保護(hù)焊機(jī)間隔對稱施焊,要求焊接方向相同,焊接速度一致。焊接時,盡量保持焊接參數(shù)一致。采用埋弧自動焊機(jī),從一端焊至另一端。③鋼梁段裝配順序為:底板單元件上胎定位→橫隔板單元件定位→腹板單元件定位。4)剪力釘?shù)暮附英偌袅︶數(shù)暮附樱褂脤S玫募袅︶敽笝C(jī)進(jìn)行焊接。彎曲試驗,合格后方可進(jìn)行正式焊接。五、涂裝工藝要求1. 涂裝工程概況1)為保證結(jié)構(gòu)使用壽命,對鋼梁進(jìn)行防腐處理,防腐目標(biāo)為20~25年。涂裝工藝要求1)涂裝時不允許出現(xiàn)油漆掛流,每層油漆涂裝前都要把表面污物清理干凈2)每層間的漆膜厚度偏差不大于20μm3)鋼板標(biāo)記包括內(nèi)容:規(guī)格、尺寸+序號+材質(zhì)+爐批號鋼板預(yù)處理施工質(zhì)量控制1)所有需防腐的
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