【正文】 程 流的測量值；3 數(shù)據(jù)已被編輯如果大大少于2/3的數(shù)據(jù)點(diǎn)落在過程平均值的附近（對于25個分組的情況，如果有40％或少于40％的數(shù)據(jù)落在中間三分之一區(qū)域內(nèi)），則應(yīng)調(diào)查下列情況之一或兩者；5 控制限或描點(diǎn)計(jì)算錯或描錯；6 過程或抽樣方法造成連續(xù)的子組是包含從兩個或多個不同過程流的測量值。如果存在幾個過程流，應(yīng)分別識別和追蹤。（均值圖） 當(dāng)進(jìn)行首次過程研究或重新評定過程能力時，要排除已發(fā)現(xiàn)并解決了的特殊原因的任何失控的點(diǎn)，重新計(jì)算并描畫過程均值和控制限。 如果明顯的證據(jù)表明已發(fā)現(xiàn)過程的特殊原因，任何“糾正”措施將可能增加而不是減少過程輸出的總變異。如果過程中心偏離目標(biāo)值，這時還希望調(diào)整過程使之對準(zhǔn)目標(biāo)值，這些控制限可用來繼續(xù)對過程進(jìn)行監(jiān)視。這種情況可能會發(fā)生。（用σ表示）用現(xiàn)在的子組容量計(jì)算：σ＝/d2 d2為常數(shù)，見下表n2345678910d2 d2 、D3 、D4和A2，計(jì)算新的極差和控制限：新＝σd2UCLR=D4新 UCL=+A2新LCLR=D3新 LCL=A2新只要過程的均值和極差保持受控，可將控制限延長用于以后的時期。 有關(guān)“控制”的最后概念——用于進(jìn)一步的考慮過程控制圖的目的不是完美的而是合理、經(jīng)濟(jì)的控制狀態(tài)。適時地檢查某控制點(diǎn)是否失控是控制圖的優(yōu)點(diǎn)。2 一般情況下，將過程輸出的分布與工程規(guī)范相比，看是否始終滿足這些規(guī)范。使用平均極差來估計(jì)過程的標(biāo)準(zhǔn)偏差σ＝／d2＝σ只要過程的極差和均值兩者都處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)，則可用估計(jì)的過程標(biāo)準(zhǔn)偏差（σ／d2）來評價過程的能力。可使用Z值和標(biāo)準(zhǔn)正態(tài)分布表來估計(jì)多少比例的輸出會超出規(guī)范值（是一個近似值，假設(shè)過程處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)并呈現(xiàn)正態(tài)分布）：8 對于單邊容差，沿著的邊緣，找到Z值，表的左邊為Z的整數(shù)部分和十分位值，行和列的交點(diǎn)的值即為超出規(guī)范的百分比PZ。例如，如果ZUSL＝，ZLSL＝－，則總的規(guī)范界限的值為PZUSL＋PZLSL＝＋＝％。 評價過程能力例如，某些程序的全面能力指數(shù)要求Zmin≥3，或Cpk≥，對于影響被選重要產(chǎn)品特性的新過程的能力指數(shù)要求為Zmin≥4或Cpk≥。3 改變規(guī)范使之與過程性能一致（這樣既不能改進(jìn)過程也不能滿足顧客要求）。 提高過程能力為了提高過程能力，必須重視減少普通原因，必須將注意力直接集中在系統(tǒng)中，即造成過程變異性的根本因素上，例如：機(jī)器性能、輸入材料的一致性、過程操作的基本方法、培訓(xùn)方法或工作環(huán)境。相反，需要采取管理層介入做一些基本的變化、分配資源，并為改進(jìn)過程的整個性能進(jìn)行協(xié)調(diào)，用短期的局部措施來糾正系統(tǒng)是不會成功的。在對過程實(shí)施改變時，應(yīng)仔細(xì)地監(jiān)視控制圖。 客戶無要求時，要確保過程具有能力，則Ppk≥ Cpk≥ 糾正措施 ，當(dāng)出現(xiàn)異常情況時，由生產(chǎn)班及時將異常情況及分析的情況記錄于控制圖5M1E變化記錄表中。記錄 控制圖5M1E變化記錄表當(dāng)首批（或以往的）數(shù)據(jù)都在試驗(yàn)控制限之內(nèi)，延長控制限使之覆蓋將來的一段時期。子組容量的變化將影響期望均值極差以及極差和均值圖的控制限。例如：如果決定減少樣本容量但增加抽樣頻率，這樣可以在不增加每天抽樣零件總數(shù)的情況下，更快地檢測到大的過程變化。如果有證據(jù)表明過程的均值或極差已被改變（不論在哪個方向），應(yīng)查明原因；如果變化是可調(diào)整的，則應(yīng)根據(jù)當(dāng)前的性能重新計(jì)算控制限。因此，在實(shí)踐中，一個受控的過程并不是圖上無任何失控之處的過程，如果一張控制圖上從來不出現(xiàn)失控點(diǎn)，我們將嚴(yán)肅地查問該操作是否應(yīng)畫圖。 過程能力解釋1． 1．假設(shè)下的過程能力的解釋l l 過程處于統(tǒng)計(jì)穩(wěn)定狀態(tài)；l l 過程的各測量值服從正態(tài)分布；l l 工程及其它規(guī)范準(zhǔn)確地代表顧客的需求；l l 設(shè)計(jì)目標(biāo)值位于規(guī)范的中心l l 測量變量相對較小。3． 3．如果不知道分布是否是正態(tài)分布，則應(yīng)進(jìn)行正態(tài)性檢驗(yàn)使用諸如審查直方圖，在正態(tài)分布紙上描點(diǎn)。 計(jì)算過程能力l l 對于單邊容差，計(jì)算： 或(選擇合適的一個)式中:SL=規(guī)范界限,=測量的過程均值,=估計(jì)的過程標(biāo)準(zhǔn)偏差.l l 對于雙向容差,計(jì)算: 或的最小值式中：USL，LSL＝規(guī)范上限和下限；Z值為負(fù)值說明過程均值超過規(guī)范。例如，＝，或大約6％；l l 對于雙向容差，分別計(jì)算超過上、下規(guī)范界限的百分比。Zmin也可轉(zhuǎn)化為能力指數(shù)Cpk，按下列定義：=CPU（即）或CPL（即）的最小值Zmin＝3的過程，其能力指數(shù)Cpk＝，如果Zmin=4，則過程能力指數(shù)為Cpk＝。l l 對輸出進(jìn)行篩選，根據(jù)需要進(jìn)行報(bào)廢或返工處置（這樣會增加成本和容許浪費(fèi)）。l l 以上兩種方法與過程改進(jìn)相比顯然是下策。一般來說，糾正這些造成不可接受的過程能力的系統(tǒng)原因可能會超出操作者或他們的現(xiàn)場管理人員的能力。 對修改的過程繪制控制圖并分析對過程已采取了系統(tǒng)的措施后，其效果應(yīng)在控制圖上表現(xiàn)出來，控制圖更成了驗(yàn)證措施是否有效的一種方式。 Ppk與Cpk的計(jì)算公式 計(jì)算公式l l Ppk=min()為過程性能指數(shù)l l Cpk=min()為穩(wěn)定過程的能力指數(shù)式中，σ＝／d2＝σ 過程能力接受準(zhǔn)則 當(dāng)客戶對過程能力有要求時，則依客戶要求。 生產(chǎn)班人員經(jīng)過5M1E分析后，再按《糾正和預(yù)防措施控制程序》執(zhí)行。范圍 適用于控制計(jì)劃中規(guī)定的過程。 （如R圖或P圖）的使用和Cpk值的計(jì)算。內(nèi)容 說明 本作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定使用的控制圖特指R圖。 控制圖格式 采用美國三大汽車公司之標(biāo)準(zhǔn)格式，見—R控制圖，若有客戶要求時，則采用客戶的規(guī)定格式。b. b.c. c. 子組數(shù)的大小一般情況下，為25組以上。由控制圖使用者將相關(guān)的日期/時間/讀數(shù)/均值（）/極差（R）等記錄于R控制圖 中。 ，n為子組的樣本容量 R=X最大值 – X最小值 選擇控制圖的刻度對于圖，坐標(biāo)上的刻度值的最大值與最小值之差應(yīng)至少為子組均值（）最大值與最小值差的2倍。 將均值和極差R畫到控制圖上。 畫控制線在平均值（）和極差圖（R）中用水平虛線將各自的控制限畫上去，在初始研究階段，這些控制限叫試驗(yàn)控制限。因?yàn)樵谥淮嬖谄胀ㄔ蛞鹱儾畹那闆r下，超出控制限的點(diǎn)會很少，我們便假設(shè)該超出的是由于特殊原因造成的。超出極差上控制限的點(diǎn)通常說明存在下列情況中的一種或幾種：l 控制限計(jì)算錯誤或描點(diǎn)時描錯；l 零件間的變化性或分布的寬度已經(jīng)增大（即變壞），這種增大可以發(fā)生在某個時間點(diǎn)上，也可能是整個趨勢的一部分；l 測量系統(tǒng)變化（例如，不同的檢驗(yàn)員或量具）；l 測量系統(tǒng)沒有適當(dāng)?shù)姆直媪ΑＷⅲ寒?dāng)子組數(shù)（n）變得更?。?或更?。r，低于的鏈的可能性增加，則8點(diǎn)或更多點(diǎn)組成的鏈才能表明過程變差減少。如果顯著多于2／3以上的描點(diǎn)落在 離很近之處（對于25個子組，如果超過90％的點(diǎn)落在控制限三分之一的區(qū)域），則應(yīng)對于下列情況的一種或更多進(jìn)行調(diào)查：l 控制限或描點(diǎn)已計(jì)算錯或描錯；l 過程或取樣方法被分層；每個子組系統(tǒng)化包含了從兩個或多個具有完全不同的過程均值的過程流的測量值（例如，從幾組軸中，每組抽一根，測取數(shù)據(jù)）；l 數(shù)據(jù)已經(jīng)過編輯（極差或均值相差甚遠(yuǎn)的幾個子組被更改或剔除）。 識別并標(biāo)注特殊原因（極差圖）對于極差數(shù)據(jù)內(nèi)每個特殊原因進(jìn)行標(biāo)注，為了將生產(chǎn)的不合格輸出減到最小以及獲得診斷用的新證據(jù)，及時分析問題是很重要的。如有必要重復(fù)識別／糾正／重新計(jì)算的過程。但是要記住：一定要改變過程，已使特殊原因不會作為過程的一部分重現(xiàn)。如果均值沒有受控，則存在造成過程位置不穩(wěn)定的特殊原因變差。一點(diǎn)超過任一控制限通常表明存在下列情況之一或更多：l 控制限或描點(diǎn)錯誤；l 過程已改變，或是在當(dāng)時的那一點(diǎn)（可能是一件獨(dú)立的事件）或是一種趨勢的一部分；l 測量系統(tǒng)發(fā)生變化（例如：不同量具或檢驗(yàn)員）。標(biāo)注這些促使人們作出決定的點(diǎn)；從該點(diǎn)做一條參考線伸到鏈的開始點(diǎn)，分析時應(yīng)考慮開始出現(xiàn)變化趨勢或變化的時間。另外，存在大約1/150的點(diǎn)落在控制限之外，但可認(rèn)為是受控的穩(wěn)定系統(tǒng)合理的一部分——就是說，％的點(diǎn)位于控制限之內(nèi)。（這可能是由于對可調(diào)整的過程進(jìn)行過度控制造成的）。 識別和標(biāo)注特殊原因（均值圖）為了診斷并將不合格的輸出減到最小，及時分析是很重要的，同樣要記住并不是所有的特殊原因都是不利的。確保當(dāng)與新的控制限相比時，所有的數(shù)據(jù)點(diǎn)看起來都處于受控狀態(tài)，如有必要，重復(fù)識別/糾正/重新計(jì)算的程序。ll 測量系統(tǒng)發(fā)生變化（例如：不同量具或檢驗(yàn)員）。確保當(dāng)與新的控制限相比時，所有的數(shù)據(jù)點(diǎn)看起來都處于受控狀態(tài)，如有必要，重復(fù)識別/糾正/重新計(jì)算的程序。當(dāng)首批（或以往的）數(shù)據(jù)都在試驗(yàn)控制限之內(nèi)，延長控制限使之覆蓋將來的一段時期。子組容量的變化將影響期望均值極差以及極差和均值圖的控制限。例如：如果決定減少樣本容量但增加抽樣頻率，這樣可以在不增加每天抽樣零件總數(shù)的情況下，更快地檢測到大的過程變化。如果有證據(jù)表明過程的均值或極差已被改變（不論在哪個方向），應(yīng)查明原因；如果變化是可調(diào)整的，則應(yīng)根據(jù)當(dāng)前的性能重新計(jì)算控制限。因此，在實(shí)踐中，一個受控的過程并不是圖上無任何失控之處的過程，如果一張控制圖上從來不出現(xiàn)失控點(diǎn)，我們將嚴(yán)肅地查問該操作是否應(yīng)畫圖。 過程能力解釋4． 1．假設(shè)下的過程能力的解釋l l 過程處于統(tǒng)計(jì)穩(wěn)定狀態(tài)；l l 過程的各測量值服從正態(tài)分布；l l 工程及其它規(guī)范準(zhǔn)確地代表顧客的需求；l l 設(shè)計(jì)目標(biāo)值位于規(guī)范的中心l l 測量變量相對較小。6． 3．如果不知道分布是否是正態(tài)分布，則應(yīng)進(jìn)行正態(tài)性檢驗(yàn)使用諸如審查直方圖，在正態(tài)分布紙上描點(diǎn)。 計(jì)算過程能力l l 對于單邊容差，計(jì)算： 或(選擇合適的一個)式中:SL=規(guī)范界限,=測量的過程均值,=估計(jì)的過程標(biāo)準(zhǔn)偏差.l l 對于雙向容差,計(jì)算: 或的最小值式中：USL，LSL＝規(guī)范上限和下限；Z值為負(fù)值說明過程均值超過規(guī)范。例如，＝，或大約6％；l l 對于雙向容差，分別計(jì)算超過上、下規(guī)范界限的百分比。Zmin也可轉(zhuǎn)化為能力指數(shù)Cpk，按下列定義：=CPU（即）或CPL（即）的最小值Zmin＝3的過程，其能力指數(shù)Cpk＝，如果Zmin=4，則過程能力指數(shù)為Cpk＝。l l 對輸出進(jìn)行篩選，根據(jù)需要進(jìn)行報(bào)廢或返工處置（這樣會增加成本和容許浪費(fèi)）。l l 以上兩種方法與過程改進(jìn)相比顯然是下策。一般來說，糾正這些造成不可接受的過程能力的系統(tǒng)原因可能會超出操作者或他們的現(xiàn)場管理人員的能力。 對修改的過程繪制控制圖并分析對過程已采取了系統(tǒng)的措施后，其效果應(yīng)在控制圖上表現(xiàn)出來，控制圖更成了驗(yàn)證措施是否有效的一種方式。 Ppk與Cpk的計(jì)算公式 計(jì)算公式l l Ppk=min()為過程性能指數(shù)l l Cpk=min()為穩(wěn)定過程的能力指數(shù)式中，σ＝／d2＝σ 過程能力接受準(zhǔn)則 當(dāng)客戶對過程能力有要求時，則依客戶要求。 生產(chǎn)班人員經(jīng)過5M1E分析后，再按《糾正和預(yù)防措施控制程序》執(zhí)行。標(biāo)注這些促使人們作出決定的點(diǎn)；從該點(diǎn)做一條參考線伸到鏈的開始點(diǎn)，分析時應(yīng)考慮開始出現(xiàn)變化趨勢或變化的時間。另外，存在大約1/150的點(diǎn)落在控制限之外，但可認(rèn)為是受控的穩(wěn)定系統(tǒng)合理的一部分——就是說，％的點(diǎn)位于控制限之內(nèi)。（這可能是由于對可調(diào)整的過程進(jìn)行過度控制造成的）。 識別和標(biāo)注特殊原因（均值圖）為了診斷并將不合格的輸出減到最小，及時分析是很重要的，同樣要記住并不是所有的特殊原