【正文】 ．油的種類要統(tǒng)一，盡量將種類減少。3．油類集中保管，在生產(chǎn)線附近設置加油站，設定放置場所、數(shù)量，加油站的補充規(guī)定、容器大小、架子等。5．油類必須考慮到防火、公害、安全等問題，所以要徹底防止漏油以及灰塵、異物的混入。第5條 清掃用具的整頓1．放置場所。（2）清掃用具絕對不可放置在配電房或主要出入口處。（1）長柄的如掃把、拖把等，用懸掛方式放置；（2）簸箕、垃圾桶等，在地面上定位。（1）為了防止掉落，可用較小的盒子裝，且不要裝滿，畫上界限線。（3）如果撿起來掉落的零件，也不可再丟入原盒子中，應該丟入落下物集中盒內(nèi)，以免發(fā)生誤品使用。這類小型物品，以模組成套方式，比較容易拿取。危險物品的存放一定要按照危險品的存放要求和標準進行。2．張貼、說明等。3．化學品的標識。4．穿戴防護用品。萬一不慎沾及身體，應立即清洗，如感不適時，應馬上到就近醫(yī)院就診。編制日期審核日期批準日期修改標記修改處數(shù)修改日期10．3．2 清掃作業(yè)管理辦法制度名稱清掃作業(yè)管理辦法受控狀態(tài)編 號執(zhí)行部門監(jiān)督部門考證部門第1章 總則第1條 目的促進清掃工作的標準化，以確?，F(xiàn)場清潔，減少工業(yè)災害，保證品質(zhì)，特制定本辦法。第3條 一般清掃標準，如下表所示。2．清理整頓地面放置的物品，處理不需要的東西。第5條 清掃設備1．在進行設備清掃時需要注意以下內(nèi)容。（2）容易發(fā)生跑、冒、滴、漏部位要重點檢查確認。（4）核查注油門周圍有無污垢和銹跡。（6）操作部分、旋轉(zhuǎn)部分和螺絲連接部分有無松動和磨損。（1）維修或更換難以讀數(shù)的儀表裝置。（3）及時更換絕緣層已老化或損壞的導線。（5）清理堵塞管道。第6條 查明污垢的發(fā)生源1．污染、泄漏產(chǎn)生的原因（1）管理意識低落一一未將污染發(fā)生源當作重要的問題來考慮。（3）維持困難一一由于清掃難度大，所以干脆放棄不管。2．污染發(fā)生源調(diào)查（1）將污染的對象明確化。由于污染的種類、形態(tài)、嚴重度、產(chǎn)生量多少等不同，大掃除的方法、調(diào)查的方法以及對策也將完全不一樣。必須追查污染物為什么會發(fā)生及確定如何處置，并以認真的態(tài)度及有效的方法追根究底。通過對污染源的調(diào)查，將具體的發(fā)生部位掛上標示牌，其內(nèi)容包括：發(fā)生部位、狀態(tài)、發(fā)生量（數(shù)字明確標示量化程度）、測定方法、防范方法（防止對策或回收方法）等。在具體對策如下。（2）在設備更換、移位時，同樣要將破損處修復。（4）在機器擦洗干凈后要仔細地檢查給油、油管、油泵、閥門、開關(guān)等部位，觀察油槽周圍有無容易滲入灰塵的間隙或缺口，排氣裝置、過濾網(wǎng)、開關(guān)是否有磨損、泄漏現(xiàn)象。（6）須思考高效率的收集或去除污染的方法，如下表所示。2．是否對地面、窗戶等地方進行了徹底的清掃和破損修補。第8條 清掃的檢查點在窗框用手指抹抹看，即大致可以知道工作場所的清掃程度，也可運用白手套檢查法?；覊m、清除垃圾檢查表部門： 檢查者： 日期： 年 月 日序號檢查點檢查對策（完成日期）是否1制品倉庫里的物品或棚架上是否沾有灰塵2零件材料或棚架上是否沾有灰塵3機器上是否沾滿油污或灰塵4機器的周遭是否飛散著碎屑或油滴5通道或地板是否清潔亮麗6有否執(zhí)行油漆作戰(zhàn)7工廠周遭有否碎屑或鐵片第9條 填寫《清掃檢查表》１．《清掃檢查表》的用途是將庫存、設備、空間有關(guān)事項，在清掃時的檢查要點加以整理的表格。（1）部門：填入檢查對象的部門或工程名。（3）分類：清掃對象的類別。（5）檢查：檢查者一邊做現(xiàn)場巡視一邊進行檢查：“是”（已做到）、“否”（沒做到，必須采取對策進行處理）。2．《清掃檢查表》的具體內(nèi)容如下所示。第11條 本辦法自年月日起實施。第2條 適用范圍本制度適用于生產(chǎn)現(xiàn)場的一切清潔活動。第4條 清潔的作用清潔在現(xiàn)場主要發(fā)揮了以下四個方面的作用。2．改善作用改善作用，即清潔能持續(xù)改善已取得的成績，達到更好效果。4．宣傳作用宣傳作用，即清潔能創(chuàng)造明朗、整潔的工作現(xiàn)場，增強客戶好感。第6條 清潔包括以下7部分內(nèi)容。設備檢查的內(nèi)容項目內(nèi)容整理現(xiàn)場是否有不需要的設備，殘舊、破損設備是否仍在使用整頓是否有違規(guī)操作行為，設備放置是否合理，是否定期保養(yǎng)和校正，運作能力是否滿足生產(chǎn)要求，人身安全保護裝置是否正常清掃設備是否有灰塵、臟污、生銹、褪色、滲油、滴水和漏氣之處，導線、導管是否破損、老化，是否及時更換濾臟、濾氣和濾水裝置，銘牌是否脫落或無法清晰辨識2．對作業(yè)臺的清潔檢查（1）整理：現(xiàn)場是否有不用的作業(yè)臺，臺面是否放置當天不用的材料、設備或夾具，是否有用完的包裝袋（盒）。（3）清掃：是否布滿灰塵、臟污，是否有殘留的材料余渣、碎屑，墊布是否長期未清洗，是否表面干凈、內(nèi)部臟污。通道檢查的內(nèi)容項目內(nèi)容整理彎道是否過多，導致搬運、行車不便；行人通道和貨物通道是否混用；作業(yè)區(qū)是否與通道混雜整頓是否標示通道位置，通道是否被占用，通道是否凹凸不平清掃是否灰塵過多，是否有積水、油污、紙屑和臟污之處，設備是否長期未打蠟或刷漆4．對貨架的清潔檢查對貨架的清潔內(nèi)容如下表所示。（2）整頓：區(qū)域、場所有無標識，有無整體規(guī)劃圖，物品是否定位放置，逃生路線是否明確，布局是否合理。6．對文件資料的清潔檢查（1）整理：是否新舊版本并存，難以分清；過期文件是否仍在使用；保密文件是否無人管理，任意翻閱；是否有個人隨意復印留底現(xiàn)象。（3）清掃：復印是否清晰，易于辨認；是否隨意涂改，無負責人；文件是否破損、臟污；文件柜、文件夾是否有明顯污跡，是否采取防潮、防蟲、防火措施。（2）整頓：辦公臺是否挪作他用，辦公文具、電話是否實施定位管理，公共物品是否放在個人抽屜中，公用抽屜是否上鎖。第3章 清潔的實施方法第7條 強化教育加強對員工特別是新進人員的教育，灌輸企業(yè)重視9S管理的理念。以倉庫檢查為例，倉庫的清潔標準及倉庫清潔情況檢查表如下所示。第9條 環(huán)境色彩化廠房、車間、設備等色彩需鮮明，標識需準確，應具有很強的視覺沖擊力。第11條 標準化將整理、整頓、清掃工作標準化，統(tǒng)一員工行為，維持前3S活動實施成果，避免安全事故，提高工作效率。2．區(qū)域清掃制度化的內(nèi)容包括以下五點。（2）明確每項工作的要點和檢查評價基準。（4）部門主管定時確認班組實施情況，并確認。第13條 考核檢查制定檢查、評比和獎懲管理辦法，采用紅牌作戰(zhàn)、3UMEMO法、檢查表法等方法，定期檢查責任區(qū)域。第15條 清潔的對象應全面化清潔的對象不僅包括生產(chǎn)現(xiàn)場的各種實物，還包括員工的整體形象，例如團隊精神、職業(yè)道德等。第5章 附則第17條 本制度由生產(chǎn)部負責解釋、補充及修訂。為現(xiàn)場管理人員有效地尋找到生產(chǎn)現(xiàn)場中的浪費現(xiàn)象，給予及時改進，特制定本指引。（二）現(xiàn)場改善現(xiàn)場改善，是在每天的工作中，努力發(fā)現(xiàn)超負荷、浪費、不均衡等具體問題，并著手將其消除，從而改善品質(zhì)，節(jié)約資源，縮短工時。2．浪費（無效）：負荷不足的不飽和狀態(tài)。三、現(xiàn)場存在的7大浪費生產(chǎn)現(xiàn)場改善的出發(fā)點，就是要分辨出合理及不合理現(xiàn)象，然后改變方法努力將產(chǎn)生浪費的不合理現(xiàn)象消除。生產(chǎn)現(xiàn)場存在的7大浪費及其表現(xiàn)現(xiàn)象序號浪費項目具體現(xiàn)象1等待的浪費（1）人等機器、機器等人、人等人（2）不平衡的操作（3）計劃外（因斷料、機器設備缺乏保養(yǎng)出現(xiàn)故障等）的停機2搬運的浪費（1）物品存儲距離大，造成空間的移動（2）時間的耗費（3）人力、工具的占用（4）現(xiàn)場有大量的護欄和保護裝置（5）高成本的輸送機和叉車3不良/修理的浪費（1）材料的損失（2）設備、人員工時的損失（3）額外的修復、選列、追加檢查（4）額外的檢查預防人員的工時（5）裝運與交付的損失4動作的浪費（1）尋找工具（2）過多地伸手或彎腰作業(yè)（3）機器、材料相距太遠，而需來回行走的時間（4）設備間輸送裝置傳送零件（5）繁忙工作中混亂的動作5過多處理的浪費（1）多余的加工、顛倒的作業(yè)程序（2）零散的步驟、不適、復雜（3）缺乏限度樣品或明確的客戶規(guī)范（4）過剩的細致作業(yè)（5）多余的批準手續(xù)6庫存的浪費（1）物料流停滯，庫存周轉(zhuǎn)慢（2）需要增加材料搬運的資源（人員、設備、貨架、倉庫、空間/系統(tǒng)）（3）資金占用、額外的庫存管理費用（4）出現(xiàn)問題時的大量返工作業(yè)（5）物品價值衰減、呆滯（6）生產(chǎn)線外大量儲存空間占用，影響通道暢通、使用、進出料7過量生產(chǎn)的浪費（1）設備富余或設備的產(chǎn)能過大（2）生產(chǎn)作業(yè)人員過多（3）生產(chǎn)各階段產(chǎn)能不平衡（4）生產(chǎn)批量大五、現(xiàn)場浪費的分析與改善針對上述查找出的現(xiàn)場浪費現(xiàn)象，現(xiàn)場管理人員應有針對性地分析浪費形成的原因，從而有針對性地提出改善對策。生產(chǎn)現(xiàn)場浪費的原因分析表序號浪費項目浪費形成的原因改善對策1等待的浪費（1）工作方法的不一（2）長時間的機器換裝（3）人、機配合效果差（4）缺乏合適的機器2搬運的浪費（1）大批量加工（2）生產(chǎn)作業(yè)缺乏全理的計劃（3）換裝、換線、換模時間長（4）工作場地組織差（5）生產(chǎn)現(xiàn)場布局不合理3不良/修理的浪費（1）操作工控制失誤（2）管理層的決策失誤（3）操作工及相關(guān)人員缺乏培訓（4）工裝夾具不合格（5）車間布置差造成不必要的搬運4動作的浪費（1）設備、辦公室及工廠布局不合理（2）作業(yè)場所缺乏組織（3）機器、人力產(chǎn)生的低效率（4）工作方法不一致（5）大批量生產(chǎn)（6）員